采油厂小型集输站项目工程施工组织设计

1、延长油田股份有限公司靖边采油厂胜 7 小型集输站项目工程施工组织设计一、 工程参建单位：1、工程名称：延长油田股份有限公司靖边采油厂胜7 小型集输站项目2、建设单位：延长油田股份有限公司靖边采油厂3、设计单位：北京大东方工程设计有限公司4、监理单位：陕西鼎正项目管理有限公司5、施工单位：延安海舜建筑工程有限责任公司二、 编制依据1、 设计蓝图延长油田股份有限公司靖边采油厂胜 7 小型集输站项目2、 延长油田股份有限公司靖边采油厂小区块集输工程可行性研究报告 2014 年 5 月3、 施工技术标准和规范石油天然气站内工艺管道工程施工规范( GB50540-2009)石油天然气建设工程施工质量验收

2、规范、站内工艺管道工程( SY4203-2016)钢制管道焊接及验收( SY/T4103-2006)工业设备及管道绝热工程施工规范( GB50126-2008)电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范( GB50168-2006)电气装置安装工程低压电器施工及验收规范(GB50254-2010)电气装置安装工程电力交流设备施工及验收规范 (GB50255-2013)电气装置安装工程施工质量验收规范( GB50303-2002)建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2013)建筑地基基础工程施工验收规范( GB50202-2002)混凝土结构工程施工验收规范( GB50204-2015)砌

3、体工程施工验收规范(GB50203-2011)混凝土质量控制标准(GB50164-2011)石油化工设备混凝土基础工程施工技术规程 (HT3608-2011)钢质钢管于设备绝热( K507-1-2R418-2-2 )三、工程概况1 主要工程内容:1、土建主要工程量有：砖混结构围墙211 米、大门垛 2 座、两蹲位厕所1 座、场内硬化。2、工艺设施、管道安装主要工程量有：进站阀门组1处、倒灌泵撬块一套、30m3储油罐15座、30m3计量罐2座、700KW煤气两 用加热炉1台、油气分离器1台、气液分离器1台、40m3换热器1台、30m污水罐2座、 污水外输泵2 台、热水循环泵2 台；站内管网 1

4、套。站外管道安装工程工程量：井口管线布置46 套，井台管线布置17 套；集输管线共计17 条。3、电气工程：动力配电、照明配电电缆、控制电缆；防雷、防静电、接地、自动化仪表安装 。2 项目总体进度安排工程计划于年月日开工，年月日工程完工，达到试运投产条件。3 质量目标单位工程合格率达到100%，单位工程优良率达到90%以上，投产一次成功，工程质量合格。4 安全目标无重大安全事故。 保护环境、劳动安全、工业卫生、 “三废”处理做到三同时。四、施工部署1 施工总体部署1.1 建立健全各种管理网络，严格按设计图纸、技术规范精心组织施工，质量达优良。实施关键线路控制，确保在合同期内完成施工任务。1.2

5、 进行专业分工，提高工序质量，我们拟成立4 个施工机组，站场部分由站场工艺安装组负责施工，输油管线由线路施工机组负责施工，结构部分由土建组负责施工，防腐保温由防腐保温机组施工。1.3 对现场详细的勘测，配备适合本工程的施工设备、机具及辅助材料，密切作业队之间的配合，全力推行流水施工法，从而提高工效，加快施工进度。1.4 使用网络计划指导施工，确保关键线路按时完成，做到同步与立体交叉相结合。特殊与普通相结合，缩短工期。2 施工指导思想和管理措施1 .1 指导思想以管理为基础，以技术为先导，以质量求生存，以市场求发展，创造优良工程，降低工程成本，认真履行合同，缩短工期，为业主提供满意服务。2 .

6、管理措施2.1.1 工期控制根据工程整体情况，抓住关键线路，解决主要矛盾、优化组合人力、设备、器材等资源，运用 P3 软件编制施工总进度计划，从计划控制、合同控制、现场控制和施工调度控制四个方面实行动态控制，采用组织、技术、经济等手段，做好事前、事中、事后控制，主要是事前控制。做好阶段性检查，分析找出影响施工计划的原因，及时调整施工部署，保证各工序的平稳过渡和正常衔接，确保工程按期竣工。2.1.2 质量管理以项目工程施工规程、规范和标准为依据，按照ISO9000标准的规定和工程技术、质量文件的要求，建立二个网络和一个系统，即建立以项目经理为第一责任人的三级质量管理（控制）网络，建立以总工程师为

7、首的项目工程专、兼职质量控制网络，配备专（兼）职质量员；建立项目工程质量体系责任工程师保证系统，按工程施工专业管理分类，设立五个专业管理责任工程师，形成工程质量体系责任工程师保证系统。制定和完善各项管理制度和质量保证措施并严格执行，实施全员、全方位、全过程质量控制管理，形成项目部自上而下的层层质量监督与检查， 自下而上的层层质量保证的质量控制、 监督与检查机制。确保项目工程质量管理系统的运行有效。 保证最终实现单位工程合格率100%， 优良率90%，创国家优质工程的总体质量目标。2.1.3 安全管理为了充分展现队伍整体形象，员工素质与修养，项目综合管理能力；创造良好的工作和生活环境，确保员工的

8、健康和安全，对环境影响降低到最低程度；追求最大限度的不发生事故，不损害人体健康，不破坏环境为管理目标。切实贯彻“安全第一、预防为主；以人为本、综合治理；改善环境、保护健康；科学管理、持续发展”三十二方针，不断提供必要的人力、 物力和财力资源支持， 走全员健康， 生态平衡， 本质安全和持续发展的道路。创造良好的工作和生活环境，确保员工的健康与安全，实现安全生产，在安全管理上创一流施工企业的目标。3 项目组织机构3.1 项目部主要领导岗位及部门职责3.1.1 项目经理是工程项目的组织者和领导者，对本工程的质量、安全、进度和成本负责。贯彻执行党和国家的政策及有关法规，落实上级主管部门和公司的有关管理

9、制度，制订并贯彻落实工程施工生产方针、目标。协调各部门、各单位的工作关系，及时解决工程中的重大问题。结合本工程的实际对职工进行质量、安全教育，防止各种事故发生。组织制定项目的质量奖惩制度， 鼓励质量成绩突出的人员， 惩罚造成质量事故的责任者，审批质量奖惩报告。负责工程成本的控制，厉行节约，反对浪费，降低工程成本。负责施工计划的审定和执行，确保按工期完成施工任务。审核项目组织机构和人员组成，审定施工作业队伍。3.1.2 项目总工程师执行项目经理的决策和部署，是工程施工的具体组织者。组织技术攻关，对施工技术问题全面负责。组织好有关技术规程、标准、规范的贯彻执行。制订工程质量目标，审核施工组织设计和

10、重点、难点施工方案。组织质量工作会议，分析和解决各种质量问题。对违反技术要求，操作规程和各项管理制度者，予以制止、纠正和批准处理决定。织编写和整理竣工资料。3.2 项目部主要施工队伍的确定根据本工程特点共设4个机组，其中设1个防腐保温机组，1个站场工艺安装组，1个站场土建机， 1 个线路施工机。3.3 施工任务划分机任务划分及机负责人序 号机组名称主管部 门工作内容机组长1防腐保温 机组生产办由2个防腐小机组组成，负责站内外管线、容器的补口补伤 和防腐保温工作2站场工艺 安装组生产办负责接转站内设备、管线、容器的安装试压及试运工作。3站场土建 机组生产办负责站内围墙、厕所、大门、设备基础、管支

11、墩等土建工作。4线路施工 机组生产办负责单井改线的组对焊按下沟回填试压等工作四、施工方案1土建施工方案1.1 土建部分主要工作量为砖混结构围墙、大门垛，砖混结构厕所，设备基础。1.2 施工临时用水，站周围无洁净水源，需要用水罐车拉水，现场临时砖砌储水池一座2 m X 2.5 m X 1.0 m ,墙身240mnrt外1:2水泥砂浆抹灰厚20mm1.3 施工临时用电：电源由站旁电力线引出接线，施工现场设总配电箱一个，分配电箱一个。1.4 基础施工设备基础按照工艺安装图的部位、标高、轴线进行施工。1.4.1 测量放线：根据蓝图平面布置图A.B坐标，用经纬仪分别测出纵横坐标的轴线，打 入轴线桩，控制

12、桩或龙门桩，在桩顶打入小钉子或做油漆标记。用水准仪测出高程控制点， 引至固定部位，用油漆标记清楚。1.4.2 用钢尺由中心轴线向两侧分别量出基础边线尺寸撒出灰线，灰线完成后报专业监理 工程师复核放线几何尺寸，平面位置，并办理放线记录报监理签字。1.4.3 基槽开挖，基础及设备基础均为浅埋式基础，土方开挖先破除地表碎面层，再采用 人工开挖。基槽挖方完毕之后，先自检，合格后，办理基槽验收记录，报专业监理工程师 复核，进行下一道工序。1.4.4 混凝土及钢筋混凝土工程模板工程：按照中心线用尺向两边测量出基础边线进行模板安装，模板必须有较强的刚度和稳定性能，支撑必须牢固，接缝严密，防止漏浆，模板安装结

13、束，进行全面自检、标 高、几何尺寸，合格后报监理工程师核定，办理分项工程报验记录，签批后进行下道工序混凝土工程：（1）碎施工前，砂、石、水泥及配合比由资质试验室出具检验报告和配合 此通知单，拌制混凝土，采用机械搅拌，机械震荡，严格按配和此通知单计量配置搅拌，搅拌过程严格水灰比控制，搅拌后的混凝土在45min 内用完，间歇时间不大2h。 （ 2）砼浇筑过程中做好配试块不少于三组， 待 28B 天送实验室检验， 检验结果报监理审定。 （ 3） 砼浇筑24h后进行浇水养护，养护时间不少于37b,夏季增加养护次数，以保证碎的湿润。钢筋工程：（1）基础圈梁、主体圈梁、梁垫为钢筋碎C25, XL-1为钢筋

14、碎C30,钢筋保护层25mm锚固长度40d。（2）钢筋绑扎必须按图纸要求的品种、规格、标高、几何尺寸、 数量进行绑扎。（ 3）钢筋绑扎工程完成后，进行自检，合格后报专业监理工程师核验，并办理隐蔽工程验收记录，签字，方可进行下道工序。1.5 预埋件按图纸几何尺寸制作安装 , 水准仪测控高程, 预埋件进行除锈刷柒处理. 基础完成后 , 办理交接工序签字, 进行工艺安装.1.6 质量控制1.6.1 原材料质量控制施工前期的沙子、石子、水泥、钢筋、红砖的质量进行考察。对上述原材料送有资质的实验单位进行原材料试（检）验报告，并做砼. 沙浆配合比试验。对原材料进场的成品半成品必须有产品合格证材质证明书或说

15、明书，不合格不得采购。进场的原材料按品种、规格集中分类存放。碎用石子采用2040沙子采用中粗砂，含泥量不大于3%对进厂合格的原材料试（检）验报告，报专业监理工程师审核方可1.6.2 施工过程质量控制在施工中做到“三个坚持” ，严把工程质量关。坚持“三按”施工，即做到按设计图纸、按施工工艺标准、按施工规范组织施工。坚持“三工序”质量控制，即：检查上道工序，保证本道工序，服务下道工序。坚持“三检制” ，即：个人或工种和班组进行的自我检查质量，工种或班组互相检查质量，专职质检员核查质量，把不和格项控制在萌芽状态。冬雨季施工编制施工措施，做好防雨防冻准备工作，并报监理批复。严格按照施工技术交底，施工作

16、业指导书的组织施工。1.7 安全管理1.7.1 工现场安全生产，文明施工。1.7.2 入场站禁止吸烟，工作确需动火的，必须报上级安全部门批准后方可执行。1.7.3 不得进入与作业无关区域活动，或在非作业施工。1.7.4 吊装必须有负责人在场，确保吊装安全到位1.7.5 标式牌、警式牌悬挂醒目。1.7.6 现场材料堆放有序，标识正确。1.7.7 施工生产废料集中堆放，统一处理，严禁乱堆乱丢。1.7.8 做好防雷击，防触电，机械设备做到一机一闸一接地。2设备容器安装工程施工方案2.1工程量主要设备容器安装工程量如下：站阀门组1处、倒灌泵撬块一套、30m3储油罐15座、30m3计量罐2座、700KW

17、煤气 两用加热炉1台、油气分离器1台、气液分离器1台、40m3换热器1台、30m污水罐2座、 污水外输泵2台、热水循环泵2台2设备容器安装本工程设备容器安装主要有与管道连接的附属设备容器和在基础上的设备容器安装2.2.1 安装程序：设备容器检查验收一基础验收、交接一设备就位一安装地脚螺栓、找正、灌浆2.2.2 设备容器检查验收运抵施工现场开箱，设备现场开箱由业主、承包商指定人员进行，并核实下列事项：出厂合格证、设备使用说明书、设备图纸及有关技术文件，备件、随机工具等登记后， 双方签字。设备和备件无缺陷、损坏和锈蚀情况。2.2.3 基础验收A基础的强度达到设计要求的75犯上，即碎现浇10天后方可

18、进行设备就位。B基础验收时，其尺寸允许偏差如下：1）基础坐标位移（纵、横轴线）± 20mm2）基础各不同平面的标高+20mm3）基础上平面外形尺寸± 20mm4）基础上平面的平面度 < 5mm/mC基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露肋、油垢及疏松层，灌浆抹面时宜铲成麻面。D基础上用红色笔标出中心线和标高。2.2.4 设备容器就位A 设备容器就位采用吊车与人工配合的方案进行就位。B 设备容器就位后找正与找平的基准符合下列规定：1）设备容器支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准，允许偏差±5mm。2）设备容器的中心线位置以基础上的中心线为基准，允许偏差

19、7;5mm。3）设备容器的水平度以设备的中心线为基准，允许偏差轴向 10.3mm径向4.8mm4）设备容器找平时，合理使用垫铁，并用垫铁调整精度。5）设备安装应严格按照厂家提供的设备安装说明书进行，并符合相应的施工规范。2.2.5 地脚螺栓、垫铁安装和灌浆A预留孔地脚螺栓的埋设符合下列要求：1）地脚螺栓的垂直度允许偏差不得超过3mm。2）地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20mm。3）地脚螺柱底部与孔底的距离不得小于80mm。4）地脚螺栓上的油脂和污垢清除，其螺纹外露部分涂黄油，并用塑料套保护。5）螺母拧紧后，螺栓的螺纹上端露出2-3 扣。B 垫铁加工尺寸如下平垫铁为160X 65 X 40mm斜垫

20、铁为150X 55x40mm最薄处4mm斜度 1/10-1/20C 垫铁组的位置摆放在负荷集中处或靠近地脚螺栓的两侧，相邻两垫铁组的间距为500-800mm。D 直接承受负荷的垫铁组， 使用成对斜垫铁， 两垫铁的斜面相向使用， 搭接长度不小 于 115mm。E 每组垫铁的块数一般不超过3 块（斜垫铁每组对按一块计）F 垫铁接触良好，各组垫铁均压紧，垫铁露出容器支座底板外边缘10-20mm。G 灌浆前用清水将灌浆处清洗洁净并润透。H灌浆用细碎石混凝土，具标号为C25,每台设备一次灌完，不分次浇灌，并捣周密度，捣固时不使地脚螺检歪斜。I 灌浆约 10 天后，方可进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺

21、栓，设备的安装精度经检验合格后，垫铁之间焊牢，然后进行二次灌浆。2.3 HSE 管理2.3.1 所有施工人员必须穿戴劳保防护用品，统一着装。2.3.2 起重作业中要做到“五不吊” ：手势指挥不清不吊；重量不明不吊；超载荷不吊；重心不明或捆绑不牢不吊。2.3.3 起吊工作区域内，无关人员严禁入内，起重臂及重物下面，禁止站人或行走。2.3.4 加强环保意识，不随意丢弃垃圾，设备开箱后，包装箱应回收，更换设备机油时，应统一回收处理。3 站内管道安装方案3.1 安装方案3.1.1 施工原则：先地下，后地上；先室内，后室外；先主管，后支管；先里后外。为确保人力机械使用效力最大化，采取穿插施工作业，追求施

22、工预制组装化。3.1.2 原材料检验工程所用材料、管道附件、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家或行业现行有关标准的规定。材料、附件、设备应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。3.1.2.1 钢管检验：应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭园度等钢管尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其它深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。20#无缝钢管其技术性能应符合输送流体用无缝钢管 GB/T8163-1999 的规定。当钢管出现折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁等有害缺陷时应按下列情况进行处理：1) 钢管端部的刻痕或夹层应打磨修复，不能修复的刻痕或夹层，应将其所在管段切除，并重新加工

23、坡口。2) 钢管变形或压扁量超过标准规定时，应废弃。3)深度不超过公称管径2%长度不超过10mmi勺非应力集中点的轻微凹坑可不修理， 但不得影响对口焊接。如制管焊缝处存在凹坑，应将其所在部分管段切除。4) 钢管的折曲部分所在管段应切除。5) 严禁采用贴补补焊方法进行修补。3.1.2.2 弯头的检验及质量要求1) 外观无裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。2) 壁厚减薄量小于厚度的10%，且实测厚度不得小于设计计算壁厚。3）端面偏差、弯曲角度偏差、园度及曲率半径偏差见下表:检查项目公称直径（mm）125-200>250端面偏差<1.5<1.5曲率半径偏差士 4士 4弯曲角度偏差

24、77;1。±1。园度偏差W公称直径的1%3.1.2.3 阀门的检验及质量要求1）阀门在安装前应逐个进行外观检查和动作检查，其外表不得有裂纹、砂眼、机械 损伤、锈蚀等缺陷和缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况。阀体上的有关标志应正确、 齐全、清晰，并符合相应标准规定。2）阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷。法兰密封面不得有径向沟槽及其他 影响密封性能的损伤。阀门两端应有防护盖保护。3）球阀和旋塞阀的启闭件应处于开启位置，其他阀门的启闭件应处于关闭位置。4）阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象，主要零部件如阀杆、阀杆螺母、 连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺、凹疤与裂纹等缺陷，外

25、露的螺纹部分应予以保护。5）阀门外观检查合格后应按规范要求进行阀体强度及密封试验，合格后方可拉入工 地进行安装。3.1.3 室内工艺管道安装1）室内工艺管道安装前应具备下列条件方可安装a.与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。b.与管道连接的机械设备已找正合格并固定完毕。2）组对：a.管道组对前的坡口加工按SY0402-2000石油天然气站内工艺管道工程施工及验收 规范中的规定进行。b.组对前应将管子、管件、阀门内部清理干净，使其内部无积水、泥土、石块等杂物， 并将管端内外侧20mme围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，并打出金属光泽。c.管子对口时应在距接口中心 2

26、00mmt测量平直度，当管子公称直径小于100mm寸允 许偏差为1mm当管子公称直径大于或等于 100mm允许偏差为2mm但全长允许偏差 均为10mm如图所示：钢板尺 二占d.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过壁厚的10%且不大于2mm组对的管子短节不得小于管道的公称直径。如果是组对的螺纹或直缝管还应保持焊 缝错开100mni上。e.阀门组对安装时应首先核对阀门的规格及型号，安装时应注意阀的方向，一般情况下安装后的手轮或手炳不得向下 ；安全阀安装时应保证垂直，最终调校应在系统上进行， 调校后在工作压力下不得有泄漏。3）连接机器的管道安装a.连接机器的管道，具固定焊口应远离机器

27、；b.不允许安装管道时使机器设备承受附加外力，管道与机器连接前应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定法兰平行度同轴度允许偏差机器转速（r/min ）平等度（mm同轴度3000-6000<0.15<0.50>6000<0.10<0.204）管道、附件连接：管道、管件、阀门、设备连接时，不得采用强力对口或加热管 道、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。钢管外径大于28mm勺压缩天然气管道采用焊接法兰连接；小于或等于28mm勺压缩天然气管道与设备、阀门的连接采用双卡套接头。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门

28、应在 关闭状态下安装，以焊接方式连接时，阀门应开启。5）穿墙管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，管道与套管之间的空隙应采用不 燃材料填塞。6）管道安装时除应符合施工图规定位置、尺寸、标高外，还应保持外形整齐美观， 管路安装后应横平竖直，管汇阀门中心要一条线。3.1.4 埋地管线安装3.1.4.1 施工程序测量一打桩一放线一管沟开挖一管道组焊一无损检验一补口、补伤一管道下沟一管沟回填3.1.4.2 施工方案A.测量、打桩、放线1）依据设计施工图对管线走向进行测量。如发现与设计有较大出入或根据实际情况 确需改线的位置应作好记录，报监理，由监理、设计、业主现场确定走向。2）管线测量应测定出管沟开挖

29、中心线、设置转角桩、控制桩、并在管道变径处设置 标志桩。3）测量完工后，在管道中心线上用石灰撒出标志线。4）根据测量放线成果，将管线预制场地用机械进行平整。B.管沟开挖：1）管沟开挖采用人工和单斗挖掘机配合进行。2）管沟开挖按管底设计标高加深 100mm单管敷设时，管底宽度应按管道公称直径 加宽300mm但总宽 不小于500mm多管同沟敷设时，管沟沟底宽为两边管道外廊宽加 500mm3）管沟尺寸允许偏差保证：管沟中心线偏差为土 100mm管底标高偏差为土 100mm沟 底宽度允许偏差为土 100mmC.管道安装1）管道切割下料采用火焰切割方法。切口应确保平整，无裂纹、重皮、凹凸、缩口、 毛刺等

30、现象，切割后的坡口表面应用砂轮机打光，将其表面氧化铁打磨干净。2）切口端面倾斜偏差（见下图）不大于管子外径的1%且不超过3mm3）钢管因外力造成弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm全长不超过5mm4）管端坡口加工：按油田集输管道施工及验收规范（SY0422-97）中的规定执行。5）管道组焊采用沟上组焊，布管时，钢管轴线方向应一致，且距沟边不小于0.5m,布管时防腐管不得直接置于坚硬地面或石块上，防腐管下应加砂袋或细土堆，相邻钢管应 管口相错，管壁相离，以便清管及坡口处理。6）焊口焊接后，应在沟上进行焊口无损检测及防腐补口，然后用吊车或倒链将管道进行下沟，下沟前应对管沟进行复测并

31、清理，保证沟底挖深及沟底平直。7） 管道下沟时应在管道不受外力的情况下，自然下降紧贴沟底，如有悬空段应用细土或细砂填塞。8） 管道下沟前应对防腐层进行电火花检测，起吊应采用专用吊具并不得损坏管道防腐层，严禁撬管、滚管下沟。如发现有防腐层损伤应按设计规定进行补伤。9） 管沟采用人工和机械配合回填，将需要连头的位置留出。10） 管沟回填：管沟回填应分二次进行。第一次回填细软土，应高出管顶部300mm，第二次回填其他土，回填土应分层夯实，每层200-300mm。3.1.5 地面管线安装3.1.5.1 施工程序托架予制-基础验收-管线地面组焊-焊缝无损检测-管道吊装-管托固定-防腐补口-保温3.1.5

32、.2 施工方法A. 将托架按设计图纸数量、 规格进行预制并进行除锈防腐， 预制托架时应预留一定的调整余量。B. 由土建队和管道安装队共同对基础的施工质量进行检查，检查内容为基础几何尺寸、标高、座标方位是否符合要求，验收完成后双方办理交接手续。C.管线地面组装焊接，具焊接组装要求同室内工艺管线安装相同。D.焊完后按设计要求对连接口进行无损检测。E.管托安装及固定：将管道局部吊起后，把管托安装在管道和基础间并进行点焊，所有管托就位后，检查管道水平度，不合格的从管托上进行调整，水平度调整合格后，将管托与管道间焊牢固定，对固定托架还要将托架同基础预埋件焊牢。3.1.6 管道施工检验要求3.1.6.1

33、焊缝检验a. 管道对接焊缝应进行100%外观检查。外观检查应符合下列规定。1）焊缝焊着及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。2）焊缝允许错边量不宜超过壁厚10%，且不大于1.6 mm。3）焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽12mm。4）焊缝表面余高应为01.6mm局部不应大于3mmi长度不大于50mm5）焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其它缺陷。6）盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度不大于管壁厚度的12.5%且不超过0.8mm在焊缝任何300mm勺连续焊缝中累计咬边长度不应大于 50mmb.焊缝外观检查合格后应对其进行无损探伤，石油天然气钢制管道无损检测（SY/T

34、4109-2005）的要求。c.无损检测探伤检查比例及验收合格等级应按以下规定执行：1）管道对接焊缝无损探伤检查数量及合格等级应符合表下表的规定。2）穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%勺射线照相检查。3）不能进行超声波或射线探伤的部位焊缝，按工业金属管道工程施工及验收规范 GB502358行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。4）焊缝抽查应具有代表性和随机性，并由工程监理指定。对每个焊工或流水作业组 每天复验或抽查的比例大致相同。5）不能满足质量要求的焊缝缺陷的消除和返修应符合钢制管道焊接及验收SY/T4103-1995第10章的规定。返修后的焊缝应进行复检。设计压力（MPa超声

35、波探伤射线探伤抽查比例（%合格级别抽查比例（%合格级别1.6 <p<4.0100R5mp0 1.650m-3.1.6.2 试压管道安装完毕后进行压力试验及泄漏性试验。压力试验介质采用洁净水，泄漏性试验 介质采用洁净空气。各类管段试验压力值按设计要求。试压程序试压准备一系统管路充水一系统管路强度试压一系统管路严密试压一吹扫A.试压前的准备工作a.试压前将系统中的调节阀、节流伐等用短节代替连通，将调压装置、安全阀等拆 除，并用盲板盲死。b.将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统设备、管件及仪表进行隔离。c.准备试压用压力表量程分别为 0.6MP3 1.6MPa 6MPa# 2块

36、、压力表精度为1.5 级、所有压力表必须经过合法资格的计量部门检验并合格。d.连接吹扫试压上水的临时管路并开始注水，注水时应开启高点排气阀排气。B.试压a. 当水注满系统管路时关闭高点排气阀，然后按设计规定对其进行试压，试压升压过程应缓慢进行，当压力升到强度压力的 1/3 、 2/3 时，分别停止升压，并稳压5 分钟进行检查，无异常情况时最终升至强度试验压力，在此压力下稳压2 小时，以压降不超过试验压力的1%为合格。b. 强度试压结束后，由低点排放试压水，然后向系统管路充入洁净空气，当压力升至严密性试验压力时，持压6 小时，目测系统管路焊缝无泄漏，压降不超过试验压力的 1%为合格。3.1.6.

37、3 吹扫系统吹扫在管道压力试验合格后进行，吹扫时采用洁净压缩空气，吹扫速度不低于20m/s,吹扫空气压力不超过0.6MPa吹扫官分段进行，吹扫前应将流量计、过滤器、调节阀等设备或仪表拆除。吹扫时进风口设在管线进站口，出气点设在管线出站口，并在出气口安装暴破膜，吹扫过程采用间断性反复吹扫，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验， 5min 内靶板上无铁锈、 尘土、 水分及其他杂物则为合格。3.1.7 防腐保温施工3.1.7.1 管道试漏试验结束后，即可进行设备、管道防腐保温工作。3.1.7.2 涂漆前应对管道表面按设计要求进行除锈，使其表面无泥土、油污、冰霜以及将焊缝处的

38、焊渣、毛刺清除干净，除锈质量应达到 Sa2.5 级标准。3.1.7.3 凡遇下雪、有雾、环境温度高于40,灰尘过多，环境相对温度大于85%时应停止进行管道的防腐作业。3.2 安全管理3.2.1 所有施工人员必须穿戴劳保防护用品，统一着装。3.2.2 拉运管材时应绑扎牢固，起吊时应有专门指挥。3.2.3 、高空作业时应搭好防护架，地面应设置警戒线，严禁无关人员入内，防止因落下火花、熔渣和其它物体而伤害他人。3.2.4 、禁止把氧气和乙炔瓶放置一起，氧气瓶、乙炔瓶的距离一般不得小于10m。3.2.5 、存放、运输氧气瓶时应防止阳光直接暴晒。3.2.6 、为防触电，焊机应设置各自的接地线。3.2.7

39、 、气焊、气割、电焊工作结束后，要仔细检查工作场地周围，确认没有起火危险后方可离开。4井口管线施工方案4.主要施工方法4.1 测量放线(1) 工程项目在施工前应由设计人员对施工单位做设计交底，并现场交桩。(2) 施工队根据设计资料进行复测和放线，并设置可供控制和复查的标志桩。对有不 同规格的管材，施工放线时应在分界点上作出明显的标识。(3) 施工带占地宽度6ml(4) 特殊地施工段需要增加占地宽度或修筑施工便道时，应事先与地方或管辖单位协 商解决。4.2 施工带清理(1) 管道施工前应将施工范围内的构筑物、堆放物、草木等清理干净，并用推土机加 以平整，保证施工作业机械行驶和管道施工。(2) 大

40、型施工机具与架空电线路的安全距离应符合下表的规定。输电线路额定电压(kV)最小安全距离(m)<101.5102.0353.0>605.5(3) 在管线与电缆、光缆交叉穿越处，做出明显标志。4.3 防腐管的拉运与布管(1) 防腐管用管线拖车拉运，装车时，应核对钢管的规格、材质和防腐等级。吊装防腐管时，吊具不应损坏防腐层。当用吊钩吊管口时，应采用专用吊具，不应损伤管端。(2) 防腐管运输时，管子之间及管子与运输设备接触的部位均应衬垫软质材料。捆扎 管子时，应在管子的受力部位衬垫软质材料，捆扎要牢固。(3) 防腐管拉运时不应超高、超宽，并按指定位置卸管。运到施工现场的防腐保温管， 由管道

41、安装队对防腐管逐根检查验收，并与运管单位办理交接手续。对防腐层损坏严 重的管子应运回防腐绝缘厂，或现场补伤。(4) 运到现场的钢管不得直接堆放在石块、矿渣、硬土层等地面上，钢管堆放高度以 不压薄和不损坏防腐层为准。(5) 严禁采用撬、滚、滑等有损防腐层的方法装卸和移动管子。布管采用推土机拉爬 犁，人工散管，用8t吊吊管到爬犁上。(6) 布管时，应在管沟不堆土侧进行。管子距沟边的距离不应小于0.5m。(7) 布管时相邻管口应离开100200mm以便清管和处理管口。4.4 钢管、管件检验1 一般要求（ 1） 钢管、管件应按设计规定的型号、规格及技术参数订货。如需更改，必须经设计单位办理技术签证，并

42、及时与建设单位或工程监理办签证手续。（ 2） 钢管、管件到货时，要按供货合同及出厂质量证明书验收，并作好标识，妥善保管。钢管、管件在使用前要进行外观检查，其表面应符合下列要求：a、无气孔、裂纹、夹渣、重皮和结疤等缺陷；b、锈蚀或凹陷麻点不得超过壁厚的允许负偏差值；c 、材质标识应与质量证明文件相符。对钢管、管件的质量有怀疑时，应按国家现行标准（规范）的要求进行复验，合格后方可使用2 钢管检验（ 1） 工程所用钢管必须按国家现行标准验收，验收应按批进行，每批量应由同厂、同规格、同钢级的钢管组成。（ 2） 钢管验收时，若发现质量证明书与到货钢管的钢号印记或钢号标识不相符，或标牌上无钢号时应进行复验

43、。（ 3） 钢管复验和无损探伤及缺陷处理应按工业金属管道施工及验收规范GB5023597 的有关规定进行。1.1 管件检验弯头等管道附件的材质、规格应符合设计规定。使用前应核对制造厂的质量证明书，确认其符合国家现行标准的规定，经验收后应填写验收记录。4.5 钢管及管件加工（ 1） 钢管切割钢管的切割采用火焊切割，质量应符合下列要求；a 、切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、凹凸、缩口、溶渣、 毛刺、氧化铁等；b 、管口端面倾斜应不大于管径的1%，且不得大于2mm。（ 2） 钢管切断应作好标识。4.6 管道组对（ 1） 管道组对前，应做下列准备工作：a、逐根清理管内杂物。b、清理管口。距管端20m

44、me围内的管内、外壁及坡口表面，应进行清理，达到无泥、无水、无油，呈金属光泽。管道端部应无裂纹、无重皮。（ 2） 管道组对不得强力对口。组对间隙应符合要求。管道对口的错边量不超过3%管外径，且不大于1.5 mm。（ 3） 管道组对中心线偏差：埋地管道不应大于2mm。（ 4） 管道上各焊缝的相对位置应符合下列规定：a、直管段上两环向焊缝间距应大于1.5倍管道公称直径。b、环向焊缝距弯头起弯点的距离不得小于1.3倍管外径。c 、管道环焊缝上严禁开孔。管道开孔位置与管道焊缝的间距不小于100mm。d、组对间隙1.52.0 mm,钝边1.01.5 mm。V型坡口角度60700。（ 5） 下班前应对己组

45、装好的管段端部管口采用堵板临时封堵。4.7 管道的焊接及检验（ 1） 一般要求a、参加焊接的焊工必须持有焊工考试委员会颁发的相应项目资格证书。b、焊接工艺评定应按钢质管道焊接及验收SY/T4103的规格进行。（ 2） 焊接材料a、焊接材料的型号为 E430363.2 mm,质量必须符合国家现行标准的规定，并有出厂产品合格证明文件。b、焊接材料入库时应按标准验收，合格后分类存放。库房内应做到防雨、防潮、防霜及油类侵蚀。搬运焊条时，应轻拿轻放。C、焊条在使用前，应按要求进行烘干；经烘干的焊条，放在焊条保温筒内，随用随取。（ 3） 焊接a、管道焊接采用上向焊。b、焊接前，应检查坡口，并清除坡口表面和

46、两侧20mme围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。焊接后，焊缝表面应清理干净，清除药皮、熔渣和飞溅。c、管道焊接采用多层焊，焊道熔渣应消除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下道焊接。d、每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接时间不宜过长，相邻焊道接头位置应错开20-30mm。e、焊接时应采取有效防护措施，否则下列情况之一时严禁施焊： 下雨、下雪； 手工电弧焊时，风速超过8m/s； 大气相对湿度超过90%。f 、每道焊缝附近应打上焊工代号，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。（ 4） 焊缝检验a、焊缝应先进行外观检查，焊缝外观检查质量应符合下表的规定。检查内容质量检查标准焊缝宽度比坡口宽2.53.5mm焊

47、缝表面裂纹、气孔、夹 渣、熔合性飞溅不允许存在焊缝表面余高e<1+0.1s,且局部不大于3,长度不大于30mm焊缝表面凹陷不允许行在咬边深度e00.5mm,在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得人丁 50mm接头错边e<0.15 6 ,局部不得大于1.5mmb、焊缝外观检查合格后，按油田集输管道施工及验收规范SYJ 4022-88要求进行无损检测。c、焊缝的射线探伤应按石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级SY405693的规定执行。焊缝的超声波探伤应按石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及 质量分级SY4065-93的规定执行。d、管道焊缝的无损探伤，对每个焊工所焊缝按

48、规定的比例进行探伤，且不少于一条焊 缝。如无损探伤不合格，应对该焊工所焊的该类焊缝按原检查和复验数量及探伤方法加 倍探伤；若仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊 缝全部进行探伤。e、不合格的焊缝必须进行返修，返修后应采用同样的探伤方法和合格级别进行复验， 同一部位返修次数不得超过两次，返修记录归档。如仍不合格，应将该焊缝割掉，重新 组对。割口位置距焊缝不得小于 50mmf、从事管道焊缝无损检测人员，必须持有国家主管部门颁发的与其工作相适应的资格 证书。4.8 管道防腐补口补伤、保温(1)现场补口必须在严密性试漏后进行，保温管道刷 H06-4型环氧富锌底漆两道，现场

49、 发泡，然后采用热收缩套防腐，保温厚度6 = 30mm不保温管道采用特加强级沥青防腐补 口补伤。(2)钢管表面的补口区域在补口之前必须进行电动钢丝刷除锈处理，其表面质量应达到 GB8923g求的st2级，处理后的表面不应有油污。(3)除锈后必须消除补口的灰尘和水分，同时将焊接时飞溅形成的尖点修平，并将管端 补口搭接处100mms度范围内的涂层清理干净。(4)补伤：未露铁的伤口，应先铲除破损的防腐层，然后按管体防腐层结构要求的顺序进行补伤。（ 5）补口补伤后，应对每道口的外观，厚度及漏点进行检测，并做出记录。检测标准如下：a 外观质量： 目测， 涂层表面平整光滑， 无折皱和鼓包。 玻璃布网孔应为

50、面漆所灌满。b 厚度检测：用涂层测厚仪测量厚度不得小于7mm。c 粘结力检查每100个口抽查 1 个口， 用小刀割开舌形切口， 用力撕切口处的防腐层，应不易撕开，撕开处的管面仍为漆膜所覆盖为合格，为不合格加倍抽查，其中仍有一个口不合格时，应全部返修。d漏点检测：用电火花检漏仪。按SY0063管道防腐层检漏t佥方法方法 B对每个补口及补伤部位进行检查，以无漏点为合格。4.9 管沟开挖、管道下沟及回填（ 1） 一般要求a、土方工程采用机械人工相互配合开挖。b、在有埋地管道、光缆、电缆地段进行土方施工时，应提前与有关部门协商开挖方案，施工中如发现文物、古墓，必须暂行停施工，保护现场，及时通知有关部门

51、。c、管道与光缆、电缆交叉时，除应符合国家和行业现行有关规定外，还应符合下列规定： 交叉角为 600 900； 电缆与管道的净间距不得小于0.5m; 管道应置于电缆下方, 并使交叉点位于该管道弹性敷设的最低点 . 在管每侧2m范围内，管道不得有环向焊缝。d、管道与地下己有管道交叉时，新建管道除保护足够的埋深外，新建管道与原有管道的净间距不得小于0.3m。工程施工完后清理现场和恢复地貌。（ 2） 管沟开挖a、管沟开挖中心线应符合施工图要求，挖出的土壤应堆到没有布管道的一侧。堆土距管沟距离应不少于0.5m,在耕作区将生土和熟土分开堆放。b、管沟采用机械开挖，人工清理沟底，局部人工开挖。c、管沟沟底

52、宽1.454m,管沟边坡坡度为1/0.5,管沟深1.0m。d、管沟开挖要求如下： 管沟中心线偏移应小于或等于100mm； 沟底标高允许偏差为±10050 mm。 沟底宽度允许偏差应不±100mm。（ 3） 管道下沟及回填a、管道下沟前，应排除沟内积水，清理塌方和硬块。沟底为硬层时，必须回填100mm厚的软土，人工找平后，应按设计要求的规定复查管沟质量，合格后方可下沟。b、管道下沟应使用尼龙吊带，下沟设备采用2台吊车。现场防腐补口补伤部位不宜作为吊点。管道下沟时，不得损伤防腐层。c、管道下沟应平稳，各吊点应协调一致，不得使管道产生超过弹性范围的变形。管道下沟吊起高度不宜超过1

53、m，吊点间距为15md、管道就位质量应符合下列规定： 管道埋深应符合设计要求，标高允许偏差应为±10050mm。 悬空长度不超过4m。e、在渗水较快、不易抽干的管沟内，管道易浮起，宜局部回填固定管道。f 、在管沟回填前，应检查管道防腐质量，对不合格者应进行返修，合格后方可回填。g、管沟回填应符合下列规定：距管壁200mme围内，应使用软土或砂土做回填土。 回填土应高出地面300 以上，沉降后的回填土顶面不得低于自然地坪。4.10 管道的试压与清扫1） 1） 一般要求a、管道投产前应进行清扫及强度和严密性试验。b、试压用的压力表应经过校验，并在有效期内，精度应不低于是1.5级，c、表的

54、量程应为被测压力（最大值）的1.25倍。压力表应不少于两块，分别置于管道 的两端。试压中的稳压时间应在两端压力平衡后开始计算。阀门应经试验合格。d、试压中如有泄漏，不得带压修补。缺陷修补合格后，应重新试压。e、试压介质的排放应选在安全合适地点。排放点应有操作人员控制和监视。试压完毕，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道试压记录。2） 管道强度及严密性试验a、埋地管道在下沟回填后进行强度和严密性试验；b、管道强度试验采用洁净水为介质。c、输油、掺水及天然气管线设计压力分别为1.6MP3 4.0MP3 1.6MPa,强度试验为设计1.5倍压力，即分别为2.4MP3 6.0MP3 2.4MP

55、a,严密性试验为设计压力，试验介质为 洁净水。c 、 管道强度试验时，缓慢升压， 压力分别升至试验压力的30%和 60%时， 各稳压 30min。检查管道无问题后继续升压至强度试验压力， 稳压 4h。 管道无断裂、 目测无变形、 无渗漏、压降不大于1%为合格。d、管道在强度试验过程中，不得沿管道巡线，过往车辆行人应加以限制。当管道试验压力降至设计压力，进行严密性检查时方可巡线。e、管道沿线各高点顶部均应设放空阀，排净管内气体；f 、试验合格后，应将管内介质清扫干净。5、电气、仪表安装方案自动化设备安装及调试；本工程所涉及到的电力电缆、控制电缆、仪表电缆的敷设及电缆头的制作、接线；本工程所涉及电气