项目3任务3加工授课教案

1、岳阳市第一职业中专教案首页课程名称数控车削编程与操作加工项目名称项目3任务3授课时数4总学时120授课班级授课日期工作任务数控车削加工（3）职业能力要求1.熟悉TK36数控车床加工零件全部过程。2.能将刀具正确安装在刀架上。3.能使用三爪卡盘正确装夹零件。教学内容1.实际操作加工方法。2.使用游标卡尺、千分尺、螺纹环规对样件进行质量检测的方法。3.零件加工质量评价及超差原因分析的基本方法。 教学资源文本、课件、仿真软件、网络、 TK36数控车床、教学视频、参考资料教学环境数控加工实训中心实训基地、数控编程与仿真加工实训中心、“教、学、做一体化” 多媒体教学平台指导教师编制时间项目3任务3：数控

2、车削加工工作任务描述1.加工零件项目工作任务名称：数控车削加工。2.零件类型描述：该零件是使用数控车削加工的基本零件轮廓形状。是数控车削加工中难度较高的基本零件之一。3.任务内容描述：已知毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为45mm100mm的棒料。使用数控车床加工零件的方法，并对加工后零件进行检测、评价方法。教学设计数控车削编程与操作加工总学时120数控车削加工（3）课时4学习目标学习内容1.熟悉数控车床操作加工方法。2.熟悉能将零件正确安装在三爪卡盘上。3.熟悉外圆车刀、切槽车刀、螺纹车刀、内孔镗刀安装方法。4.学习摆放操作加工所需工具、量具。5.能按操作规范合理使用TK36卧式数控车床。6.熟悉

3、游标卡尺、千分尺、螺纹环规检测零件的方法。7.学习零件评价及超差原因分析的基本方法。1.在教师引导下，学生学习正确选择并使用游标卡尺、千分尺、螺纹环规对该零件进行检测，并完成相应卡片的填写。2. 在教师引导下，学生学习零件加工质量评价及超差原因分析的方法。3在教师引导下，学生学习考核评价方法。学习环节教学方法1.实际操作加工2.零件检测3.学习评价宏观教学方法微观教学方法引导文教学法项目教学法任务单元训练法演示法讲述法讨论法仿真法实操法引导法讲解法范例法教学内容教学设计实际操作加工3操作前准备31准备机床311电源接通检查 （1）检查数控机床的外观是否正常，如电气柜的门是否关好等。（2）按机床

4、通电顺序通电。（3）通电后检查位置屏幕是否显示，如有错误，会显示相关的报警信息。注意，在显示位置屏幕或报警屏幕之前，不要操作系统，因为有些键可能有特殊用途，如被按下可能会有意想不到的结果。（4）检查电机风扇是否旋转。312回参按下 按钮，使指示灯变亮，转入回零模式。执行回零操作。32准备工件321加工装夹面装夹定位面为工件外圆面，所以需将毛坯硬皮去掉大约长15mm，该长度为装夹长度。322安装毛坯 将刚车削的工件掉头装夹。工件装夹、找正仍需遵守普通车床的要求，对于圆棒料装夹时工件要水平安放，右手拿工件稍作转动，左手配合右手旋紧夹盘扳手，将工件夹紧。工件伸出卡盘端面外长度应为加工长度再加10mm

5、左右，本工件伸出卡盘外长度应为40mm。具体安装方法如下图示：环节一：实际操作加工1.1机床准备1.2工件准备1.3刀具准备教学内容教学设计33刀具准备331检查刀具检查所用刀具螺钉是否夹紧，刀片是否破损。332安装刀具按刀具号将刀具装于对应刀位。所用刀具为机夹刀，装夹时让刀杆贴紧刀台，伸出长度在保证加工要求前提下越短越好，一般为三分之一。教学内容教学设计34程序准备 3.4.1文件管理：按软键 ，可在弹出的菜单中选择对文件进行新建目录，更改文件名，删除文件，拷贝文件的操作 （ 1 ）新建目录 按软键 ，根据弹出的菜单，按软键 F1, 选择“新建目录”，输入所需的新建的目录名（ 2 ）更改文件

6、名 按软键 ，根据弹出的菜单，按软键 F2, 选择“更改文件名”，输入要更改的文件名，输入完成后按 键确认。 （ 3 ）拷贝文件 按软键 ，根据弹出的菜单，按软键 F3, 选择“拷贝文件” 在弹出的对话框中输入所需拷贝的源文件名，按 键确认，在接着弹出的对话框中，输入要拷贝的目标文件名，按 键确认，即完成拷贝文件。（ 4 ）删除文件 按软键 ，根据弹出的菜单，按软键 F4, 选择“删除文件” 在弹出的对话框中输入所需删除的文件名，按 键确认，弹出如图 20 所示的确认的对话框，按 确认；按 取消。 3.4.2、程序编辑和修改运用操作面板上的编辑键对程序进行修改，变更程序（字检索、插入、修改、删

7、除）、程序检索、程序的删除、行号（顺序号）检索。程序输入后发现的错误，或是程序检查中发现的错误，必须进行修改，即对某些字要进行修改、插入和删除。编辑还包括整个程序的删除和自动插入顺序号。 程序字的插入修改和删除。 字是地址及其紧跟其后的数字，在具体程序编辑过程中，如果出现问题，可以对字进行插入、修改和删除，但需要注意的是在程序执行期间，通过例如单段运行或进给暂停等操作暂停程序的执行，对程序进行修改插入或删除后不能再继续执行程序。下面即为字的插入修改和删除方法： 34程序准备教学内容教学设计3.4.3 数据的显示和设定： （1）刀具补偿的显示和设定方法。 （2）参数的显示和设定。 3.4.5程序

8、调试： 在实际加工前应先检查机床运动是否符合要求，检查方法有观察机床实际运动和机床不动只观察位置显示和变化两种。 （1）观察机床实际运动：调整进给倍率；利用单程序段运行检查程序。 （2）机床不动，通过模拟功能观察加工时刀具轨迹的变化。 对于已输入到存储器中的程序必须进行检查，对检查中发现的程序指令错误、坐标值错误、几何图形错误等必须进行修改。待加工程序完全正确，才能进行下一步操作。程序检查的方法是对工件图形进行模拟加工。在模拟加工中，逐段地执行程序，以便进行程序的检查。其操作过程如下： 按前面讲述的方法，进行手动返回机床参考点的操作。 在不装工件的情况下做好加工准备。 将光标移到程序号下面，按

9、下循环启动按钮，机床开始自动运行，同时指示灯亮。 CRT屏幕上显示正在运行的程序。机床不动，通过图形模拟功能逐段地执行程序，观察加工时刀具轨迹的变化。对程序输入后发现的错误，或是程序检查中发现的错误，必须进行修改。其操作过程如下： （1）手动锁紧机床。（2）选择自动工作方式。 （3）选择输入的程序。（4）按下程序校验软键。按下循环启动按钮。（5）屏幕上显示正在运行的程序。35对刀及参数设定对刀及刀具偏置设定外圆加工刀具（外圆车刀、切槽刀、螺纹刀）对刀方法：（1）手动选择1号刀位。（2）使用MDI方式指定主轴转速，使主轴正转。 35对刀及参数设定教学内容教学设计（3）用点动方式将刀具快速移动到接

10、近工件位置，换手轮操作。选择增量倍率为X10操作，移动工作台使刀具接触工件端面。在Z轴不动情况下将刀具X向移出，打开如下刀具偏置界面，在第一号地址对应的试切长度栏输入“0”，按“Enter”键，系统自动把计算后的工件Z向零点偏置值输入到Z偏置栏。完成Z向当前刀具的对刀操作。 刀具偏置表： （4）用手轮选择X100、X10操作，移动工作台使刀具接触工件外圆，并车一段长为10mm的外圆，在X轴不动情况下将刀具沿z向移出，主轴停，测量工件外径（精确到小数点后两位），打开刀补界面，在试切直径栏输入X向的测量值，按Enter键完成X向当前刀具的对刀操作。系统自动把经过计算的X向偏置值放入X偏置栏中。教学

11、内容教学设计（5）将刀具原离工件。手动选择2号刀位。重复上述（2）（4）步骤对第2号刀具的2号偏置进行设置。其它刀具分别尽可能接近试切过的外圆面和端面，把第一把刀的X方向测量值和Z0直接键入到offset工具补正/形状界面里相应刀具对应的刀补号X、Z中，按测量即可。需注意螺纹车刀对Z向时只需用眼瞄准刀尖对齐工件端面即可，不可去贴端面。 内孔加工刀具(内孔镗刀)对刀方法：（1）手动选择4号刀位。（2）使用MDI方式指定主轴转速，使主轴正转。 （3）用点动方式将刀具快速移动到接近工件位置，换手轮操作。选择增量倍率为X10操作，移动工作台使刀具接触工件端面。如下图所示：在Z轴不动情况下打开刀具偏置界

12、面，在第四号地址对应的试切长度栏输入“0”，按“Enter”键，系统自动把计算后的工件Z向零点偏置值输入到Z偏置栏。完成Z向当前刀具的对刀操作。教学内容教学设计（4）用手轮选择X100、X10操作，移动工作台使刀具接触工件内孔表面，并车一段长为10mm的内圆表面，在X轴不动情况下将刀具沿z向移出，主轴停，测量工件内径（精确到小数点后两位），打开刀补界面，在试切直径栏输入X向的测量值，按Enter键完成X向当前刀具的对刀操作。系统自动把经过计算的X向偏置值放入X偏置栏中。36车削端面及钻孔车削端面：（1）在MDI状态下输入程序参考程序段如下：O0001 G00 X60 Z-0.5 G01X-1F

13、100 G00X100Z10036车削端面及钻孔教学内容教学设计（2）循环启动车削端面（3）测量车削端面后工件长度，并通过修改MDI程序中的Z值来调整切削深度直到达到要求。钻孔：37数控车床的自动加工检查完程序，开始加工。（1）先将进给倍率调低，选择单段运行工作方式，同时按“循环启动”键，系统执行单程序段运行工作方式。（2）加工时每加工一个程序段，机床停止进给后，都要看下一段要执行的程序，确认无误后再按“循环启动”键，执行下一程序段。要时刻注意刀具的加工状况，观察刀具、工件有无松动，是否有异常的噪声、振动、发热等，观察是否会发生碰撞。加工时，一只手要放在急停按钮附近，一旦出现紧急情况，随时按下

14、按钮。（3）确认对刀无误，加工正常，可以选择自动方式加工。38工件检测整个工件加工完毕后，用检测工具检查工件尺寸。量具：只测量外径，所以可以选螺旋测微器或游标卡尺。将所测结果填入下表。37数控车床的自动加工38工件检测教学内容教学设计教学内容教学设计39尺寸调整检查如有错误或超差，应分析检查编程、补偿值设定、对刀等工作环节，有针对性地调整。（1）工件超差则可在刀具偏置表如前图所示刀补项中X磨损项输入超差值，并加负号。（2）采用程序跳段功能将程序中的粗车程序行跳过不执行，运行精加工程序加工一遍工件即可合格。39尺寸调整教学内容教学设计零件检测4.1在教师指导下学习加工完的零件的检测的方法使用游标

15、卡尺、千分尺、螺纹环规等量具对零件进行检测。4.2学生学习填写零件质量检测结果报告单的方法，见表4-1。表4-1 零件质量检测结果报告单单 位 名 称零件图号零件名称项目序号考核内容配分评分标准检测结果得分学生教师圆柱面1IT15超差0.01扣2分Ra5降一级扣2分2IT15超差0.01扣2分Ra5降一级扣2分圆锥面31729IT5超差0.01扣2分Ra5降一级扣2分槽4IT5超差0.01扣2分长度5130.1IT5超差0.01扣2分6150.1IT5超差0.01扣2分740.06IT5超差0.01扣2分8160.1IT5超差0.01扣2分9120.075IT5超差0.01扣2分螺纹10M20

16、IT15超差0.01扣2分Ra5降一级扣2分4.3小组检查、点评表4-2 小组评价表单位名称零件名称零件图号小组编号班级学号姓名表现零件质量排名环节二：零件检测2.1引导学生学习对加工完的零件进行检测的方法教学内容教学设计4.4教师填写考核结果报告单，见表4-3。表4-3考核结果报告单位名称 班级学号姓名成绩 零件图号零件名称序号项目考核内容 配分标准%配分得分项目成绩1零件质量（30分）圆柱面20%6内圆柱面25%8槽5%2长度20%4螺纹30%102工艺方案制定（20分）学习环节1.1分析零件图工艺30%6学习环节1.2确定加工顺序30%6学习环节1.3选择刀具15%3学习环节1.4选择切

17、削用量15%3环节1.5确定工件零点，绘制走刀路线图10%23编程仿真（5分）学习环节2.1程序编制40%2学习环节2.2仿真操作加工60%34刀、夹、量具使用（10分）游标卡尺使用20%2螺纹环规使用20%2内外径千分尺使用30%3刀具、工件的安装30%35机床操作（25分）对刀操作50%12机床操作50%136安全文明生产（5分）按要求着装25%1操作规范，无操作失误50%3认真维护机床25%17团队协作（5分）能与小组成员和谐相处，互相学习，互相帮助，不一意孤行。100%5教学内容教学设计学习环节五：学习评价5.1加工质量分析报告 表5-1 加工质量分析表单位名称零件名称零件图号班级学号

18、姓名成绩超差形式原 因外圆尺寸精度超差读尺有误或测量方法有误外圆表面粗糙度不达要求切削用量选择不当；刀刃有磨损；加工刚性不够；冷却液问题螺纹环规检验螺纹不合格未切至深度；牙形不正确排屑不畅，出现缠屑现象切削用量选择不当；刀具角度选择有误内孔尺寸精度超差读尺有误或测量方法有误内孔表面粗糙度不达要求切削用量选择不当；刀刃有磨损；加工刚性不够；冷却液问题；排屑不当5.2个人工作过程总结表5-2 个人工作过程总结单位名称零件名称零件图号班级学号姓名成绩 环节五：学习评价 教学内容教学设计5.3小组总结报告表5-3 小组总结报告表单位名称零件名称零件图号班级组名 5.4小组成果展示表5-4、5-5注：附最终加工零件单位名称数 控 加 工 工 序 卡 片零件名称零件图号材料牌号材料