水剂车间作业指导书

1、水剂车间作业指导书一 目的 使生产作业规范化、标准化，在作业过程中有章可依，保证过程中生产安全和质量安全，提高作业人员素质和技能水平。二 适用范围 水剂包装车间。三 职责 包装车间主任负责作业指导书的更新、完善、制作，并实施和监督。车间员工负责作业指导书的执行、操作。四 内容 生产过程中，所有环节均要对上环节生产质量进行检查、控制，及时挑出不合格产品。1、理瓶岗位1)岗位定员及责任划分 A.定员：1人。 B.设备责任区域：理瓶机等（包括进灌装机前输送带和光电感应器）。2)理瓶机岗位控制细则 A.上瓶时检查瓶子是否完好，瓶口有无缺口、斜口。 B.将所有不规则瓶收集放置在一起，清点数量与仓库调换。

2、 C.向理瓶机中加瓶时一次不能加入过多，待上瓶处基本空置后方可继续上瓶，以防止堵瓶；一旦出现堵瓶，在保证安全的前提下应及时用手触动转盘，使其正常运转。 D.操作人员要时刻注意转盘运转情况，发现卡瓶现象要及时处理，以免对机器造成损害。E.注意转盘转速，不可设定太大，一般控制在20转/分以内，转速过快，容易造成倒瓶现象。3)开机前准备工作： A.检查机器内有无剩余瓶子，机器转盘有无卡死现象。 B.检查出瓶处光电感应器是否对应到位。4)开机： A.首先打开空压机，接通气源。 B.打开电源，调整数据至正常生产需要。 C.按启动按键，转盘启动后，开始倒入瓶子，开始理瓶，同时打开机器后的扇叶开关。5)关机

3、： A.听到关机指令后，按下停止键。 B.关闭电源和开关。2、灌装机岗位：1）岗位定员及责任划分 A.定员：2人。 B.设备责任区域：灌装机、旋盖机等（包括设备区域的输送带和光电感应器）。2）岗位控制细则 A.开机时，先打开气源，再打开电源；关机时，先关闭电源，再关闭气源。顺序不能出错。 B.运行过程中，链条速度不可过快，一般控制在40米/分钟以内，防止倒瓶，灌装失误。长时间停机再开机（一天以上），因料箱内料液有沉淀，可先试灌几批即可，不要随意调整参数值。C.灌装计量要随时抽查，发现有不合格要及时查找原因，进行调整。 D.首先根据生产不同规格产品计量要求，设定计量精确数，使其在±3g

4、内，将设备参数调至最佳位置。 E.检查气压表读数是否在规定范围内（0.2MPa）如压力不够、压力不稳、原料稀稠、液面高度等均可导致计量不准。 F.液压机在0.6kg，检查灌装机进料开关是否开启。如单个计量不准，应逐一检查管路、下料口、下料开关、气管、电子阀等是否正常。 G.灌装过程中，随时抽取灌装好的瓶子，称取重量是否达标，如未达标，则立即调整设定参数。3）开机前准备工作 A.检查灌装头是否调整到位，输送链条上是否有杂物。 B.进出口光电感应是否调整到位。 C.打开罐底阀，进行送料，再打开药泵增压送料。 D.打开灌装机上方进料阀门。4）开机运行 A.打开空压机，送入压缩空气，打开进气阀门。 B

5、.接通电源，屏幕上显示“正常灌装”“下潜灌装”两个触点，按压触点进入相应的功能操作。进入“正常灌装”，本机的灌装头固定不动，没有下潜动作；进入“下潜灌装”，将有两种灌装方式可以选择，此功能在生产中不常用，不再做具体说明。5）运行参数设定 A灌装头数：根据可正常使用的灌装头进行设定； B.灌装容量：实际净灌装量，以克或毫升为单位； C.新容量：需作灌装容量变更时输入，单位同上；D.进瓶延时：按气筒按钮后至开始进瓶的时间间隔； E.灌好延时：一批灌装完毕后至开始出瓶的时间间隔； F.间隔瓶数：灌好后出瓶计数与开始进瓶的时间间隔； G.上料延时：料位开关释放后至开始进料的时间间隔。以上参数在灌装规格

6、和灌装头数不变时仅需设定一次；新容量在第一次使用时无需输入，仅在当设备调试正常工作后，需要更改灌装容量时输入新容量值，按下“更改容量”触点，机器各项参数将按新容量值自动完成设定。 H.手动操作：进入手动操作页面，共有“手动进瓶”“手动出瓶”“手动灌装”“手动卡瓶”等触点，以及手动灌装时间显示和个灌装头状态显示。 手动进瓶：点击该触点，启动输送带进瓶，松开后停止，自动挡时无效； 手动出瓶：点击该触点，启动输送带出瓶，松开后停止，自动挡时无效； 手动灌装：点击该触点，开始灌装，松开后停止； 手动卡瓶：点击该触点，卡瓶打出，松开后卡瓶收回； 下潜对瓶：点击该触点，管桩头下降，松开后灌装头上升。 J.

7、自动灌装:进入自动操作页面，点击“自动复位”触点，变量值清零，并使系统复位，为自动灌装做好准备；点击“自动启动”触点，在进瓶侧放入空瓶，自动进行连续灌装。在灌装过程中若发现灌装量有较大误差时，可随时修改各灌装头的灌装时间，使计量达到所要求的规格。6)关机最后一批料灌装完毕后，按下停止按钮，调整到手动控制，手动将最后一批瓶子送出。关闭电源，再关闭气源，最后关闭进料阀门。3、喷码机（岗位）：1）岗位注意细节A.检查墨水、溶剂是否足够生产需要，日期、号码链是否正常，不可出现漏码、断码、堆码等现象。 B.喷码过程中随时检查喷码字迹是否清晰，位置是否正确。2）开机前准备工作： A.检查机箱内墨盒和稀释剂

8、的液位，不能过高也不能过低。 B.调整感应头和喷头位置，以达到喷印要求。3）开机： A.打开总电开关，不间断电源，最后打开机器上的电源开关。 B.排气结束后进入设定喷印界面，按下运行按钮<F1>运行灯闪烁，开始进行喷印。4）关机：按下<F1>键，关闭运行，机器停止工作，管道线路中的墨开始回收；墨汁回收完毕后，关闭电源，关闭不间断电源和总开关。5）常见故障的处理：（1）印字上部或下部有缺陷： A.回收嘴旁边有墨块，用清洗液把回收嘴周围清洗干净； B.喷嘴上有脏污，卸下喷嘴用清洗液洗净。（2）印字质量差： A.喷头与被喷物体距离太远，调整喷头位置； B.喷头或输送带有波动，

9、消除波动； C.印字条件中墨滴间设定值太小，选择可设定最大值； D.电极或喷嘴周围有异物，用清洗液洗净。（3）不印字： A.印墨脏物遮挡墨线飞行，用清洗液清除脏物；B.光电感应出现故障，调整光电。4、旋盖机岗位：岗位定员及责任划分 A.定员：1人。 B.设备责任区域：旋盖机（包括上盖机）、铝箔封口机。岗位控制细则：1）旋盖机（包括上盖机） A.开机前要先打开气阀，送入压缩空气。 B.各项运行指标，要根据实际生产情况调节，但不可调整过大，特别是输瓶和理盖要特别注意。 C.夹瓶皮带轴承要每天工作时加入润滑油，一天两次，打扫卫生时忌用水冲洗，要用干净抹布擦拭。 D.操作人员要勤观察旋盖效果，精心调试

10、，以达到最佳状态。 E.上盖机开启前应先检查盖子与瓶子是否配套，一次上盖不可太多，也不可缺料。 F.旋盖机应调试落盖槽定高度，瓶与盖最后一轮定位，如有倒瓶现象，应调转轮松紧，夹紧皮带，使其达到最佳状态。 G.上盖过程中，检查气压是否正常，若压力偏低，则调试光标高度加强气压。检查盖子内是否有铝箔。 H.检查旋盖是否到位，若不到位，手动上紧。2）开机前准备工作： A.检查链条上是否有杂物。 B.材料是否准备妥当，机器各部件是否正常。3）开机：A.打开空压机，然后打开空气开关，送入压缩空气。 B.打开电源开关，风扇开始运转。 C.依次打开旋盖、夹紧、输瓶、理盖开关，再打开上盖机，通知线上人员进入生产

11、准备状态，准备生产。 D.对输入材料瓶进行封口。4）关机： A.确认生产停止后，首先关闭上盖机，再依次关闭理盖、夹紧、旋盖开关，确认链条上无可生产产品后，方可关闭输瓶开关，以防止后续铝箔封口对瓶子造成损害。 B.关闭电源，然后关闭气阀，最后关闭总电源。铝箔封口机1）岗位控制细则 A.首先检查电源，开启顺序从总开关依次开启，关闭时按倒序。 B.定期检查封口机内水位是否正常。 C.封口处根据瓶高度调整到合适位置。 D.封口前检查旋盖是否到位，不到位的不准通过封口机。 E.安全问题，感应头处工作电压在1700伏特左右，所以工作中一定不要接触管线接头处。 F.金属物件不能靠近感应头，调试人员禁止戴金属

12、戒指等首饰，感应头上方不能放置其他物品。 G.开机状态下，感应头下方不能长时间放置需封口原料，以免起火、燃烧引起事故。 H.经常检查冷却水及水循环情况，水温较高时及时更换；冬季使用时要加防冻液，不用时需将水放净，以防上冻。 I.操作要固定人员。2）开机前准备工作： A.首先检查冷却水，水位应在水箱三分之二处，加水应加蒸馏水或纯净水，防止管路结垢造成堵塞。 B.将设备电源插到相应插座，要插牢固防止接触不良造成使用中停机或危险。调整感应头，离封口容器盖2cm左右。3)开机： A.推上机箱面板上控制开关，接通电源，电源指示灯亮，警示灯闪烁，水泵、风扇开始运转。观察水路是否通畅，如无回水出来，应立即查

13、明原因或报修。 B.按下“灯丝开”按钮，等5分钟左右再按下“封口开”按钮。功率显示50左右，标示感应头已经开始启动，将输送带调整到合适带速。将待封口容器放入输送带，通常容器通过感应头的时间为3秒左右。4)关机作业完毕后，先关闭封口开关，再关闭灯丝开关，等5分钟灯丝冷却后，再关闭电源。5、装箱岗位：1）岗位定员及责任划分 A.定员：2人。 B.设备责任区域：贴标机（包括贴标机区域输送带）。2）岗位控制细则 A.检查所用标签是否与生产计划相符合。 B.检查穿标顺序是否正确，光标是否灵敏。 C.贴标过程中应随时注意更换标签，检查贴标位是否有跑动现象。 D.不干胶标签一定要安装正确。 E.分瓶器滚轴速

14、度不可调整太快，太快容易贴标粘连，一般设定在30-40米/分钟范围。3）开机前准备工作 A.根据实际瓶子规格，调节贴标高度，调整拉纸压轮，使标签纸贴紧出标剥离板。调整好标签电眼，从而实现逐张出标。 B.把瓶子放在输送带上，并将压标机构的前后位置调整合适，使其处于能正常压标状态。 C.清除输瓶机构、压标机构、分瓶装置及取标头上所有杂物，检查所有螺钉是否紧固。4）开机 A.打开电源，按“进入操作系统”可进入主页进行操作。 B.主页内有“手动调整”“保存程序”“调用程序”“自动运行监控”“操作说明”按钮。 C.手动调整，可进行压标棍、输送带、出标三种速度的调整，使这三种速度同步。 D.自动运行监控，

15、可进入自动运行画面，启动系统进行自动贴标，并且进行监控，在此项内如调节贴标速度，则压标棍速度、输送带速度随此速度同步变化。如果压标棍有过快或过慢现象，请进入“手动调整”进行调节；同样输送带过快或过慢，也用同样方式调节到合适。 E.打开分瓶器开关，输入瓶子，开始贴标。5）关机 A.按下系统停止按钮，系统停止不再自动贴标。 B.关闭分瓶器卡关，停止分瓶。 C.按下急停按钮，机器断电。6、封箱岗位：1）岗位定员及责任划分 A.定员：1人。 B.设备责任区域：封箱机。2）岗位控制细则 A.操作人员一定要着工装，禁止戴手套，女工要长发盘起，以免搅入机器，伤害身体。 B.推入箱子时，切记不可把手送入机器，以免夹手，造成伤害。 C.先用空箱对封箱机进行调试，将各方向位置及胶带调整到位。 D.封箱过程中，上下封口要平整、正齐，封口处不能有不整齐现象，如有应及时调整封箱机并重封。 E.码箱应按照箱外合格证编号顺序进行码放。码放整齐，重心平均，从前到后顺序摆放。3）常见故障及排除方法 A.胶带纸偏离箱体中心：调整胶带的位置。 B.胶带纸切不断：刀片太高，易刮损箱子；刀片太低，易导致胶带切不断。 C.胶带压不过去（箱子没有压牢）：胶带质量不好或前滚轮卡死。 D.封箱后胶带打折：高度没有调整到位，胶带安装不正确。4）开