润滑油冲洗方案

1、1 .编制依据2 .油冲洗概况3 .油冲洗范围和临时管路工程量4 .油冲洗进度计划与劳动力计划5 .油冲洗条件6 .机工具配备7 .油冲洗工艺流程8 .油冲洗作业程序9 .安全措施10 .质量标准11 .附图、附表1编制依据厅P名称版次来源1«电力建设施工及验收技术规范（汽机篇）1992能源部2火电施工质量检验及评定标准（汽机篇）1998电力工业部3电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）1992能源部4电力建设施工及验收技术规范（管道篇）1994电力工业部5火电施工质量检验及评定标准（管道篇）2000国家电力公司6«电力建设安全健康匕环境管理工作规定2002国电电源7电力建设

2、安全工作规程（火力发电FB分）2002能源部8油系统设备及管路安装有关图纸上海汽轮机厂等9厂家图纸和技术资料上海汽轮机厂等2油冲洗概况汽机油系统为一种有大量管道和设备的复杂系统，在机组运行时即便是很小的颗粒,也可能使大尺寸的轴承及转子轴颈损坏，从而导致代价高昂的停机和检修，为此，我们必须在新装机组安装接近完工即将进入启动之前，清除这些可能对汽轮发电机组有关部件发生损伤或者造成故障的任何有害颗粒。本工程机汽轮机、发电机润滑油系统的主要设备及管路、顶轴油系统设备及管路均由上海汽轮机有限公司设计供货，储油箱有关管路、油净化有关管路、密封油管路等其它管路由上海汽轮机有限公司设计，业主采购并配管。系统冲

3、洗将采取分阶段进行的方式，直至所有管路的冲洗油质均达到要求。3冲洗范围和临时管路工程量3.1 冲洗范围：3.1.1 润滑油系统冲洗范围包括：（1）储油箱有关管路（2）油净化管路（3）主润滑油管（主油泵进出油管、冷油器进出管路、轴承供油管路、回油管路）（4）顶轴油管路（5）其它设备润滑、冷却油管路(6)仪表管注：其中(1)、(2)两项合并称为一次油管。3.2 油冲洗临时管路工程量在汽轮机润滑油系统预冲洗阶段轴承座采用临时管路短路临时管路工程量如下表所示：厅P名称规格单位数量1无缝钢管小219X4米22无缝钢管114.3X3米203无缝钢管小168X3.4米304无缝钢管小60.3X2.8米55无

4、缝钢管小33.4X4.5米36无缝钢管小48.3X7.1米17900热压穹头PN1.6DN50只158平焊法兰PN1.6DN200件39平焊法兰PN1.6DN50件3010平焊法兰PN1.5DN25件511六角头螺栓M16X90套1612六角头螺栓M14X90套3213截止阀PN1.6DN50只114截止阀PN1.6DN25只216钢板6=10平方米24油冲洗进度计划与劳动力计划润滑油系统冲洗为汽机油系统安装分部工程中的一个分项工程，其进度计划详见油系统安装作业指导书。油冲洗期间，将实行三值两班制，安排人员轮流值班，以实现24小时不间断冲洗。5油冲洗条件润滑油系统冲洗之前，系统需具备以下条件：

5、（一）参与油冲洗的管路已全部安装完毕，机务、热工及电气专业均通过验收，确认所有的阀门、支吊架等部件均已安装，确认无施工遗漏点。（二）储油箱、主油箱已经清理干净，并已办理油箱封闭隐蔽性签证。确认油箱顶板严密不漏，并在验收合格后予以封闭。参与冲洗的滤网已经清理并合格。（三）润滑油冷油器经水压试验合格。（四）主油箱上的排烟风机及管路已经安装完毕并经试转合格。（五）润滑油输送泵、润滑油交流油泵等临时电源已接上，并经试转确认方向正确。（六）所有泵及其电机均已注润滑油脂。（七）冲洗所需的油量已经准备充足，油样化验合格。（八）汽机已扣缸，各轴承座盖已临时扣合（在主回路正式冲洗前）。（九）消防设施已经投入，或

6、已采取临时消防措施，周围环境无易燃物、无明火作业6机工具配备6.1 油冲洗所需主要机工量具如下表所示：厅P名称规格单位数量1榔头8磅把32十倍带刻度放大镜只13消防器具套34滤油机套16.2 油冲洗所需主要消耗性材料如下表所示:厅P名称规格单位数量1油瓶500毫升只202煤油公斤253铜丝滤网布60目平方米14尼龙滤网布80目平方米25尼龙滤网布200目平方米206尼龙滤网布300目平方米207酒精500毫升瓶208海绵6=100平方米59面粉公斤5010高强度透明塑料管小60米4011耐油橡胶手套购双312耐油雨衣套313耐油雨鞋双37油冲洗工艺流程否否8油冲洗作业程序8.1 系统准备8.1

7、.1 轴承座临时管路安装。因汽机安装进度需要，预先将润滑油供回油管路进行短路。8.1.2 油净化装置准备。在油冲洗阶段将油净化装置进出口用金属软管（厂家提供）短路等净化油管路冲洗干净后，在进行装置内部（拆除滤网）冲洗。8.1.3 主油箱排烟风机准备排烟风机接线完成并进行试转。冲洗时，为保持系统内部与外界的压力平衡，尽量不开排烟风机，只有当系统油烟比较严重时，才开排烟风机。8.1.4 临时滤网安装。一次油管路临时滤网设置在脏油箱、净油箱顶部的进油管口、以及底部出油口分别设80目临时滤网。顶部滤网采用尼龙滤网袋，底部出油管处用法兰夹铜丝滤网。8.1.5 油质化验取样口准备油冲洗过程中，油质化验取样

8、口设置在主回油滤网出口处，同时储油箱取样口、设备及管路上各放油口均可作油质化验油样取样口。8.1.6 阀门安全措施检查通油管路上的所有放油、放气阀，将其关闭，并挂严禁操作牌，放油阀、事故油阀用锁锁住并用铁丝捆死，油箱事故放油管上的检漏阀需常开，并定期巡检。8.1.7 电源开关安全措施所有临时电源开关均需配置开关盒，每一值由专人操作。设备停用时开关盒必须锁闭。8.1.8 人员准备要求参与油冲洗的工作人员必须熟悉系统，在冲洗开始之前接受技术人员的详细交底，并全面检查系统，确保准备工作无疏漏；并于冲洗期间按巡检记录表做好完备的巡检记录，巡检记录表见附表。8.2 一次油箱注油领取经取样化验合格的润滑油

9、，关闭油箱底部各出油阀，用滤油机（T9000型透平油滤油机，以下称“滤油机”）通过软管从储油箱顶部加油孔将油加入脏油箱，在加油过程中要随时检查油箱的严密性，看是否有地方漏油。加油至玻璃油位计顶部。8.3 一次油管冲洗一次油管冲洗回路见附图一附图五。按图关、启各阀门。试转润滑油输送泵。现场电源开关处配备人员监护，一旦漏油马上停泵。8.3.1 一次油回路、冲洗（见附图一、二、三、四）8.3.1.1 回路冲洗。按附图一将各阀门就位，启动润滑油输送泵，对一次油回路进行冲洗。冲洗期间，对通油管道及其焊缝用榔头按油流动方向依次由上游向下游进行锤击（注意锤击勿损伤焊缝和管路的完整性和工艺质量），要求锤击至每

10、条焊缝上的油漆均被敲掉。这期间还要经常检查管路是否有泄漏。冲洗2小时后，停泵。8.3.1.2 回路冲洗。按附图二所示，将各阀门就位后，启动输送泵，用上述同样方法冲洗回路。2小时后，停泵。8.3.1.3 轮流冲洗。再次启动输送泵，重复上述两个步骤，轮流冲洗回路、。以后每隔一天清洗一次滤网。若这期间临时滤网上的颗粒数量并未在不断减少，或出现异常颗粒，则应停泵检查，寻找污染源，并清除。如果颗粒数量确实是在减少，则冲洗4天后，停止冲洗。8.3.1.4 油箱清理。按附图三、四所示，通过回路将脏油箱内的油打入净油箱，通过回路将净油箱内的油打入脏油箱，清理脏油箱、净油箱；并将60目的临时滤网更换成200目的

11、临时滤网。在冲洗后期再更换成300目滤网。8.3.2 主油箱进油（见附图五）主油箱在清理干净、验收合格并办理隐蔽工序签证后方可进油。主油箱进油管线如附图五所示。启动输送泵将储油箱内润滑油注入主油箱，油量至油位计+150顺位置。注油过程中要随时注意油箱及其相连管路的漏油情况，若有，立即停止注油，及时处理泄漏点。另外，主油箱进油完毕后，再用滤油机将油质化验合格的新油加入储油箱，加油至最低油位。8.3.3 一次油管回路冲洗（见附图六）如附图六所示，将各阀门就位后，启动油输送泵，对一次油管回路进行冲洗。冲洗期间按上述同样要求锤击主油箱至储油箱之间管路及其焊缝，并检查设备及管路是否有泄漏。冲洗初始每隔4

12、小时清理一次主油箱进口滤网，当杂质颗粒数目明显减少后，以后每隔一天清洗一次滤网。8.3.4 主油箱排油（见俯图七）在主回路冲洗期间，每隔5天要对主油箱进行一次清理。清理前，按附图七管线所示，将主油箱内的油排入储油箱；清理后，再按附图五所示，将油注入主油箱。8.3.5 继续冲洗至此，一次油管三个回路都已经过一段时间的冲洗。在此后其它回路冲洗期间，此三个回路可继续分别单独冲洗（注意冲洗时间的均衡分配），直至油质化验结果均达NAS7级，结束冲洗。8.3.6 油净化装置投用整个润滑油系统油质化验结果均达NAS8级，且系统复位完成后，拆除后油净化装置的旁路，恢复正式管路，让润滑油继续冲洗一段时间后再投用

13、油净化装置。8.4 润滑油主回路冲洗8.4.1 主回路的冲洗分为冲洗油不进轴承和进入轴承两个阶段。8.4.2 主回路冲洗第一阶段（见附图八）8.4.2.1 主回路冲洗第一阶段临时措施因油冲洗条件具备时，汽机尚未扣缸，轴承座未扣盖，这之间存在较长的时间差。为加快油冲洗进程，在扣缸之前可先进行主回路的预冲洗。主回路冲洗管路如附图（八）所示，对各个轴承座处的进回油管进行短接连通，1号轴承座如下图所示：豫车装置轴承进油首顶轴油管1号轴承座临时连接其他轴承座临时连接方式如下图所示，在第一阶段冲洗时按厂家要求安装冲洗装置进行正式管路冲洗。<OtXMi顶轴油管E轴承回油管|*轴承进油管2号5号轴承座临

14、时连接8.4.2.2 如附图八所示，启动交流润滑油泵，可进行主回路的预冲洗。冲洗时，同样对通油管道及其焊缝用木锤按油流动方向依次由上游向下游进行锤击，锤击标准：对于涂过油漆的所有焊缝，需锤击至每条焊缝上的油漆均被敲掉。这期间还要经常检查管路是否有泄漏。但注意，对油系统管路要用木锤锤击，因为铁锤重击可能会使内部管子支架和焊缝接头变形。冲洗期间考虑到流量等问题可分轴承进行冲洗，即同时只冲洗两只轴承，关闭其他轴承进油管阀门。8.4.2.3 若未发生滤网堵塞或溢油情况，冲洗8小时后，清洗主油箱上供油管入口处的临时滤网。8.4.2.4 在冲洗初期的一周之内，若临时滤网上的颗粒数量并未在不断减少，或出现异

15、常颗粒，则应停泵检查，寻找污染源，并清除之。8.4.2.5 冲洗一周后，如附图七所示，通过主油箱排油管线将主油箱内的润滑油打入储油箱。8.4.2.6 清理主油箱回油处的提篮式滤网及其放油管上的滤网。清洗主油箱。8.4.2.7 按附图五主油箱进油管线，通过输送泵将储油箱内的润滑油重新打入主油箱。继续主回路的预冲洗。以后每隔一天清洗一次滤网，每隔7天清洗一次主油箱，并定期轮流清理脏净油箱。当杂质明显减少，几乎不多（不会堵塞200目滤网）时，投用主油箱电加热装置，用油温交替法进行冲洗（见下图），最高油温控制在6080c之间，油温冷热交替建议采用以8小时为一个周期。油温最高不得超过80Co8.4.3

16、主回路冲洗第二阶段（见附图九）当油质化验达NAS8以上时，在汽机扣缸已完成，轴承座具备扣盖条件情况下，可进行主回路第二阶段冲洗。在第二阶段冲洗开始之前，需进行以下准备工作：将轴承座进回油管临时管路予以恢复；安装各轴承进油管处冲洗装置，详见上汽厂轴承座相关图纸。将冷油器恢复就位，冷油器管路恢复安装。8.4.3.1 按附图九恢复管路，启动交流润滑油泵，对轴承供油回路进行冲洗。冲洗时，同样对通油管路的焊缝进行锤击，锤击标准：对于涂过油漆的所有焊缝，需锤击至每条焊缝上的油漆均被敲掉。冲洗期间，可定期对系统采用压力波动法（即向管路系统充入压力氮气）去除管内杂质。8.4.3.2 同样每隔一天清洗一次进油管

17、口的临时滤网袋，每隔一周清理一次主油箱。8.4.3.3 在此期间，可同样用油温交替法进行冲洗。参照8.4.2.7进行。8.4.3.4 当300目滤网上杂质在连续两次30min全流量冲洗后收集的硬质颗粒无大于0.25mm,0.130.25mm的颗粒数量小于5个时，继续冲洗24小时取油样进行化验。当油质化验结果再次达NAS8级以上，继续冲洗。在此期间，可再次使用油温交替法和压力波动法冲洗。另外，在此期间需冲洗冷油器放油管：将放油管出口套一滤网袋并接入一只油桶，打开放油阀冲洗，直至油样目测清洁，再将油桶内的油用滤油机注入储油箱内。8.4.3.5 继续冲洗。启动交流油泵，投运油净化装置和自备T9000

18、滤油机对轴承供油回路、轴承内部同时进行冲洗，直至连续两次油样化验结果达NAS7级。8.5 顶轴油管路冲洗（见附图十）8.5.1 顶轴油管路冲洗8.5.1.1 在各油泵试转期间，可进行顶轴油泵的冲洗。8.5.1.2 开启各轴承顶轴油进油阀，启动顶轴油泵，对各顶轴油管路同时进行冲洗，冲洗时间不少于2小时。8.5.1.3 对各顶轴油管路进行轮流冲洗，每路顶轴油管至少冲洗2小时，直至油样化验达NAS7级。8.5.2 顶轴油管路耐压试验顶轴油管线如附图十所示，在轴承翻瓦后，需对顶轴油管路进行耐压试验。因顶轴油通过母管到各轴承，耐压试验无法对每一路顶轴油管单独进行。关闭顶轴油8路支管上任意一支管顶轴油接头

19、处阀门，对其所在的管路进行耐压试验，其余7支管阀门关闭。启动一台顶轴油泵，缓慢增大其出口阀门的开度，当泵出口集管上的压力表显示管路压力已达厂家要求压力值25Mpa时，&t压10分钟，检查管路是否有泄漏。若有，及时处理。若无，则停泵，泄压。然后进行下一路管路的耐压试验。顶轴油接头阀门连接形式如下图所示：顶抽油接头的装配说明见1%.此旺38F-FIF4AnschluHfuerAnhebeoelCONNECTIONLIFTINGDIL37600-0018IAnhebeaelzumLIFTINGOILUPW'七月BEARING露承项轴油进口接顶轴油8.6 盘车装置油管路耐压试验在轴承翻

20、瓦后，需对盘车装置油管路进行耐压试验。耐压试验前关闭顶轴油8路支管上所有顶轴油接头处阀门，对盘车装置所在的管路进行耐压试验。启动一台顶轴油泵，缓慢增大其出口阀门的开度，当泵出口集管上的压力表显示管路压力已达厂家要求压力值25Mpa时，&t压10分钟，检查管路是否有泄漏。若有，及时处理。若无，则停泵，泄压。8.7 冲洗验收将冲洗期间的所有巡检记录以及油质化验报告进行整理，并对该冲洗过程予以总结。组织油冲洗验收，若合格，则停止冲洗。8.8 系统恢复、翻瓦。翻瓦、扣轴承盖（详见汽机安装作业指导书）。8.9 继续冲洗启动主油箱上两台润滑油泵，调压后，继续冲洗。8.10 验收合格，结束冲洗当冷油

21、器滤网上的杂质情况及油质化验结果均符合要求后，拆除临时滤网，冲洗结束。9安全文明施工措施9.1 安全施工措施9.1.1 在顶轴油冲洗及耐压试验前、主油箱清理前、储油箱清理前以及油冲洗开始前均需办理安全签证。9.1.2 严格执行安全规程、消防制度及工作票制度。9.1.3 冲洗过程中对冲洗涉及的设备及管路设置安全区域，项目安保部派专人进行监护，消防人员到施工区域进行督促检查措施实施情况。9.1.4 进油前，清除冲洗涉及的设备及管路区域周围的已燃物品，做好防火隔离措施，同时悬挂警示牌并布置消防器材。9.1.5 详细安全施工危险点及措施见所附作业风险控制计划（RCP表。9.2 文明施工措施9.2.1

22、冲洗现场要严格做到工完、料尽、场地清，现场不得留有残油或带油的废料。9.2.2 为避免漏油事故，值班人员除加强巡检外，必须熟悉系统。9.2.3 注油、放油等操作要做好防漏措施，不慎漏出要及时清理，杜绝野蛮施工。9.2.4 冲洗期间配专职值班人员，至少隔一小时巡检一次，并做好完整记录。9.2.5 轴承盖不能长时间敞开，特别是翻瓦阶段，晚上休工前要盖回轴承盖。10质量标准10.1 冲洗用油油质合格，油量充足。10.2 冲洗临时管路规格不小于接口尺寸，管子经过酸洗。10.3 整个油冲洗过程，每只焊口的锤击时间累计不少于30分钟10.4 用油温交替法冲洗时，最高油温控制在60-80Co10.5冲洗完毕

23、油质化验达NAS极标准。附表NAS等级及颗粒度大小、小人$等级颗粒度大56789105151m8,00016,00032,00064,000128,000256,000152511m1,4252,8505,70011,40022,80045,60025501m2535061,0122,0254,0508,10050100nm45901803607201,440>100Nm8163264128256备注以上数据单位为：颗粒数/100ml。NAS5级为EHC油冲洗达到要求；NAS7级为润滑油冲洗要求。11附表及附图*省火电建设公司作业风险控制计划（RCP编码：工程项目：*电厂机组号：#1机作

24、业过程/活动：汽机润滑油系统冲洗共2页第1页序号危险代码危险点描述拟采用的风险控制技术措施控制实施单位或部门实施人（签字）监测单位或部门监测人（签字）方法时机1冲洗现场因存在易燃物引起火灾；因光线阴暗引起意外事故。油冲洗现场要清理干净，/、存放易燃物，冲洗过程中的渗漏要及时清理，现场配备足够的照明用具。并对冲洗所涉范围设置隔离措施。W、SP班组班组2油箱和大流量装置因充有大量的油，极易引起火灾，并延及其它设备。油箱和大流量装置周围配备足够用量的灭火器和消防砂，顶部平铺白铁皮板，用作隔火层。漏油及时清理，保持地面清洁。WP、T班组班组3充油后剩下的油桶、油料、清洗用的汽油、煤油等因存放不当，引起

25、火灾。现场多余的油桶要放在安全地带，使用的油料要存放在密闭容器内，并曲专人保管。AT班组班组4设备、零部件及滤网清洗时使用的汽油、煤油以及清洗后的废布和废纱等，均为易燃物，极易引起火灾。设备、零部件和滤网清洗时，清洗地点要严禁烟火，地面上的油污要及时清埋，废油、废布和废纱等应及时收集并存放在有盖的铁桶内，以防火灾。容器内用面粉清洗。W、AT班组班组5因冲洗现场的动火作业引发火灾。现场严禁烟火，动火要开工作票。RP班组工区项目编制：审核：批准:注：控制方法：W:见证；H:停工待检；S:连续监护；A:提醒；R:记录确认.控制时机：P:作业开始前；D:每天至少一次；Z:周一次（4Z:月一次，2Z:季一次）；