某大桥吊索塔架施工组织设计

1、某大桥吊索塔架施工组织设计第一章 编制范围、依据及原则一、编制范围本文编制文件内容为大桥连续钢桁拱336+336米住跨安装时,所需的大型结构-吊索塔架的施工组织设计,具体包括塔体中心立柱和横桥向联结系。吊索塔架用于主墩钢梁架设，其特点是起吊吨位大，焊接质量和拼装精度要求高。吊索塔架高69米，宽31.174米，总重量为1312.751吨。吊索塔架共三桁,每桁塔体中心立柱截面为两根焊接H型钢,中间用槽钢作为缀条。桁与桁之间通过横桥向联结系联结。因此本工程的难点在于H型立柱的行位偏差和螺栓孔位偏差控制及H型立柱的焊接质量控制。二、编制依据（一）招标文件；（二）图纸（施工招标用）；（三）铁路桥梁钢结构

2、设计规范（TB10002.2-2005）；（四）铁路钢桥制造规范B10212-98；（五）铁路特大桥质量评定验收标准TBJ416-87；（六）钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-87；（七）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB11345-89；（八）气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985-88； （九）埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸GB986-88；（十）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-98；（十一）铁路钢桥保护涂装TBl527-99；（十二）表面粗糙度参数及其数值GB1031-95；（十三）焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T60

3、61-92。三、编制原则（一）全面响应并严格遵守该项目招标文件的要求，施组涵盖文件规定的全部内容。（二）本施工组织设计将采用我公司成熟可靠的工艺、材料及设备，并使之更加经济合理、安全可靠。（三）本施组设计根据工程规模、技术特点、工期要求、工程造价多方面的因素而编制。（四）严格遵守有关设计、施工规范、技术规程和质量评定及验收标准，确保工程质量达到业主的要求。（五）实施项目法管理，通过对人力资源、材料、机械等资源的合理配置，实现工程质量、安全、工期、成本及社会信誉的预期目标第二章 施工总体规划一、施工总体部署为使本工程达到“安全、优质、高效、环保”的预期目标，公司拟成立大桥大桥吊索塔架制造工程作业

4、队，全权代表我公司负责本工程项目的组织、实施及管理。队部设置在大桥大桥施工现场便于现场指挥。根据本标段工程的施工特点和现场施工条件，我们将组建强有力的专业施工队伍，投入先进的施工机械设备，采用流水作业，合理安排工期，科学管理，确保在招标文件要求的总工期内完成全部工程内容。（一）质量目标合格率100%,让用户满意。（二）安全目标杜绝死亡和重大水陆交通、火灾、机械、爆炸等事故，年负伤频率6，重伤频率0.2。（三）工期目标本工程拟自2007年9月1日开工，2008年2月15日竣工，总工期6个月。（四）成本控制目标严格将成本控制在合同价格内。（五）环境保护目标严格执行国家和地方行政法规，确保施工中的生

5、态环境保护监控项目与监测结果满足业主和设计文件的要求及有关规定。二、施工组织机构（一）施工组织机构设置为确保“安全、优质、高效、低耗、按期”地完成大桥吊索塔架制作全部工程，更好地为大桥施工建设服务，我公司将在现场成立大桥吊索塔架制造工程作业队。按精干高效的原则配置作业队各管理人员，根据施工进度要求调配作业人员。大桥吊索塔架制造工程作业队设于大桥施工现场。作业队管理层的职能部门按“三部一室”设立，即工程技术部、安全质量部、物资机械部及综合办公室。根据本工程结构特点及工程内容，为了有针对性地组织施工，作业队将组建4个作业队，分别负责标准节制作,底节和顶节制作,钻孔,整体拼装施工。（二）作业队管理层

6、职责划分作业队领导班子组成：作业队长一名,，全面负责指挥本工程的现场生产和施工管理；副队长一名，协助作业队长进行生产指挥和管理工作。技术负责人一名，全面负责本工程现场施工技术工作。作业队下设“三部一室”，具体部门和职能分工为：(1)工程技术部：负责本工程的施工技术管理，负责编制施工组织设计，制定施工工艺及操作细则，进行技术交底，对施工过程中出现的问题提出处理方案。(2)安全质量部：负责本工程安全质量管理工作，制定质量安全标准及工地的创优规划并负责实施，制定各工种岗位操作规程，对安全生产、劳动保护、质量进行监督检查。(3)物资机械部：负责施工生产材料的采购、管理，负责按施工进度计划提出材料采购计

7、划，负责机械设备的管理、调配，负责新机械设备的采购。负责生活物资的采购、补给，工地生活用水、用电、医疗、设备检修养护等工作。(4)综合办公室：负责日常办公人员调配、员工培训、文明施工、环境保护及对外协调等工作。本工程拟配备各类管理人员、施工作业人员，施工高峰期总人数将达到约150人左右，以保证本工程项目按期、安全、优质地完成。（三）作业分队的职责划分本工程共设四个作业分队，各作业分队均设分队长、施工员等管理人员。各施工作业分队工作项目及内容如下：（1）第一作业分队：负责本工程临时设施的建设、塔体中心立柱制作工作；（2）第二作业分队：负责本工程横桥向联结系和立柱间联结戏制作工作。（3）第三作业分

8、队：负责本工程喷砂除锈油漆工作；（4）第四作业分队：负责本工程所有结构的预拼装工作。三、施工场地总体布置及大型临时设施（一）施工场地总体布置生产场地布置本工程生产场地布置于大桥施工现场。具体位置见图生活设施布置生活设施及办公场所由中铁大桥局集团大桥二公司项目部提供。（二）临时设施布置 临时设施包括：H型钢组拼胎架、底节及锚固区节段组拼胎架、标准节钻孔胎架、顶节钻孔胎架、埋弧焊生产线。（1）H型钢组拼胎架由于本工程标准节主体为H型钢，且截面较大，所以须制作组拼胎架来保证H型钢的结构尺寸。（2）标准节钻孔和顶节钻孔胎架吊索塔架节与节、桁与桁之间连接都为栓接，因此对螺栓孔的精度要求很高，必须制作钻孔

9、胎架来保证精度。（4）埋弧焊生产线H型钢梁焊接采用埋弧焊，为保证焊接质量必须制作埋弧焊焊接生产线。（三）机械设备配置本工程施工主要施工机械：四、施工总体方案（一）施工流向根据本工程的特点，工程总体施工流向为：先对生产场地进行改造，待所需组装胎架等临时设施改造完毕，分别进行中心立柱和联结系的制作，然后再进行钻孔，钻孔后喷砂除锈油漆，最后成品交由预拼分队进行预拼。（二）施工方案简述我公司采用专业分工的大流水作业生产模式（1） 放样处理在整个钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有的零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，最后才把各个零件装配成一个整体。因此，放样工作的准确与否将直接

10、影响产品的质量。（2） 下料根据材料的用途和精确程度，一般采用以下几种方法进行下料，即自动切割机下料、半自动切割机下料、等离子切割机下料。板材切割后应由质检人员检查合格后，方可进入下一步工序。切割下料完成后，将相同规格的材料堆放在一起并用油漆在显著位置做好标记，辅助工必须立即清除割缝表面的氧化物等，为进入组立（下一道）工序做好准备。本工程施工主要施工机械：序号规格型号数量备注110吨门吊2台220吨门吊3台3龙门剪板机1台4钻床4台5CO2气保焊机16台6交流电焊机20台7半自动切割机16台8配电柜10个9磨光机40件10其他各种工具1项1110吨汽车1辆1225吨汽车吊1台备用1350吨履带

11、吊1台备用14经纬仪1台15水准仪1台16测厚仪1台17手持式电钻1台18磁力钻1台19喷砂设备1套20车床1台21铣边机1台22120KW发电机1台备用23火工矫正设备4套（3）材料的矫正、边缘处理本工程中需要做边缘加工的部位：A、设计图纸中有技术要求的焊接坡口；B、尺寸精度要求严格的加劲板、腹板及有孔眼的节点板等。用机械和水火矫正对钢板进行矫正，保证平直度，用刨边机清除气割熔渣等，其刨削量不应小于2.0mm。 钢板表面的锈迹应清除干净，除锈后表面应无可见油脂和污垢，且无氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物应基本清除干净，其残留物应附着牢固。（4）钻孔我公司采用钻模套钻法钻孔。即钻孔前先制作钻模，

12、材料用45#钢厚板（=30mm），钻孔时用数控钻床钻孔。钻模作为钻头定心用，在待钻工件上定位完成后报质检员验收合格后方可施工。在首块构件加工完成后复查尺寸，误差在允许范围内方可继续施工。（5）组立H型钢用组立胎架组立H型钢。（6）焊接工艺H型钢的焊接采用埋弧焊，按工艺规定，注意焊接顺序，为减少受热变形，可采用夹紧器固定翼缘板或对拼后电焊等方法，因本工程板材较厚，焊缝高度必须两次施焊才能达到要求，所以生产时要注意角焊角度，严格按自动焊的工艺和施焊方法进行，以避免焊接缺陷的产生。在施工前做焊接试件工艺评定，在确认工艺符合设计要求后方能进行。（7）单元件纠正和尺寸检查单元件制作完成后，检查外观尺寸，

13、超标处进行矫正。采用翼缘矫正机对焊接后的H钢进行矫正，轻微的矫正过量可以使用水火矫正法，但要注意不得损伤材料及外观；钢箱梁用水火矫正法。外观要清除电焊飞溅焊渣，电焊工艺疤痕。（8）焊接质量检查焊接检查分为外观检查和无损探伤检查（9）钻孔采用整体胎模定位，钻孔样板钻孔。（10）喷砂除锈油漆按铁路钢桥保护涂装（TB1527）二系标准执行。（11）预拼、检查 成品件进行预拼，检查结构尺寸。五、施工总体进度计划（一）总工期及开竣工日期我公司计划于2007年9月1日开工，2007年10月1日完成第一节标准节制作，2008年1月30日完成所有制作任务，2008年2月15日完成整体预拼工作，2008年2月2

14、8日完成全部工作，总工期6个月。（二）阶段工期安排序号项目开始时期完成日期1施工准备2007年9月1日2007年9月15日2标准节制作2007年9月15日2007年1月15日3锚固区制作2007年10月15日2007年12月15日4底节制作2007年9月15日2007年10月30日5钻孔施工2007年9月15日2008年2月1日6整体预拼2007年11月15日2008年2月15日六、施工计划（一）劳动力计划安排表 管理人员：14人第一分队人数： 75人第二分队人数： 36人第三分队人数： 14人第四分队人数： 19人合计：158人（二）资金如有幸中标，我公司将准备充足的起动资金，根据施工进度计

15、划安排，按照每阶段完成工程量对应的产值，并考虑备料、设备购置和资金周转运作，作出资金计划确保施工准备工作的顺利进行。（三）后勤保障计划为确保工程顺利进行，采用如下后勤保障计划：（1）通讯、通信设施配合齐全，满足施工生产需要，做好生产调度指挥，加强与建设单位、设计单位、的沟通联系，确保各种信息政令传达畅通、快捷、准确、及时。（2）生产调度室派专人负责，做好各作业队、各工点之间组织、协调等生产调度工作，确保生产有序、有效进行。（3）随时与气象部门取得联系，掌握好天气预报，根据当地气象水文资料预报，有预见性地调整有关项目工作的顺序，尽量避免暴雨对施工的不利影响。（4）加强施工机械调度、安排和管理工作

16、，组织好各种材料的供应工作。协调各施工作业点的吊机、汽车使用情况，提高吊装运输施工作业工效。（5）加强现场环境卫生、治安管理工作。（四）紧急处理计划（1）建立紧急事件处理领导小组，组织具有快速反应能力的处理队伍。（2）完善应急防范措施，配备应急物资和备用设备，落实通信、电力及其他装备等各项保障措施。（3）各施工作业分队对有可能发生安全事故的工作进行事故预测，并加强该环节的安全教育和操作规程控制管理。（4）施工作业点一旦发现险情，首先采取一切有效方式控制险情的发展，并及时向项目部及建设工程指挥部报告。（5）作业队组织抢险小组，做好人员伤情、机械和结构物损坏的调查，抢救工作。（6）派出工地医护人员

17、进行安全救护，并及时将伤病较重的人员送往医院进行抢救。（7）组织事故处理小组对事故发生的原因、处理方法及善后工作进行安排和处理。第三章 设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法一、设备、人员动员周期我公司一旦中标，将在接到中标通知书3天内，组织相关人员进场，进行水、电等事宜的协调，签订协议、进行先期施工准备及主要大临改建工作，一周内初步具备开工条件，接到开工通知后立即开工。（一）技术准备：组织有关人员全面认真熟悉、核对图纸，充分了解设计意图，制定合理可行的施工方案并细化施工组织设计。（二）对施工人员进行岗位专项培训。二、关键岗位人员岗前培训结合本工程的特点对铆工、气割工、焊工、装

18、吊工、质量监督检查员、安全监督员、材料管理员等关键岗位人员，在中标后分期分批进行专业培训，请各方面专家传授专业知识及操作技能，讲授作业安全知识，为本工程施工培养具有专业技术知识的各关键岗位工作人员。工程开工后和工程施工中，我公司将根据工程进度需要，不定期选派各岗位操作人员到正在施工的同类型进行实地岗前培训，使之取得上岗证和特殊工种操作证后进驻本工程施工。三、设备、人员、材料运到施工现场的方法（一）人员动员及进驻现场的方法参加本项目施工的人员将在公司内择优选调，其主要技术人员和管理人员都是均具有较丰富的钢结构施工经历，积累了较为丰富的经验，参加本工程的施工具有一定优势。根据施工总进度计划，施工人

19、员分期分批进场。（二）设备运到施工现场的方法设备材料采取汽车运输。小型施工设备、急需材料、生活设施等用汽车3天内直接运至现场。（三）材料来源及运输到施工现场的方法施工主材：钢材等主材及水、电设施由业主指定供应到工地。四、设备、人员、材料的管理（一）机械设备管理(1)合理选择机械设备，充分发挥机械设备的效能；(2)正确使用，保证安全生产，提高使用效率；(3)做好维修保养，提高机械完好率；(4)做好设备的定机、定人、定责任的“三定”制度。（二）人员管理(1)建立健全组织机构，严格管理；(2)人员结构合理，关键岗位人员专职专能，一般岗位人员一职多能。（三）材料管理(1)做好材料质量控制，对材料进场、

20、使用进行过程跟踪，严把材料质量关。(2)除业主提供的材料外，自行采购的材料，必须在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，在有保证持续供货能力的供应商处采购。(3)做好材料进货的检验和标识工作。按质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，严格按照“进货检验和试验控制程序”文件要求办理。(4)做好各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作，做到各种证明、合格证（单）、验收、试验单据齐全，确保其可追溯和完整性。第五章 各分项工程的施工工艺一、施工准备因本工程工程量大，工期紧，要求合理安排，周密组织，科学管理，应尽早完成前期施工的各项准备工作，满足工程总工期和节点工期的

21、要求。施工准备工作顺序安排如下：(一)实施性施工组织设计及审批等前期技术工作。(二)生产区场地平整，临时设施改建，生产设施安装。(三)生产区及施工供水、供电系统建立及完善。二、底节及锚固区节段制作底节是吊索塔架中心立柱到支承铰座的过度节段,其上段为2根焊接H型钢,下段为铰座分配梁,结构为箱型。锚固区节段横截面为2根焊接H型钢，2根焊接H型钢通过接点板连接，连接区截面为箱型结构。（一）制作工艺流程：下料单元件组拼焊接矫正号孔钻孔预拼。本工程中为厚板全焊钢结构，存在大量的对接接头、熔透或坡口角接接头、T型角接接头等多种接头形式以及各种不同的焊接工位。因此，如何控制其焊接变形和焊接残余应力，保证结构

22、几何尺寸精度是底节和锚固区节段制造的重点和难点。对于横隔板等影响结构几何尺寸的单元件，采用精密切割进行下料，严格控制其几何尺寸在公差范围内；底节的顶、底板由多块板单元组成，板单元之间通过焊接连接成整体，因此控制单件板单元的几何尺寸，对于底节组拼时控制板单元的焊接间隙，进而控制整体的焊接收缩、焊接变形，确保几何尺寸精度尤为重要。肋板与底板焊接均为纵向角接焊接，易造成横、纵向变形，为减少应力和调校工作量必须采用反变形胎架焊接。板单元制造时根据理论计算以及以往制造钢箱梁的经验，确定板单元的焊接收缩量，在下料时加放相应的收缩余量，板单元采用无码拼装胎架进行拼装。横隔板采用专用焊接胎架，用各种工装设施，

23、来控制制造质量。本工程全熔透角焊缝密集的情况，断面对接施焊时采用开双面坡口双面焊，反面碳弧气刨清根，确保焊缝熔透质量。在焊接隔板全熔透角焊缝时，利用工艺隔板控制两侧腹板间距，减小因焊接收缩引起的结构几何尺寸的偏差。焊接合理选择焊接方法和焊接材料，由于焊接量大，所采用的焊接方法应具有较高的工作效率和可靠的质量保证，选择的焊材应具有良好的抗裂性能；再次，采用合理的焊接工艺参数，尽量采用较小的线能量输入，小电流、快速焊，多层多道焊，严格控制层温，减小热输入产生的内部拘束应力和焊接变形；最后，焊接完毕采取相应的措施，例如后热、焊后保温、锤击等，以减小应力集中，防止裂纹及焊接变形的产生。焊接质量应为底节

24、和锚固区节段制造中的重中之重，拼装间隙不能大于1mm。所有顶、底板的纵、横向对接，必须保证焊透。在施焊前进行焊接性（抗裂性）实验，以确保预热温度及焊接材料、焊接方法。所有类型的焊缝在焊接前应作工艺评定试验，编制完善的焊接工艺评定试验报告。在预拼装应前对梁体进行全面检查以保持梁体的线形和中心轴线，一旦发现不正确则应及时调整，以保证梁体吊装后可在现场顺利对接。（二）总体制造方案材料验收材料验收按照招标文件中技术规范要求和设计图纸要求执行。、钢材表面质量钢材表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不应有分层。如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并应保证最小

25、厚度。清理处应平滑无棱角。、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。钢材表面锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）规定的A、B、C级。钢板厚度的偏差应符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T709-1988）的规定。、钢材尺寸、外形、重量除应符合相应标准的规定外，还应符合下列规定：为保证底节和锚固区节段拼接的顺利进行，必须保证板端2m范围内，在板面横向和纵向不允许有S变形或折皱，钢板每米波浪度和瓢曲度偏差在23mm/m之内，两端各2m范围内和顺平整，偏差2mm/m。原则上长度公差为-0+70mm，平均为+

26、40mm，宽度公差为-0+25mm，平均十15mm。、取样方法，制备和测试程序按相应标准规定执行。钢厂应对钢板抽样进行两端取样标准测试。、超声试验和对板内缺陷的要求超声试验钢板探伤按国家标准中厚钢板超声波探伤办法（GB/T2970-2004）执行， 逐张对钢板全面进行超声试验、检验。在探伤检测中，必要时应提高灵敏度12dB探伤。当发现有反射当量较小，面积较大的缺陷信号时，还应通过必要的试验，对材料的各种缺陷作出评定。、钢结构加工厂应对钢板进行抽检和复验。钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件。钢材应经钢结构加工厂和监理工程师复核合格后方可使用。、印记和

27、标记按相应标准规定刻印记，永久结构不允许钢印记。标志所示内容还应包括：序号/制造号、目的港、理论重量与规格。每块板的一边要粘有印好的尺寸粘贴标纸。、本桥供货钢板均应附有钢厂质量证明书。、主要的钢板的规格、尺寸、数量均应根据设计要求决定，对于一般钢板要事先排料、裁料、套裁、精打细算，以适应可能的制作变更或检验、试验需要。下料及加工本桥采用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）和内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。并使其偏差在1mm/m范围之内。二端各2m范围内和顺平整。钢板经矫平后不得出现折皱、翅曲等影响质量的现象。有异常情况，应进行特殊加工

28、处理。矫平后钢板表面不应有明显的凸痕和其它损伤。必要时应进行局部整修或打磨整平。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应尽量采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。对于形状复杂的零件，用计算机11放样确定其几何尺寸，并采用切割机精切下料。操作时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。采用普通切割机下料的零件，应先放样，使用样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差应严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行。火焰切割工艺经工艺评定由监理工程师批准后方可实施。精切应严格执行“火焰精密切割工艺守

29、则”的规定。首件下料后，必须经严格确认合格后，方可继续下料。号料前应检查钢板的牌号、规格、质量。确认无误合格后，方可号料。号料后对主要零、部件应做好材料牌号，板号(炉、批号)标记的移植，以便材料跟踪。剩余的钢板亦须标明钢材牌号与板号。主要部件的零件下料时，应使其受力方向与钢板的轧制方向致。本工程的顶板及其加劲肋、腹板、底板、横隔板等传力钢板应按上述要求下料。在正式号料前应清除钢板表面氧化皮等物质。主要构件包括关键断裂部位、受拉部位、受压部位主要局部稳定等部位。钢箱梁顶板、腹板、底板。底节和锚固区节段顶板及其加劲肋和横隔板等支点横梁腹板。次要构件：主要构件之外的其它构件。号料必须采用统一发放的经

30、有资质单位检测的“标准尺”丈量。号料所划的切割线必须准确清晰。号料尺寸允许偏差为1mm。放样和号料标准及样板的允许偏差见下表：放样和样板（样杆）的允许偏差项目允许偏差（mm）平行线间距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5，宽度0-0.5加工样板的角度10在受拉和受压对接接头中，应对焊缝表面顺应力方向进行机械加工。不等厚或不等宽的钢板采用对接焊缝时，为使厚（宽）板向薄（窄）板均匀过渡，应将厚（宽）板的一侧或双侧做成坡度，该坡度为1：8（施工图另有要求的按施工图），同时还应对焊缝表面顺应力方向进行机械加工，使之匀顺过渡。工厂或现场板厚不等的对接焊缝，应在薄板上堆焊，使薄板向厚板均

31、匀过渡，薄板上的堆焊侧做成坡度，该坡度为1：8，同时还应对焊缝表面顺应力方向进行机械加工，使之匀顺过渡。零件组装、节段组装有零件在组装前都应进行尺寸检查。合格后，方可组装。各类焊缝坡口型式应按本桥设计图纸以及焊接工艺评定和相应规范的要求，认真检查允许偏差。合格后，方可组装施焊。当钢板尺寸不足需要进行拼接时应考虑将焊缝位置错开。焊缝间的最小距离一般不得小于1012倍板厚。在去除点固定焊缝时，要防止出现过热淬硬区。为提高节段组装的精度，编写各种钢结构节段制造工艺。其内含应包括：胎架结构，装配方法，焊接顺序，检查方法，运输方法等，并征得监理部门的许可。组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号、外形

32、尺寸和坡口，检查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。组装前必彻底清除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害物。焊缝端部按规定组引板，引板的材料、厚度及坡口应与所焊件相同。底节和锚固区节段单元件用组装胎架组装，每次组装前应对组装胎进行检查，确认各定位尺寸合格后方可组装。各类首件制作必须经检查合格并由监理工程师批准，方可批量生产。单元件组装后应按规定编上工单号，单元号、生产序列号。部件及组拼件允许偏差、零件矫正允许偏差、部件及梁组拼允许偏差要求详见招标文件中技术规范要求。整体组装胎架设计要求胎架纵向各点标高按桥梁合拢时的线形设计；横向应考虑焊接变形和重力的影响，设置适当的上拱

33、度。胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架还要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。胎架满足施工人员方便和安全要求，胎架应满足运输车辆进出方便和安全的要求。在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置和高度，确保各部尺寸和立面线形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。每批次梁段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认合格后方可进行下一批次的组拼。节段组拼工艺在组拼胎架内将本轮次底板单元吊装就位，纵向中线对齐，横向每段基准边检查线平行，每段之间拉开间隙40mm。检查整体线性合格后，将底板与胎架用机械装置卡固；按基线组装一侧腹板单元，两腹板与实际位置

34、隔开一段距离，便于安装隔板单元；按基线安装隔板；隔板间距及垂直度必须保证，隔板与底板定位后将腹板靠拢，调整牙板，将腹板与牙板及底板定位。按基线组拼顶板横撑。组装和焊接注意事项钢梁焊接顺序：为保证钢箱梁的外形和几何尺寸，防止产生过大的内应力，钢箱梁焊接应分步进行，并遵循先内后外、先下后上、由中间向两边的施焊原则。顶（底）板块、外腹板、横隔单元的组装定位除与基线对准外，还应用经纬仪检测，重点控制纵向直线度和端口与中心线垂直度，严格控制吊点纵、横向中心距，满足工程要求。（三）底节和锚固区节段的焊接按焊接工艺顺序对结构进行焊接；总拼焊接顺序原则为：对于大面积的焊接，尽量采用对称施焊，从中间向两边同时进

35、行；有立焊和平焊同时存在的，先焊立焊后焊平焊。焊接时必须采取防雨、防风措施：钢箱梁整体外形尺寸大，总拼只能在露天进行，必须配备活动防雨棚。尽量避免在雨天施焊，若因进度要求赶工期，必须对施焊区域进行防护，除局部加热进行烘干和除锈处理外，必须使整条焊缝置于有效的防雨棚保护下方可施焊。正式焊接前的母材清理工作，定位焊要求均应满足设计技术标准和有关规范、规程的规定。原则上在施焊过程中不允许点焊和加码。如需临时加码，应经监理工程师批准。该码拆除时应距钢板13mm火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平，最后经磁粉探伤合格。定位焊、手弧焊、埋弧焊、碳刨，C02气体保护焊均需按板厚与环境温度要求预热。焊接时除根据

36、焊接工艺评定试验编制工艺文件外，公司根据自己的工艺条件和设备，焊接制造经验，采取必要的措施控制变形和收缩量和减少焊接应力以满足设计精度要求。若采用板块组焊或节段的焊接组装工艺，则其组焊必须在胎架上进行：胎架和基础要有足够的刚度，每次节段组装完成后，需进行一次复测和调整。首批节段的制作兼作试验段，作为以后大批制作的基础，因此，首批节段经试验后需进行鉴定和验收，经鉴定合格后方可进行大批量生产。（四）底节和锚固区节段的测量与检验节段组拼焊接完成后，应对本轮次梁段进行总体测量，测量包括总长和线形以及工作点在内，测量应在无日照情况下进行；通过测量作出梁段的顶、底板中轴线，梁段底板、腹板的检查线和配切线，

37、按配切线切割非基准边并开坡口；相邻端口的错边必须调整合格。钢箱梁梁节段制造尺寸允许偏差见下表：序号项 目允许偏差备 注1梁长顶（底）板长度5mm以节段两端外腹板位置的检查线为基准，采用钢尺测量长度2梁高工地接头3mm相邻接口错边量2mm用经纬仪测量顶面到胎架的高度其余4mm3梁宽顶板全宽4mm在节断两端用钢尺测量宽度4底板全宽4mm5端口对角线相对差5mm用钢尺测量对角线，检查测量值相对差6扭曲8mm用经纬仪测量，测点在两端横隔板与外腹板交点上7顶板与底板中心线重合度3mm吊线锤测量8横隔板垂直度偏差4mm吊线锤测量9横隔板间距偏差2mm用钢尺测量10旁弯5mm箱梁腹板两侧挂线（五）焊接要求焊

38、接工艺制定根据焊接工艺评定试验的结论编制焊接工艺指导书，指导书应包括母材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、组装要求及允许偏差、焊接工艺参数和焊接顺序、预热、后热和焊后热处理工艺以及焊接检验方法及合格标准等主要内容。焊接过程中应严格按焊接工艺指导书规定的工艺参数和焊接顺序施焊。焊条及焊剂使用前应按工艺要求进行烘烤。多层焊接宜连续施焊，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧，对接、角接及T型接头焊缝应在其两端设置引弧板，其材料和剖口形式与主桥构件相同。引弧和熄弧的焊缝长度：埋弧焊大于80mm；手弧焊

39、及气体保护焊大于20mm。焊接完毕应采用火焰切割割掉引、熄弧板，并打磨光顺，不得用锤击落。所有焊接必须在组拼后24小时内焊接，超时应重新清理或烘烤，去湿处理后焊接。焊接环境湿度应小于80%，温度不低于5。埋弧自动焊在施焊时不宜断弧，如断弧应将停弧处刨成15的坡，搭接50mm施焊，焊后好搭接部位修磨均顺。其回收焊剂距离不小于1m，焊后应待冷却后再敲去熔渣。定位焊定位焊前按图纸工艺文件检查几何尺寸、坡口尺寸，根部间隙、焊接部位清理质量等。定位焊焊缝长60mm，间距300mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2，距构件端部不小于30mm。定位焊不得出现裂纹。所有参与钢箱梁制造的焊工必须通过考试并取

40、得资格证书，持证上岗，且只能从事资格证书认定范围的工作。其它检验要求见招标文件、制造规则和相关规范要求。（六）焊接检验规定：所有焊缝均应进行在冷却后按下表所列标准在全长范围内进行外观检查，并做好检查记录。所有焊缝不得有裂纹、咬边和焊瘤、夹渣、未添满及漏焊等缺陷。经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。焊缝无损检验应在焊接24小时后进行。板厚大于30的焊接应在焊接48小时后对焊缝进行无损检验。对焊缝的无损探伤要求：对接全熔透焊缝对于主要受力构件、关键断裂部位和受拉构件等部位的对接全焊透焊缝，按20%超声（UT）探伤。对超过40mm以上的厚板，并在超声探伤中增加斜探头检测项目。焊缝超声探伤按对局部

41、探伤的焊缝、当探伤发现裂纹或较多缺陷时，要求延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长，100%进行探伤。全焊透角接焊缝（包括单边坡口全焊透）20%超声（UT）探伤检查。局部焊透角接焊缝，应进行20%超声（UT）探伤检查。对于对接全焊透焊缝探伤除应满足工厂焊接探伤的基本要求之外，还应对每个对接接头焊缝进行100%超声（UT）探伤检查。射线（RT）探伤，超声（UT）探伤，磁粉（MT）探伤均应按相应标准执行。工地焊接和工厂焊接接头均应进行焊接接头的破坏性试验及强度评定。试验数量、结果应符合焊接工艺评定的规定。首批制造节段完成后，应当根据无损检验的结果确定焊缝的优劣状态，及时调整无损检验的方法、范围和数量。所

42、有焊缝均应在冷却后按照下表质量标准在全长范围内进行外观检查，并填写检查记录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊夹渣、未填满及漏焊等缺陷焊缝外观质量标准如下表：项目焊缝种类质量要求气孔横向、纵向对接焊缝不容许（mm）主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20。其它焊缝直径小于1.5咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许主要角焊缝、纵向对接焊缝0.5其它焊缝1焊角尺寸埋弧焊K 手弧焊手弧焊全长10%范围内K K 焊波角焊缝H2（任意25mm范围内）余高对接焊缝h3 （b15）h4 15b25h4b/25 （b25） 三、标准节及非标准节制作标准节及非标准节横截面为两根焊接H型钢组成，中间用槽

43、钢做缀条。腹板厚30（36）mm，翼板厚40mm。（一）节制造工艺流程：下料H型钢组拼焊接矫正号孔钻孔单桁组拼。（二）本工程共有六节8m标准节，一节4.55m非标准节，施工方案如下：1、材料（1）主材本工程钢结构生产材料选用Q345B系列钢材。钢材在入库时，应检查其质量合格证明文件及检验报告确保钢材的品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求，用游标卡尺抽样（每一品种、规格的型钢抽查5处）测量钢板厚度，用钢尺和游标卡尺抽样（每一品种、规格的型钢抽查5处）测量型钢的规格尺寸，通过外观检查全数检查表面外观质量，当各项指标符合后方能投入使用。（2）焊接材料本工程焊接材料包括电焊条J506、3.

44、2、4.0、气体保护焊丝ER50，1.2等。通过检查材料的质量合格证明文件及检验报告等确保其品种、规格、性能等符合国家产品标准和设计要求，抽样（按1%，不少于10包）外观检查焊条不得有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。（3）其他材料对于钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，通过全数检查产品的质量合格证明文件及检验报告确保其品种、规格、性能等符合国家产品标准和设计要求。2、钢结构生产工艺流程我公司采用专业分工的大流水作业生产模式，H型梁严格按照下图1所示的生产工艺流程生产：（1） 放样处理在整个钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有的零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，最后才把各个零件

45、装配成一个整体。因此，放样工作的准确与否将直接影响产品的质量。放样由生产控制人员中的铆工完成，放样前，放样人员必须熟悉制作施工图及本工程的一些特殊工艺要求。在放样的同时，放样人员核对制作施工图，如发现施工图有遗漏、错误或其它原因须更改施工图时，必须取得设计院的书面认可，不可擅自修改。（2）下料根据材料的用途和精确程度，一般采用以下几种方法进行下料，即自动切割机下料、半自动切割机下料、等离子切割机下料。H型立柱腹板厚30mm，翼缘板厚40mm，连接板厚20-24mm。根据下料号料切割技术参数腹板和翼缘板下料采用CG2-30型半自动切割机，连接板下料采用CG1-30型半自动切割机。切割主要技术参数

46、见下表：下料号料切割技术参数设备型号割嘴号切割板厚（mm）切割速度（mm）氧气压力（MPa）乙炔压力（MPa）CG1-30110-2550-750/min0.40.05-0.1CG2-30225-5060-60/min0. 550.05-0.1切割时操作工作应注意以下几点：a) 气割切割机切割时火焰应调成中性焰。b) 本工程H型选用的钢板规格最厚40mm，气割切割机切割板材时，割嘴应与板材垂直。c) H型柱梁腹板用数控切割机下料，进行切割前，板材一定要垫平，与各割嘴距离相对误差不超过1.5mm。布置铁板就位时使用靠山，切割时将靠山移开。d) 半自动切割机轨道铺设一定要平直，不得有歪曲、高低现象

47、。轨道长度根据板材长度铺设。为尽量减少切割板材的变形，决定采用双割嘴半自动切割机切割，一次切割一条。气割及机械剪切的允许偏差如下表：气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0零件平面度0.05厚度，且不大于2.0板材切割后应由质检人员检查合格后，方可进入下一步工序。切割下料完成后，将相同规格的材料堆放在一起并用油漆在显著位置做好标记，辅助工必须立即清除割缝表面的氧化物等，为进入组立（下一道）工序做好准备。（3）材料的矫正、边缘处理本工程中需要做边缘加工的部位：a) 设计图纸中有技术要求的焊接坡口；b) 尺寸精度要求严格的加劲板、腹板及有孔眼的节点板等。用机械和水火矫正对钢板进行矫正

48、，保证平直度，用刨边机清除气割熔渣等，其刨削量不应小于2.0mm。 钢板表面的锈迹应清除干净，除锈后表面应无可见油脂和污垢，且无氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物应基本清除干净，其残留物应附着牢固。钢材除锈等级应达到（GB8923-88）中Sa2级。（4）钻孔我公司采用钻模套钻法钻孔。即钻孔前先制作钻模，材料用45#钢厚板（=30mm），钻孔时用数控钻床钻孔。钻模作为钻头定心用，在待钻工件上定位完成后报质检员验收合格后方可施工。在首块构件加工完成后复查尺寸，误差在允许范围内方可继续施工。(详见制孔)（5）钢板对接由于钢板规格所限，所以在本工程中加工钢梁和钢柱时，必须要产生钢板对接工序。我公司对接钢

49、板采用埋弧焊对接，因本工程选用钢板规格较厚，因此在对接处开剖口以保证对接焊缝全部熔透。在焊接背面时必须进行清根处理，当发现正面焊缝有气孔、夹渣等缺陷则必须将此处打磨到清除为止。对接时，先要按长度放十厘米的余量对接钢板，对接后的钢板矫正后方能按图纸规定进行长度下料。在对接时要在平台上侧面靠模进行以免侧向弯曲，并在对接处用两块加筋板定位防止平面变形，见下图所示。对接焊缝是一级焊缝，在组立H钢前必须委托有资质的相关部门进行对接焊缝的无损探伤，合格后方可使用。H钢的翼缘板对接缝和腹板对接缝的间距不小于200mm，翼缘板对接长度不应小于两倍板宽；腹板对接宽板不应小于300mm，长度不应小于600mm。（

50、6）组立H钢弹出下翼缘板中心线，再以中心线为基线弹出腹板厚度线，平放在组立机平台上，端头紧贴靠模，吊起腹板将端头紧贴靠模（注意有斜度的要将大头紧贴端头靠模），腹板要立在线上，用辊轮压紧定位后测量翼缘板边之间垫薄铁板调整，直到误差允许范围内（2mm）为止，放下压辊整体定位，然后从端头开始将腹板与翼缘板自动点焊初步成型。另一块翼缘板同上弹好线放在平台靠模内，吊起成T型的构件扣在下翼缘板上，对好线，重复上述步骤，整体H钢成型。组立机械具有自动点焊功能，在点焊过程中做一个小标尺不断检验尺寸，小标尺的长度为翼缘板宽度减去腹板厚度除以二。在点焊H钢时要注意形位公差，防止缺陷，如下所示。针对本工程，组装H钢

51、成型后的截面高度、宽度允许最大误差都3mm，腹板中心最大偏移正负合计误差为2mm。（7）焊接H型钢焊接前基本要求（a）复核组装件几何尺寸是否符合要求，查看所有焊缝区域内清洁情况，如有残留割渣、水、污物，应进行处理。（b）检查焊丝是否是指定的规格及清洁干燥情况。（c）按规定焊接参数，调节焊接电流，进丝速度和行走速度。（d）采取船形位置施焊，工件要求基本垫成水平。（e）焊接时使用的焊剂必须经过烘焙。烘焙约1小时，温度150-300。本工程焊接低碳合金钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不许超过8小时。焊剂反复使用后重复使用次数不许超过10次。未用完的焊剂,使用次数未超过十次的，应回收起来，以便下次使用。焊

52、接工艺H型钢的焊接采用埋弧焊，按工艺规定，注意焊接顺序，为减少受热变形，可采用夹紧器固定翼缘板或对拼后电焊等方法，因本工程板材较厚，焊缝高度必须两次施焊才能达到要求，所以生产时要注意角焊角度，严格按自动焊的工艺和施焊方法进行，以避免焊接缺陷的产生。在施工前做焊接试件工艺评定，在确认工艺符合设计要求后方能进行。为防止产生夹渣、气孔等缺陷，焊条、焊剂、焊丝、熔嘴等在使用前，应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。焊接H型钢必须使用引弧板和收弧板，形式如图所示。a) 柱、梁焊缝顺序布置；以保证减少焊接变形为目的，采取对称焊接。在施焊时，为确保上翼缘板略微向上凸起，应后焊接上翼缘板。如图所示

53、。b) 我厂焊接轨道放置工件后姿势见图所示，很好的的保证了船形焊缝的要求。c) 焊接完成后，为了便于编号确认，须在指定位置打上相应的编号。d) H型钢柱焊缝经无损检查合格方可进行下步工序。e) 焊缝缺陷处理发现焊缝裂纹，焊工不得擅自处理，应申报生产部，由焊接工程师召集有关人员查清裂纹性质（冷、热），订出修补措施。补焊操作前应将裂纹清除到母材表面，并要求从裂纹两端各延长50mm；补焊应采用手工电弧焊，焊条牌号选用和焊丝相同，必须采用3.2焊条打底，后采用4.0焊条焊接。其它缺陷在规定范围内可不作处理，超出规范要求可进行适当清理后再用手工电弧焊修补。（8）H钢柱的纠正和外观检查采用翼缘矫正机对焊接

54、后的H钢进行矫正，轻微的矫正过量可以使用水火矫正法，但要注意不得损伤材料及外观。要清除电焊飞溅焊渣，电焊工艺疤痕。序号项 目允许偏差备 注1一节柱长3mm以两端定位线基准，用钢尺测量长度2总长7mm采用钢尺测量长度3柱身挠曲矢高5mm用钢尺和粉线测量4端口对角线相对差3mm用钢尺测量对角线，5柱身扭曲8mm用拉线、吊线和钢尺检查6翼缘板倾斜度结合处1.5mm吊角尺和钢尺测量其他5mm7腹板中心线偏移结合处2mm采用钢尺测量其他3mm8构件两端最外侧孔距3mm用钢尺测量9构件两组安装孔距3mm箱梁腹板两侧挂线10同组螺栓相邻两孔距1mm任意两孔距1.5mm（9）焊接质量检查外观检验（a）所用焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查。（b）外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以10倍放大镜并在合适的光照条件下进行。（c）焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。无损探伤一级焊缝应进行100%的检验，二级焊缝应进行20%的检验，合格等级应为现行国家标准