新开岭连续刚构挂篮悬浇施工方案

1、中铁十二局集团阳安二线直通线项目部 新开岭旬河大桥2*48mT构专项施工方案新开岭旬河大桥2*48mT构专项施工方案一、 编制依据改建铁路阳安线增建第二线新开岭旬河大桥施工图；改建铁路阳安线增建第二线大岭铺至安康东直通线实施性施工组织设计。国家和铁道部现行施工指南、验收标准、技术规程、安全规程等；经批准的设计文件和设计技术交底资料、纪要；现场详细的施工技术调查资料； 本企业拥有的科技成果、工法成果、机械设备的装备、施工技术与管理水平及多年来在铁路工程特别是桥梁施工中积累的施工经验。二、工程概况 1、工程概况 新开岭旬河大桥起讫里程XDZK212+320.8XDZK211+946.98， 桥跨布

2、置为（4×32）m连续梁+（4×32）m简支T梁+（2×48）m连续刚构，全长373.82m。；其中主桥（2×48）m采用变截面预应力混凝土连续刚构箱梁。跨旬河主槽采用（2×48）mT构，T构全长99.12米，采用单箱单实变高度箱型截面，T构端部梁高3.5m，两跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁断面采用单箱单室，T构根部梁高6.5m，合拢段及边跨现浇梁段梁高3.5m,梁底曲线为1.8次抛物线，抛物线方程为y=-0.0042X1.8。箱梁顶宽12m，箱梁底宽6.7m，单侧悬臂长2.65m，悬臂端厚25cm，悬臂根部厚65cm。箱梁腹板厚度50cm1

3、10cm；箱梁底板厚40cm130cm，顶板厚40cm80cm。顶板设90×30cm的倒角，底板设60×30cm的倒角。箱梁在主墩及边支点处设置横隔墙，主墩墩顶横隔墙厚150cm，该处设置高160cm×宽150cm的过人洞；边横墙厚150cm，该处横隔墙设置高110cm×宽150cm的过人洞。箱梁每个梁段各腹板距梁顶1.5m处设置直径10cm的通风孔。墩顶梁底处设直径为10cm的泄水孔用以排泄梁底施工中的积水。梁段划分：梁段按照施工顺序共划分为13种25个梁段。刚构墩墩顶为0号梁段，梁段长10m，1、2号梁段长3m，3、4号梁段长3.5m，510号梁段长

4、4m，11号梁段为合拢段，长2m，12号梁段为边支点现浇段，长5.56m。采用挂篮施工时最重梁段为3号梁段，重162t。 箱梁采用纵、竖向预应力体系。箱梁纵向采用全预应力理论设计。钢绞线均采用符合GB5224标准的15.2mm低松弛钢绞线，抗拉强度标准值为1860MPa，弹性模量为1.95*105MPa。箱梁纵向钢束采用12s15.2mm及15s15.2mm钢绞线，内径90mm金属波纹管成孔。箱梁竖向预应力钢筋采用直径25mm的PSB830螺纹钢筋，JLM-25锚具锚固，采用内径45mm铁皮管成孔。箱梁每道腹板根据腹板厚度设置一根或两根竖向预应力钢筋，顺桥向间距50cm。预应力设计参数见附表2

5、、主要工程数量梁体主要工程数量（含0#块）见附表。三、施工组织 1、劳动力组织新开岭旬河大桥连续刚构安排一个施工队伍负责施工，施工队主要配备以下班组：钢筋班、模板班、混凝土班、张拉压浆班、文明施工班。劳动力安排见下表。序号班组人数备注1 钢筋班152模板、挂篮班203混凝土班204机修班45张拉压浆班126文明施工班47合计752、主要施工机械设备配置主要施工机械设备配置见下表。序号设备名称规格型号单位数量备注1砼搅拌机HZS 120套22变压器630KVA套13吊车25T台26发电机康明斯250KW台17钢筋调直机GF4-10台18钢筋弯曲机CW40台19钢筋切割机GQ-40台211电焊机2

6、5kVA台412插入式振动器ZX-50台813插入式振动器ZX-30台414混凝土运输车东风台616千斤顶YCW500B套417千斤顶YCW60B套218砼输送泵台23、施工进度计划新开岭旬河大桥“T构”共有25个梁段，其中0#段1个，有2个3m段、2个3.5m段、6个4.0m段，边跨现浇段段2个，合拢段2个。悬臂施工混凝土最重梁段为3号梁段：59.91m3，各梁段砼悬浇要求一次完成。全桥悬臂梁段采用1套（2支）挂篮悬浇施工。施工计划2015年11月15日至2016年5月15日完成，共180天；1号梁段计划30天（含挂篮安装、预压、混凝土浇筑）；其余9个悬浇段每15天浇筑一次，共用135天；合

7、拢段15天；合计180天。 四、挂篮施工方案 1、挂篮悬臂浇筑施工 待0#块混凝土纵向预应力施工完毕后，在0#块上拼装挂篮，逐孔对称悬浇施工刚构箱梁悬臂各段。 2、悬臂浇筑施工工艺流程图安装调试挂篮挂蓝预压模板制作安装箱梁底模、外模钢筋制作安装钢筋安装波纹管、内模浇筑梁段砼及养生制作试块锚具预应力束准备穿预应力钢筋束张拉机具准备张拉预应力钢筋束压试块压浆机具准备孔道压浆挂篮前移就位,进行下一梁段施工 悬臂浇筑施工工艺流程 3、挂篮设计 一般来说，采用的挂篮须满足：结构简单，重量轻，刚度大、安装、拆除方便，安全可靠，浇筑混凝土过程中变形小等特点。我部新开岭旬河大桥采用菱形挂篮，挂篮自重占最大节段

8、混凝土自重的0.51左右。 4、挂篮主要技术指标施工桥位挂篮自重（t）最大梁段重量（t）适应最大梁宽（m）挂篮形式走行方式新开岭旬河大桥83.5163.1812菱形挂篮无平衡配重滑轨走行 5、挂篮主要构造菱形挂篮，均由主桁系、底模系、外模内模系、前吊系、底锚系、走行系和施工平台组成。菱形挂篮总体构造图见 图 新开岭旬河大桥挂篮总体。 5.1、主桁系主桁系位于桥面竖向预应力筋位置。主桁系是挂篮主要受力构件，在悬灌施工中主要承受底模系传来的竖向拉力。主桁通过前横梁和主桁横联构成整体。主桁片通过活动滑座坐在滑轨上，后端通过反扣装置扣在滑轨工字钢上翼，浇筑时用竖向预应力筋和锚板（梁）把挂篮后结点和主平

9、杆锚固在桥面上以平衡前部底模的竖向拉力。新开岭旬河大桥挂篮：菱形桁架是挂篮的主要承重结构，由槽钢和板焊成方形管，采用销接的方式连接。前上横梁采用双45#H型钢焊接；后横梁采用桁架形式，主桁架系的上拉杆采用228b槽钢，后斜杆采用228b槽钢，水平杆采用236b槽钢，内外滑梁采用用228b槽钢；销轴全部用45#钢，主要受力连接全部采用高强度螺栓。 新开岭旬河大桥挂篮总体 5.2、底模系底模系位于箱梁底部，是挂篮主要受力构件，承受箱梁施工荷载。底模系由前后托梁、纵梁、工作梁及上模板组成。底模系前吊带及吊杆悬挂在前横梁上，后托梁由二组底锚锚固在已成梁段上。后托梁两端由两根吊杆锚固在已成梁段翼板上，另

10、有两根吊杆吊在主桁悬出的平杆上承吊底模以便走行。底模边、中纵梁均采用I40b工字钢，前后托梁均采用2I40b工钢。 5.3、外模、内模系外模系主要承受腹板砼产生的侧压力及翼板砼荷载。外侧模为一整体。外模系主要靠滑梁承吊。侧模开有对拉筋孔以联接两片侧模和内模，可抵抗腹板砼的侧压力又保证侧模与已成梁段的很好密合。外滑梁均采用225b槽钢；两侧翼缘板部位共4根，单侧前后共使用6根32mm精 轧螺纹钢吊起后分别锚固于顶板和前上横梁之上。 5.4、前吊系前吊系为5 根32 精轧螺纹钢吊杆配备5只16t的手拉葫芦，共同承受底模前部拉力。上部承吊在前上横梁上，下部铰接在前底梁上，随梁高变化用千斤顶或倒链提升

11、底模以调整底模高度。 5.5、走行系走行系桥面部分主要由钢轨、行走系统、反勾装置和千斤顶顶座构成。走行时活动滑座坐在滑轨上，后部由反勾轮挂在钢轨上，整体形成稳定。在钢轨上固定千斤顶顶座，通过千斤顶顶推活动滑座使整个挂篮顺滑轨前行。走行系桥面以下部分为四根外滑梁和滑梁后吊轮。后吊轮悬挂在已成梁段和滑梁上。挂篮走行时内模、外模、底模和主桁同步前行，滑梁通过后吊轮向前滑动。 5.6、施工平台施工平台分底施工平台、侧模工作平台和底模前工作平台。底施工平台主要用于底锚的拆装及箱梁底面的砼表面处理，位于底模后部。侧工作平台主要用于处理侧面砼和滑梁吊轮的拆卸，位于底模两端。底模前工作平台主要用于箱梁前端的封

12、端、张拉，位于底模前部。 6、挂篮安装 主桁架系统在已浇筑的0号块上拼装，底梁系统利用大梁顶设置的悬臂型钢进行拼装就位，用汽车吊系统配合安装：拼装时按构件编号及总装图进行。拼装程序是：走行系统®桁架 ® 锚固系统®起吊系统®底模板® 内外模。6.1主桁架结构拼装、在主墩箱梁0号块靠近1号块段顶板位置进行砂浆找平，测量放样并用墨斗线弹出梁中线，轨道中心线和轨道端头线，使用全站仪和垂线相互校核主桁架拼装方位并控制挂篮行走时候的轴线位置。、利用汽车吊起吊轨道，对中安放，连接锚固梁。安放锚固钢筋，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚固钢筋施加35040

13、0kN锚固力。在轨道顶部安装前支点，后节点处临时设置支撑垫块。、利用主梁0号块箱梁顶面做工作平台，组装主桁，利用汽车吊安装主桁片就位，并采用临时固定系统，保证两片主桁架稳定。、安装主桁架后锚固点处分配梁、千斤顶、后锚杆、将主桁架后锚固点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预埋锚固筋锚固。、利用汽车吊将事先拼装好的主桁架立柱、横联及侧横联整体起吊安装就位。、安装前上桁梁，并与主桁主梁锚固。、安装吊带、分配梁、吊杆及液压提升装置等，前上横梁与吊带的销接处必须按照图纸设置限位管。6.2、底平台的拼装和模板结构拼装6.2.1、底平台拼装、前后下横梁吊杆与主桁吊杆连接，用葫芦倒链将底篮前后横梁与吊杆连接固定。

14、、在箱梁0号块梁段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、分配梁、底模等，将底篮后下横梁锚固于0号块箱梁底板。6.2.2、外侧模板拼装、利用外侧模板前、前后吊带将外模滑梁吊起。、在桥下将侧模连接成为一个整体，检查并调整侧模位置，用汽车吊将侧模整体吊装，悬挂在外模板滑梁上，安装侧向操作平台。6.2.3、内模板拼装、内模滑梁通过汽车吊起吊，通过内模前吊点和内模锚杆悬挂。、在桥下将内模连接成整体，通过汽车吊悬挂于内模滑梁上。、将内模顶板垫木和模板安装在滑梁骨架上，调整模板。、在桥面拼装张拉工作平台，用倒链悬挂于主桁架系统上，随时进行升降。6.2.4、拼装过程注意事项、挂篮拼装必须在0号块预应力施

15、工后进行。、拼装时必须在0号块两端同时进行，保证受力平衡。、挂篮施工系高空作业，每到工序必须经过安全验收，并配备足够的安全用品。 7、挂篮预压试验7.1、试验的目的与意义、通过预压的手段检验挂篮整个系统在各种工况下的结构受力以及机具设备的运行情况，确保系统在施工过程中绝对安全和正常运行。、通过预压掌握挂篮的弹性变形和非弹性变形的程度和大小，更加准确地掌握挂篮的刚度等力学性能指标，便于指导挂篮的立模标高，为施工监控提供可靠的参照数据，确保主梁施工线型、标高满足设计和规范要求。预压的目的主要是通过测量挂篮在各级静力试验荷载作用下的变形。、消除挂篮主桁、吊带及底篮的非弹性变形。、试验项目及收集的资料

16、a、挂篮系统在各个工况下的各个主要构件的变形值收集。b、各个构件和连接接头的安全性检验。c、锚固系统变位观测和安全性检验。d、箱梁的变形观测。e、整个挂篮的承载能力和安全保障系统的检验。7.2、预压方案、主桥箱梁主要结构物特点：箱梁最重块段3号块段浇筑混凝土方量为59.91m3，钢筋重量7.413t，合计重约163.18t；、预压方式。采用砂袋预压，配备砂袋195t，堆放在底模上。、按10%20%50%80%100%120%加载预压，控制预压荷载195t。8、挂篮的移动及锚固体系转换、当前块段为1#段时，在1#段预应力施工完毕后，解除放松各吊点，使模板脱离梁体，解除主梁上后锚点，使挂篮的后支腿

17、锚固于滑道上,此时滑道锚固不拆除,通过千斤顶将挂篮前移至2号梁段。、当前段梁段位于2号块之后时,解除滑道对桁架的锚固力,仅留竖向预应力筋对桁架的锚固.用千斤顶将挂篮前支脚顶一下,使挂篮的前支脚和滑道处于临界接触状态,以减少挂篮对滑道的压力,解除竖向预应力筋对滑道的锚固力,此时不得拆除对滑道的锚固.采用行走装置驱动滑道向前移动,移动至已浇筑梁段的下一位置,边移动边拆除锚固点,边新增加锚固点,但不得完全锚固。、滑道就位后,检查滑道的水平状况,两滑道距离和方向是否符合要求,合格后用箱梁竖向预应力筋将滑道锚固在桥面上.然后放松支腿前支脚的千斤顶,挂篮后锚固点进行锚固转换,将上拨力传给后锚固钢筋,准备滑

18、移挂篮.、拆除底模后锚杆,拆除侧模后端的内吊杆,拆除内模滑梁的后吊杆吊在挂篮上.使用水平千斤顶顶推挂篮前移,将底模、侧模、主桁架系统及内模滑梁一起向前移动 ，直至下一梁段位置。、挂篮就位后，使用挂篮后节点千斤顶进行锚固转换。先进行主桁梁上锚固转换，给梁体的锚筋上和底篮后锚安装转换在梁体上，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。9、挂篮的使用规定悬臂施工应严格执行两端平衡施工、对称浇筑、对称移动的原则，两端的不平衡偏差不大于设计给定的偏差。 施工时为有效的控制线形，减少挂篮在浇筑混凝土过程中的变形调整，挂篮前端预留沉落量，并根据挂

19、篮现场施工前12个梁段浇筑过程中的变形观测结果来修正挂篮沉落量。具体办法如下： 使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值；浇筑混凝土前于挂篮前横梁上设定观测点；根据混凝土的浇筑过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求的5mm时，对挂篮前吊带进行调整；对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形，为下一梁段的施工反馈数据。在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，对观测点的标高进行监测，杜绝安全事故。10、模板安装调整挂篮安装完毕后调整模板。调整模板时注意其轴线和高程的调整，轴线偏差在5mm范围内，高程控制施工过程中需考虑其应力过高值和挂篮变形值，

20、各点施工标高=设计图纸标高+预抬高值+挂篮变形值。模板标高数据根据预压试验由专业的监控单位提供。 11、钢筋及孔道安装11.1、钢筋及管道安装顺序 箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：、绑扎底板下层钢筋。、安装底板管道定位网片。、绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。、安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。、绑扎腹板钢筋，安装纵向及竖向预应力管道。、绑扎顶板和翼板下层钢筋，安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板纵横向波纹管。、绑扎顶板上层钢筋，用型架立钢筋固定

21、上下层钢筋间距。11.2、管道制作与安装纵向预应力孔道采用金属波纹管成孔，竖向预应力管道使用铁皮管成孔，严格按照图纸设计波纹管型号进行施工，波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5m，弯起点在纵向偏差不大于30mm，间距偏差不大于10mm，以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中做到：不压、挤、踩、踏；防损伤，发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定。11.3、孔道接长纵向预应力孔道，用较波纹管直径大一口直径的接头管进行连接，接头管长度为300mm，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接

22、头。11.4、锚垫板的安装锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。11.5、防堵孔措施在纵向预应力孔道内，于浇筑混凝土前，穿入较孔道孔径小一口径的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。 11.6、钢筋及管道安装注意事项锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。在底板钢筋绑扎完毕，进行上顶模安装时在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。钢筋下应设置

23、砂浆垫块，以保证钢筋的保护层厚度，垫块数量为4块/m2。 12、混凝土浇筑挂篮节段悬浇法施工时，在施工中必须解决好施工组织、浇筑顺序、坍落度控制、振捣及孔道保护等一系列问题才能保证浇筑质量以及上下工序的顺利完成。箱梁砼为C50，由试验室按技术规范试配出符合要求的配合比经批复后采用。混凝土拌和站严格按配合比配拌混凝土，由砼罐车运输至施工场地泵送施工。因波纹管和钢筋较密集，严格按照规范要求进行砼振捣，并防止损坏管道。浇筑混凝土操作要点：、每对挂篮砼浇筑要求平衡对称施工，必要时采取措施保证挂篮的安全。、为了防止新老混凝土结合面出现裂缝，砼浇筑方向由悬臂端向支点进行。砼分层浇筑，每层厚度宜3040cm

24、，应一次连续浇筑完毕。、所有块段包括边跨支架现浇段箱梁混凝土采用一次浇筑完成。、在浇筑砼过程中，避免踩压波纹管，防止变形，影响穿束和张拉。、使用30型及50型插入式振捣棒振捣砼时需快插慢拔，要垂直插入砼中，并插至前一层浇筑砼510cm，严禁用振捣棒拖曳砼，振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。对于钢筋密集部位、锚下部位要特别注意振捣作业，避免出现蜂窝。、因为箱梁表层（顶板）厚度小、面积大，极易产生收缩裂缝，顶板浇筑混凝土时，采用平板震捣器，并在混凝土终凝前再进行一次二次压光。、混凝土质量必须设置双控系统。即搅拌机出盘质量控制与现场入模前的质量控制。现场与搅拌站要有畅通的通讯手段，以便随

25、时调整浇筑速度及混凝土质量。、混凝土浇筑施工用机械设备和原材料在施工前准备充分，以保证浇筑的连续性。、所有箱梁砼施工缝严格按照规范要求进行凿毛处理。在下一箱梁段砼浇筑前，表面洒适量水进行湿润，防止新旧砼结合面衔接质量不良。、砼浇过程中要按试验规定留取足够的试件，并要与箱梁同条件养护。混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，洒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。对于大体积砼的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受人员、工具、模板、支架等荷

26、载的干扰。 13、预应力张拉施工 13.1、总体施工方案箱梁采用纵、竖向预应力体系。箱梁纵向采用全预应力理论设计。钢绞线均采用符合GB5224标准的15.2mm低松弛钢绞线，抗拉强度标准值为1860MPa，弹性模量为1.95*105MPa。箱梁纵向钢束采用12s15.2mm及15s15.2mm钢绞线，内径90mm金属波纹管成孔。箱梁竖向预应力钢筋采用直径25mm的PSB830螺纹钢筋，JLM-25锚具锚固，采用内径45mm铁皮管成孔。箱梁每道腹板根据腹板厚度设置一根或两根竖向预应力钢筋，顺桥向间距50cm。竖向预应力钢筋采用25mm的PSB830螺纹钢筋，标准强度830Mpa，控制张拉力为36

27、7MPa,采用JLM-25锚具。 13.2、张拉施工前的准备工作13.2.1 技术准备工作张拉设备，千斤顶、压力油表已在有资质的检测单位完成配套标定。技术部分根据设计预应力束参数表重新计算每种类型钢束的实际伸长量。预应力筋平均张拉力按下式计算：Pp=P*1-(+)/(kx+u)式中：Pp预应力筋平均张拉力(N)； P预应力筋张拉端的张拉力（N）； x从张拉端至计算计算截面的孔道长度（m）； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的交角之和（rad）； k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，本桥取0.0025； 预应力筋与孔道壁的摩擦系数，本桥取0.23。注：当预应力筋为直线时Pp= P。预应力筋每段

28、伸长量按下式计算： Li=10x*Pp/（E*A） 式中：Pp计算段预应力筋平均张拉力(N)； x计算段管道长度（cm）； E预应力筋弹性模量（MPa）； A每束预应力筋截面积之和（mm2）每束预应力筋张拉伸长量=每段预应力筋张拉伸长量之和根据张拉设备标定证书的线性方程计算出钢束每个张拉加压阶段对应的压力油表读数。13.2.2穿束穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板内水泥浆全部凿除干净，孔道内畅通、无积水和杂物，孔道应完整无缺。钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。成束的钢绞

29、线整理顺直后每隔1.5m用扎丝捆扎，防止穿束后钢绞线相互绞乱，影响张拉质量。 钢束穿入端焊成梭形状，用棉布包封，防止穿入过程中钢绞线毛刺刮破波纹管造成穿束困难。每束用人工抬到现场用人力穿过波纹管孔道，钢绞线两端必须均匀地露出张拉端长度60cm。也可用8钢筋系牢钢绞线通过卷扬机牵引穿束，牵引速度一定要缓慢匀速，防止拉破波纹管。13.2.3箱梁混凝土张拉条件箱梁0#块钢束必须待混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的90%（合拢段100%）以上及弹性模量达到设计值100%且龄期不小于7天,方可进行张拉施工。13.3、张拉施工工艺13.3.1张拉施工程序施工所有钢绞线为低松弛预应力钢绞线，张拉程序为

30、：0初应力k持荷5分钟测伸长量锚固。设计控制张拉应力k是扣除所有损失后的值，初始应力定位控制应力的10%。相同束号的每组钢束，采用均衡对称（对称于单箱中心线）、两端同时张拉。所有预应力张拉均用引伸量与张拉力双控，以张拉力为准，同时要求实测引伸量与计算引伸量两者误差在±6%以内。如果预应力筋的伸长量与计算值超过6，要暂时停止张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。钢束的张拉采用两端同时对称张拉，张拉顺序按设计要求进行。预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后进行锚固，端头多余钢绞线采用砂轮切割机切除，切除后的钢绞线保留长度为35cm。锚具及钢绞线外露部分采用同标号水泥砂浆封严。1

31、3.3.2预应力张拉注意事项安装锚具前，锚垫板表面及喇叭口内渗入的水泥浆必须清理干净，以保证锚具与锚垫板的紧密贴合。注浆孔内杂物清理干净，保持畅通，以免影响后续注浆施工质量。钢束持荷锚固过程中，张拉力要稳定在k，如有下降，要加压补足。锚固完成后，千斤顶即可回零卸落，准备张拉下一孔钢束。张拉完成后，夹片表面应平整，并在钢绞线上做标记，以便测量钢绞线的滑移量。张拉结束后，梁体静养24h,并测量梁体起拱度。在压浆前严禁剧烈振动梁体，防止发生滑丝、断丝现象。张拉过程中，严格控制钢绞线断丝、滑丝现象发生，每束钢绞线断丝或滑丝不超过一丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。超过以上数据时，需要更换

32、钢绞线，如果条件受限制不能更换时，可提高其它束预应力值的方法进行补救，但必须满足设计上个阶段极限状态的要求。13.3.3预防钢绞线张拉发生断丝的措施加强对设备、锚具、应力筋的检查。设备保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；锚具尺寸应正确，保证加工精度和质量；钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常张拉。垫板承压面与孔道中线下垂直时，在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。锚具在使用前先清除杂物，刷去油污。千斤顶给油、回油式工序缓慢平稳进行。张拉操作严格按规定进行。预应力张拉工作在正温条件下进行。

33、14、压浆14.1、施工工艺流程 箱梁预应力管道采用真空注浆法施工，施工工艺流程如下：压浆用水泥浆配合比专项试验波纹管留孔压浆设备准备切割锚头部分钢绞线、封锚锚头安装控制阀门连接真空泵对孔道抽真空制浆、压浆。 14.2、施工工艺和方法14.2.1准备工作张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量35cm），采用无收缩水泥砂浆封锚：必须将锚板及夹片、外漏钢绞线全部包裹，覆盖层厚度 15mm ，封锚后 24 小时之内完成注浆。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。检查材料、机具、水电是否齐全、性能是否完好。 14.2.2试抽

34、真空将注浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度达到 -0.09MPa 时，停泵约 3 分钟，若压力能保持不变，即可认为孔道能达到并维持真空。14.2.3搅拌水泥浆搅拌要求：搅拌水泥之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。当全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。装料顺序：a.首先将称好的水（扣除件水剂、除锈剂的重量）、水泥、减水剂、膨胀剂、除锈剂倒入搅拌机，搅拌2分钟。b.水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌。c.必须严格控制用水量，否则多加的水全

35、部泌出，易造成管道顶端有空隙。d.对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性,此部分水泥浆不能再用于管道注浆使用14.2.4注浆将灰浆加到注浆泵中，在注浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与注浆泵中的浓度一样时，关掉注浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的注浆管上，扎牢。关掉注浆泵，启动真空泵，当真空度达到并维持在 -0.09MPa 值时，启动注浆泵，打开注浆阀，开始注浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和注入之前一样时，关掉排气阀，仍继续注浆 23 分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉注浆阀，完成注浆。

36、拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器、阀门及所有沾水泥浆的设备。 14.2.5设备拆除安装在压浆及出浆的球阀，应在灌浆后一个小时内拆除并进行清理。 （6）质量控制要点及注意事项： 质量控制要点：孔道的密封性；浆体配比控制；现场施工质量管理控制，保证施工的连续性。 注意事项：a.针对曲线孔道的特点，在波纹管每个波峰的最高点靠同一端设泌水管，泌水管为钢管，高出混凝土 20cm ，一端车丝。b.输浆管应选用高强橡胶管，抗压能力 1MPa ，在压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱管。c.灰浆进入注浆泵之前应通过 1.2mm 的筛网进行过滤；搅拌后的水泥浆必须做稠度、泌水性试验，并浇注浆体强度试块。d.注浆

37、工作应在灰浆流动性下降前进行（约 3045 分钟时间内）孔道一次注注要连续。e.储浆罐的储浆体积 1 倍所要注浆的一条预应力孔道体积；真空泵放置应低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵。f.关泵时先关水阀，后停泵。15、合拢段施工合拢原则是低温浇筑，既拉又撑再抗剪。合拢前先临时连接两边跨端，让体系保持相对固定，合拢段锁定型钢焊接选在一天中温度最低时进行。选择在一天中温度最低、变化较小时进行合拢段混凝土施工，以保证混凝土处于温度上升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。本桥共有2个合拢段，长度均为2.0m。拟在主桥挂篮悬臂段施工即将完成前的12天左右，完成现浇段施工，而后进行

38、合拢段施工。15.1合拢段施工步骤1、 在一天中最低气温下安装临时锁定型钢撑杆。先将型钢一端与预埋钢板焊接好，另一端用楔块打紧并施焊固定（焊脚高度8mm），以锁定T构悬臂。随即张拉临时钢束，每束张拉吨位400KN。临时束利用永久钢束C1、D1孔道穿束张拉。2、 锁定之后应立即浇筑混凝土，且一次浇筑完成，浇筑时间不得多余4小时。15.2施工要求1、保留挂篮的外侧模用于合拢，然后拆除挂篮的其余部分。安装合拢段的底模板和外侧模板，将其对称支撑在挂篮悬臂端和现浇段梁端。然后将现浇段和挂篮悬臂端梁面上的杂物清理干净。施工所用的施工机具放置在指定位置，再将悬臂端及现浇段梁端上的所有观测点的高程精确测量一遍

39、。比较合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差<30 mm则继续下一步施工；若高差>30 mm则根据计算确定的办法设置压重，将水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再进行边跨合拢段施工。2、在合拢段箱梁内模和顶板钢筋安装前，选择在当时气温相对较低时按设计的位置、形式和数量焊接钢管支撑，并张拉纵向临时钢束，张拉力为400KN。3、合拢状态时的施工荷载及其他情况须符合设计要求，此时将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。4、固定合拢段底模板和外侧模板，绑扎底板、腹板钢筋，安装定位底板、腹板波纹管，安装定位竖向预应力筋，架立内模，绑扎顶板钢筋，安装定位波纹管等，安装桥面系

40、预埋件，做好浇筑混凝土前的一切准备工作。5、选择在一天中气温最低的时间段浇筑合拢段混凝土。混凝土浇筑过程中，安排专人监测悬臂端标高的变化情况。6、浇筑完混凝土，在箱梁顶面覆盖厚层帆布或其他保温材料；在合拢段箱体内外及前后范围内，由专人不停地撒水养护。低温时（气温低于5）采取在箱室内及表面摆放温箱等保温措施。7、待合拢段混凝土龄期达到7天且强度达到设计强度的95%和弹性模量达到100的设计值后，对称张拉合拢段纵向、竖向、横向预应力筋并压浆。张拉前，解除多余的水平约束。先张拉长束后张拉短束。再将合拢临时钢束补拉到控制张拉应力。采取真空辅助压浆的施工工艺进行孔道压浆。 16、线形控制为确保施工中结构

41、的可靠性和安全性以及保证桥梁线形及受力状态符合设计要求，对桥梁悬臂施工进行控制。 16.1、线形控制相关参数的测定挂篮的变形值施工挂篮的变形难以准确计算，要通过挂篮荷载试验测定。在挂篮拼装后，采用反压加载法进行荷载试验，加载量按最不利梁段重量计算确定。分级加载，加载过程中测定各级荷载下挂篮前端变形值，可以得到挂篮的荷载与挠度关系曲线。施工临时荷载测定施工临时荷载包括施工挂篮、人员、机具等。箱梁混凝土容重和弹性模量的测定混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间他的变化规律，即Et曲线，采用现场取样通过万能实验机进行测定，分别测定混凝土在7、14、28、60天龄期的E值，以得到完整

42、的Et曲线。混凝土弹性模量和容重的测量通过现场取样，采用实验室的常规方法进行测定。预应力损失的测定预应力损失分几种，本标段桥施工中主要测定纵向预应力钢绞线的管道摩阻损失，以验证设计参数取值和实际是否相符，根据有效预应力计算由预应力施工引起的悬臂挠度。 混凝土的收缩与徐变观测混凝土的收缩与徐变采用现场取样，进行7天、14天、28天、90天的收缩徐变系数测定。温度观测温度变化包括日温度变化和季节变化两部分，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。16.2、施工预拱度计算箱梁预拱度计算根据现场测定的各项参数由专业程序计算得出。16.3、悬臂箱梁的施工挠度控制根据预拱度及设计标高，确

43、定待悬臂施工梁段立模标高，严格按立模标高立模。挠度观测资料是控制成桥线型最主要的依据，在现场成立专门的观测小组，加强观测每个节段施工中混凝土浇筑前后、预应力张拉前后4种工况下悬臂的挠度变化。每节段施工后，整理出挠度曲线进行分析，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，保证箱梁悬臂端的合龙精度和桥面线型。合龙前将合龙段两侧的最后23个节段在立模时进行联测，以保证合龙精度。16.4、高程监测高程测点布置与监测安排在每个箱梁节段上布设四个高程控制点，一个布置在顶板中线处，两个对称布置在相应横断面桥梁两侧，一个布置在底板中线处，以监测各段箱梁施工的挠度及整个箱梁施工过程中是否发生扭转变形。高程控制点布

44、置见下图：测量仪器选择与测量时间安排采用电子水准仪来进行高程测量监控，测量时间安排在一天温度变化较小的时间里观测。箱梁悬臂段高程控制程序箱梁悬臂段高程控制程序见“图 箱梁悬臂施工高程控制程序图”所示。挂篮定位、立模签立模通知单监理复测已浇各梁段观测浇筑前高程观测混凝土浇筑浇筑后高程观测已浇各梁段观测张拉前高程观测已浇各梁段观测预应力束张拉张拉后高程观测已浇各梁段观测L8L43L816.5、悬臂施工中的中线控制在0#段施工完后，用全站仪将箱梁的中心点放置在0#段上，并在箱梁段未施工前将两墩0#段上放置的箱梁中心点进行联测，确认各个箱梁中心点在误差精度范围内，才进行下一步的箱梁施工测量。箱梁中心线

45、的施工测量，首先是将全站仪安置在0#块的中心点，后视另一墩0#段中心点，测量采用正倒镜分中法。为使各箱梁段施工误差不累积，各箱梁施工段的拉距均以0段中心点作为基点进行拉距，在距离超过钢尺的有效范围后，另选择基点。16.6、箱梁应力监测为了确保箱梁悬臂施工安全进行，在施工过程中对箱梁控制截面应力状态进行监测。仪器及元件选择应力监测采用钢弦应变计作为应力传感元件按测点位置埋置在箱梁混凝土中，其导线引出混凝土面保护好，测量时用频率接收仪测量其频率，将频率换算成应变，最后可得出测点位置混凝土的应力。应力测点布置墩顶现浇段中心、箱梁悬臂根部、L8、L4、3L8、L2（其中L为大桥主跨跨度）截面及边跨端部

46、为控制截面，在每一个控制截面内的测点布置见“图 控制截面测点布置图”。根据监测结果，可了解施工阶段箱梁的受力状态，保证施工安全。3L/8L/2L/4L/8L/8L/43L/8L/2纵向呈45度角布置纵向水平布置测点位置图4-11箱梁控制截面应力测点布置图 17、挂篮专项施工措施 17.1、专项安全保证措施 17.1.1挂篮行走安全措施： 、检查行走轨道是否锚死、安全固定； 、检查反扣轮各部连接是否可靠，并加设脱轨保险； 、检查桁车、模板、吊杆、吊带、后锚等是否与块段脱离，无钩挂现象； 、桁车2片主桁后节点分别安装20t手拉葫芦，作为行走保险，行走时同步收紧放松，派专人操作和专人指挥； 、派专人

47、查看行走过程中模板、吊带、滑轨等情况，发现挂钩等异常情况，立即停止行走，处理后方可继续。 17.1.2节段对称悬臂浇筑安全措施、禁止单端加载额外重物；、使用三通管从0#顶将砼同时分别输送到两悬浇节段，由于桥梁纵坡的影响，砼必定有所不均衡，随时观察，采用单端封堵调整；、钢筋、钢绞线等材料对称放置，必须堆载物资时，可在0#、1#块附近放置；、挂篮底板周围设置挡板，周围全部使用防落网与密目网进行封闭。 17.2、悬浇箱梁专项质量保证措施 17.2.1砼施工质量措施:、砼原材料严格把关，杜绝不合格料进场；、混凝土正式生产前应进行试配，选定不同的配比和投料顺序，施行优选方案。试配必须严格模拟实际生产条件

48、，在原材料有变动时应再次试配；、严格水灰比控制：骨料的含水量应在用水量中扣除，每天需测定骨料含水量，在任何情况下都不得添加额外水量；、泵送砼时，输送管路的起始水平管段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路的其它部分均不宜采用软管，也不宜采用锥形管，输送管路应采用支架、吊具等加以固定，不应与模板或钢筋直接接触。在高温或低湿环境下，输送管路应分别用湿帘或保温材料覆盖。、砼浇筑完毕后，必须立即覆盖养护，以保持砼表面湿润，养护时间不少于7天。17.2.2预应力施工质量措施、波纹管采用井型架定位，每50cm布置一片定位网，波纹管在纵向偏差30mm，波纹管间距和轴线方向的偏差10mm；、锚垫板牢固

49、地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直；、张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力采用双控，确保张拉质量。17.2.3钢筋安装质量措施、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。、钢筋安装严格按照图纸要求，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求。、设置砼垫块，以保证钢筋骨架的砼保护层厚度。五、安全保证措施 1、成立施工安全领导小组 项目经理部成立以项目经理郭钰锋为组长的悬浇安全施工领导小组，全面负责安全生产工作；管区副经理祁光兵分管此分项的安全

50、生产；项目技术负责人王俊从施工技术上保证安全生产；安全总监胡博对全线悬浇现场安全进行统一监督，另外项目部设立专职安全员；架子队配置兼职安全员，具体负责本项目悬浇施工安全管理工作。组长： 郭钰锋副组长：张洪伟、王俊、胡博组 员：祁光兵、张孝鹏、刘银贵、金宜权、葛伟、尚方峰、王军波、杨涛、刘正道 2、安全保证措施 、推行安全生产责任制，项目经理为安全生产第一责任人，明确各级人员责任，抓制度落实，抓责任落实，定期检查安全责任落实情况，按照安全目标的实现情况实行奖惩 、制定安全应急预案，并在开工前进行安全演练；制定挂篮施工安全技术交底，在开工前对所有施工人员进行全面详细的安全技术交底与安全培训。 、制

51、定挂篮专项安全操作程序，对施工人员进行培训。 、从施工技术方面全面保证安全施工，对于悬浇施工的各种受力构件在使用前必须按照最不利受力状况进行受力验算，验算后进行预压试验，各项受力指标合格后方可使用。 、对于高空作业平台底部及周围进行全方位防护设计，防止意外坠落发生。 、项目部及架子队设置专职安全员、兼职安全员在施工期间，全天候对施工现场的人、机、物安全状态进行监控，发现问题立即停止施工，待问题排除后再继续施工。 、对于挂篮、预埋牛腿等主要受力部件，设专职机械安全员，不定期进行检查，部件出现问题时，及时更换。 、加强悬浇施工动态测量监控工作，委托具有专业资质的机构进行监控，监控数据及时反馈给主管

52、领导，做到提前预防。 、建立安全奖罚制度，对于不落实项目安全管理制度的架子队进行处罚，对于在安全方面表现良好的架子队进行奖励。 、安全经费专款专用，禁止挪作他用。 3、安全规定 、挂篮施工前，组织有关人员进行安全技术交底，制定安全技术措施，进行全面检查。 、使用的机具设备（如千斤顶、滑车、手拉葫芦、钢丝绳等），使用前进行检查，不符合安全规定的严禁使用。 、遇有大风及恶劣天气时，应停止作业。、双层作业时，操作人员必须严守各自岗位职责，防止疏漏和掉落铁件工具等。、挂篮使用时，经常检查后锚固筋、千斤顶、手拉葫芦、张拉平台及保险绳等是否完好可靠。、底模标高调整时，设专人统一指挥，作业人员脚下铺设稳固的

53、脚手板，身系安全带。、挂篮在安装、行走及使用中，应严格控制荷载，防止过大的冲击、震动。如需在挂篮上另行增加设施（如防雨棚、立井架、防寒棚等），不得损坏挂篮结构及改变其受力形式。、挂篮拼装及悬臂组装中，危险性较大，在高处作业时，设置安全网，满铺脚手板，设置临时护栏，操作人员必须按规定佩带安全防护用品，配备救生设施。、使用水箱作平衡配重，其位置、加水量等符合设计要求。给排水设施和方法，稳妥可靠，施工中，对上述情况要进行经常性安全检查。、在底模移动前，必须详细检查挂篮位置、后端压重及后吊杆安装情况是否符合要求，应先将上横梁两个吊带与底模下横梁连接好，确认安全后，方可荡移。 4、箱梁悬浇施工阶段安全防

54、护 4.1、箱梁悬浇过程中的防护在底篮周边设置踢脚板，即用20cm高的模板直立与底篮外边缘，形成围护，防止小石子、短钢筋等落物。 4.2、已完成箱梁安全防护 防护主栏杆采用48mm直径的脚手架钢管，并与箱梁顶面的预埋钢筋焊接牢固。同时在梁顶两侧边沿设置踢脚板，即用20cm高的模板直立与底篮外边缘，形成围护，防止小石子、短钢筋等落物。示意图详见下图。 图 箱梁防护示意图 5、专项安全应急预案为了有效预防、及时控制和消除突发性特种设备特大事故的危害，最大限度地减少特种设备特大事故造成的损失，根据特种设备安全监察条例的要求，结合本项目特点，制定本预案。5.1、事故种类本预案所称特种设备特大事故，是指在本工程项目内使用特种设备的单位突然发生的，造成或可能造成特大人身安全和特大财物损失的事故，包括以下的特大事故：、由于坠落等原因造成的人身伤亡事故；  、汽车吊、挂篮等设备造成的人身伤亡事故； 5