万能轧机毕业设计.doc

1、摘 要Abstract第 1 章 绪论1.1轧钢机的简介实现金属轧制过程、完成金属塑性变形的设备。包括主要设备及附属设备，但一般所说的轧机仅指主要设备。最早的轧机出现在14世纪的欧洲，1480年意大利人达芬奇(Leonardo da Vinci)曾设计出轧机的草图。1553年法国人布律利埃(Brulier)轧制出金和银的板材，用以制造钱币。此后，西班牙、比利时和英国相继出现了轧机。1766年英国有了顺列式的小型轧机，至19世纪中叶，第一台可逆式轧机在英国投产，并轧出了船用板材。1838年建成了带活套(见活套轧制)的二列式线材轧机(见横列式轧机)。1848年德国发明了万能轧机，1853年美国开始

2、应用三辊式型材轧机，并用蒸汽机传动升降台，实现了升降动作的机械化。接着美国又出现了三辊式劳特轧机(见厚板轧机)，1859年建造了第一台连续式轧机，1862年英国人贝德森(GBedson)取得了平辊立辊交替配置的连续式线材轧机(见平立交替精轧机组)的专利。轧制型材的带立辊的万能轧机是1872年问世的，20世纪初期建造了半连续式带钢轧机。20世纪60年代以来各类轧机在设计、研究和制造方面取得了很大进展，并朝着连续化、自动化、高速化和专业化的方向发展，相继出现了轧制速度高达每秒钟130m的各种类型的线材轧机、全连续式的冷、热带钢轧机、宽度为5500mm的厚板轧机和连续式H型钢轧机(见H型钢)以及连续

3、轧管机组等一系列先进设备，并在液压技术、电子计算机技术和各种测试仪表的应用以及轧制产品的实物质量和内部性能的控制等方面都有许多突破，使得轧机所用原料单重不断增大，产品的质量和产量不断提高，轧制的品种与规格日益增多。中国于1871年在福州船政局所属拉铁厂首先应用轧机，用以轧制厚度为15mm以下的钢板，6120mm的方、圆钢。1890年湖北汉冶萍公司汉阳铁厂装有宽为2450mm的用蒸汽机拖动的二辊中板轧机、横列式三机架二辊轨梁轧机以及350mm/300mm的小型轧机。随着钢铁工业的不断发展和科学技术的日益进步，中国已有用来生产钢板、钢管、型钢和线材的多种类型的现代化轧机。轧机的主要设备有工作机座和

4、传动装置。工作机座由轧辊、轧辊轴承、机架、轨座、轧辊调整装置、轧辊平衡装置、导卫装置以及换辊装置等组成。此外还有无牌坊轧机。传动装置由电动机、减速机、齿轮机座和连接轴、接手等组成。齿轮机座的作用是将传动力矩分送到两个或两个以上受力的轧辊上。如采用直流电机躯动轧机，可不设减速装置。 轧机的附属设备主要是轧机前后的升降装置、移送装置、翻转装置以及工作辊道和延伸辊道等。轧钢就是用轧钢机对钢坯进行压力加工，获得需要的形状规格和性能的过程。轧机主要是有几组轧辊构成，轧辊是一对转动方向相反的辊子，两个辊子之间形成一定形状的缝或孔，钢坯通过轧辊就成为一定形状的钢材。在结晶温度以上的轧制称为热轧;在再结晶温度

5、以下的轧制称为冷轧。我们常见的钢轨、圆钢、方钢、槽钢、T形钢、汽车板、桥梁钢、螺纹钢、钢筋以及火车轮都是通过轧钢工艺加工出来的。我国大型钢厂从70年代已用先进的连轧轧机，连轧机采用了一整套先进的自动化控制系统，全线生产过程和操作监控均由计算机控制实施，轧件在几架轧机上同时轧制，大大提高了生产效率和质量。1996年我国粗钢产量突破1亿吨，成为世界上第一产钢大国，2003年突破2亿吨，2005年突破3亿吨，并连续10年保持世界第一。2006年我国钢产量突破4亿吨。我国钢铁业的迅猛发展，为我国国民经济高速发展奠定了基础。目前我国钢铁工花艺装配水平虽然有了长足的发展，距居世界先进水平差距还很大。其中轧

6、钢机械设计制造不但走不出国门，而且还主要是靠进口。日本花16亿美元引进先进冶金装备及技术，建成年产1.6亿吨的现代化钢铁企业，然后通过消化吸收和再创新，又大量向世界各国输出技术，成为世界钢铁生产第一强国。我国前后花200亿美元引进冶金设备和技术。我国要从钢铁生产大国变成钢铁生产强国，必须依靠技术进步，加强自主创新。特别是要尽快提高我国轧钢机械的设计水平，这是非常重要的。 现代的钢铁联合企业是由炼铁、炼钢和轧钢三个主要的生产系统组成的，轧钢生产是钢铁工业生产的最终环节。 轧钢车间担负着生产钢材的任务。例如，铺设一条5 oOOkm的双轨铁路，需要100万吨重型钢轨；制造一艘万吨轮船，约需6 000

7、t钢板；铺设一条5 oookm的石油输送管道，需要90万吨无缝钢管。因此，钢铁轧制在国家工业体系中占有举足轻重的基础地位。 20世纪90年代以前，中国轧钢生产的平均水平与世界主要产钢国比较，还比较落后。轧钢生产以型钢为主，生产线大、中、小型并存。不同企业的技术装备水平参差不齐，能耗、成本较高。很多企业还使用着20世纪5060年代较为陈旧的设备和工艺。这是钢材质量、品种和效益较差的主要原因。 20世纪90年代后期，国内经济有了高速的发展。加入WTO后，为适应参与国际钢材市场竞争的需要，国内各大企业采用当今世界先进技术和装备，进行了大规模的技术改造。广泛引进新技术、新设备、新工艺，使中国轧钢生产的

8、水平有了长足的进步，发展了一批高技术、高附加值的品种，如汽车、家电用薄钢板，H型钢，高档次石油钻套管，UOE大口径天然气输送管道钢管等。95以上的钢材品种，从数量到质量均可以满足国民经济各部门的需要。对于一批高难度的品种也在组织技术攻关和引进国外先进技术，如高档次汽车用冷轧薄板、不锈钢冷轧薄板等。建成了以宝钢、天津大无缝为代表的现代化企业和以邯钢、珠钢、包钢薄板坯连铸连轧为代表的现代化生产线。9：1重I 2002年产钢100万吨以上钢铁企业(集团)已有50家，年产钢量154亿吨，已占全国钢产量的85Z。其中宝钢集团年产钢规模达2 000万吨；鞍钢达1 000万吨；中国钢铁工业已进入技术创新全面

9、繁荣的新时期。轧钢生产技术创新发展方向为：通用工艺技术、综合节能与环保技术、新品种开发与钢材性能优化技术、信息技术和装备机电控制一体化技术。1.2 轧钢设备的发展动向 轧钢设备发展动向是大型化、连续化、高速化和自动化。（1）、大型化方面1)、增大纲锭（钢坯）或带卷重量。过去初轧机钢锭一般为1020吨，现在已加大到4050吨（目前已经向全连铸发展，从而取消初轧），热连轧的最大带卷重量已有15吨增大到45吨，冷轧卷重达60吨，线材盘重已达24吨。 2)、增大轧辊直径 初轧机轧辊直径已达13001500mm，带钢热轧工作辊已达760850mm，精轧机组的支承辊直径已增加到1700mm。 3)、增大主

10、电机功率（2）、高速化方面宽带钢热连轧速度达28.6m/s，冷连轧已达41.5m/s，线材轧机已达6075m/s。（3）、连续化方面原有冷、热连轧、线材轧机外，尚发展了宽边工字钢连轧机、无缝钢管连轧机、连续焊管轧机及圆、方坯连轧机等。（4）、自动化方面目前宽带钢轧机的计算机自动控制水平在各类轧机中是最高的，从板坯上料到卷取全部采用计算机控制。冷连轧机上亦采用了钢板厚度自动控制（AGC）。平整机上延伸率自动控制（AEC）和其它自动化措施等。我国钢铁企业和重型机械制造业现在有了很大的发展，如攀钢发展也比较快，其中冷轧厂，轨梁厂的万能轧机的自动化水平都比较高。1.3 轧钢机的分类轧钢机通常可以按用途

11、、构造和布置分类。1、按用途分类轧钢机按用途可分为开坯轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机。如横轧机、轮箍轧机等。这种分类可以反映轧机的主要性能参数及其轧制的产品规格。其技术特性见表1-1P3。2、按构造分类（按轧辊在机座中的布置分类）根据轧辊在机座中的布置形式不同，轧钢机可分为下列五种形式。 （1）、具有水平轧辊的轧机； 二辊式，三辊式，三辊劳特式，复二辊式，四辊式，多辊式（十二辊式，二十辊式，偏八辊式），行星式。 （2）、具有立式轧辊的轧机； （3）、具有水平轧辊和立式轧辊的轧机（万能轧机）； 二辊式万能轧机。H型钢轧机（生产大型工字钢）。 （4）、具有倾斜布置轧辊的轧机； 用于无

12、缝钢管穿孔机，均整机。450无扭转线材轧机。 （5）、其它特殊轧机； 钢球轧机、轮箍轧机、车轮轧机。 3、按轧钢机的布置形式分类（按工作机座布置分类） 轧钢机的布置形式是依据生产产品及轧制工艺要求来确定的，机座排列的顺序和数量的多少，构成了不同车间布局的特点。根据轧钢机布置形式可分为：单机架式、多机架顺列式、横列式、连续式、半连续式、串列往复式、布棋式等。1.5 轧钢机的组成及结构轧钢机主要包括：主电机、传动机构和工作机座等部分。主电机是为轧辊旋转提供动力的设备。传动机构通常是有减速机、齿轮座、连接轴、和联轴器等部件组成的。工作机座是主机的主要组成部分。包括：（1）机架，在窗口内安装轴承；（2

13、）轧辊，轧件在其间被轧制（压缩延伸）；（3）轧辊轴承，用以轧辊的支撑和定位；（4）轧辊调整装置及上棍平衡装置，前者用来调整轧辊间的距离，后者用来校车上轴承座与压下系统间的间隙；（5）导位装置，用来使轧件按照规定的位置、方向和状态准确地进出孔型；（6）轨座（也称地脚板），机架安装在轨座上，轨座固定在基础上。不同类型的轧机，工作机座组成部分大体一致。1.4 轧钢机的标称 轧钢机的类别与规格与轧钢机的断面尺寸有关，因此轧钢机的初轧和型钢的类是以轧钢的名义直径。也就是说轧钢机的大小是常用与轧件有关的尺寸参数来标称。 初轧机和型钢轧机的主要性能参数是轧辊名义直径，因为轧辊的名义直径的大小与其能够轧制的最

14、大断面有关，因此，初轧机和型钢轧机是以轧辊的名义直径标称的。 小型轧钢机的名义直径为：180450mm。1.5 万能轧机的简介 1.5.1万能轧机的优点 万能轧机压下技术采用了最先进的液压伺服系统，比传统的电动机械有如下优点： (1)调整精度高； (2)终轧产品的尺寸波动小； (3)自动辊缝调零； (4)换辊后可以自动测量弹跳； (5)轧辊辊缝的预设定； (6)在轧制过程中也可以进行辊缝的调整； (7)过载保护。 1.5.2万能轧制法简介 万能法轧制钢轨与传统的孔型轧制法有很大的区别。通过两架开坯机的轧制出初具轨形的轧件，建立起头、腰和底的比例关系。同时轨底要保证充到孔型根部，轨头不发生过充满

15、。这是万能轧机轧制钢轨的基础。万能轧机为精轧机组，它由万能粗轧机(UR)、两个孔型的轧边机(E)和万能精轧机(UF)组成。共有9个独立定位的轧辊参与轧制，通过三道次轧制，最终轧出成品。除了头宽和腰厚有关联性外，底宽和轨高都可以单独进行调整，相互之间不受影响，调整方法也多，比传统轧制法调整的灵活性大，更容易调整。这种轧制方法的主要优点是头部和底部有立辊的直接压下，同时对轨头和轨底的轧制是由立辊进行的，轧制方向与轧辊的旋转方向相同，没有了与轨头和轨底与轧辊的滑动，提高了钢轨的表面质量。 1.5.3 万能轧机的调整 万能轧机的调整主要包括换辊后的调整和在轧制过程中受温度影响而进行的调整。一般情况下，

16、随温度的变化较为好调。换辊时，特别是换粗轧辊时，调整量可能会很大，主要受校准及轧辊轴向的影响。第 2 章 轧钢机主传动方案的制定2.1 轧钢机主传动装置的功用与组成轧钢机主机列由工作机座，主传动装置和电动机组成。主传动装置的作用是将电动机的转动传递给工作机座的轧辊，使其以一定的速度和输出扭矩转动，实现对金属的轧制。主传动装置的组成与轧机的结构形式和工作制度有关。轧钢机主传动装置的基本构成包括联轴器，减速器，齿轮机座，连接轴等。如果轧制速度较高，可以取消减速器，由电动机通过齿轮箱驱动轧辊，或者采用单电机传动方式，由两台电动机分别直接传动两个轧辊。这样的传动方式可以降低传动系统的飞轮力矩和传动消耗

17、，提高轧机的动力性能。2.2 轧钢机主传动方案的选择 （ A ） 传动方案A：轧辊由电动机单独驱动。这种型式的传动装置主要用于大型的可逆式轧钢机，如初轧机、板坯轧机、厚板轧机等。在这种可逆式轧钢机上，轧辊经常启动、制动和反转，要求传动系统有较小的飞轮力矩。轧辊由电动机单独驱动，可使传动系统的飞轮力矩大为减小。 （ B ） 传动方案B：轧辊通过电动机和齿轮座驱动。这种型式的传动装置在可逆式和不可逆式轧钢机上都有应用。对某些可逆式轧钢机，如受结构限制能采用轧辊由电动机单独驱动时，就采用这种型式的传动，如1000mm以下的初轧机等。在不可逆式的轧钢机上，如果轧钢转速大于70-75r/min,采用低速

18、电动机的投资费用与采用高速电动机带有减速机的投资费用相差不打时，也采用这种型式的传动装置，如带钢轧机的粗轧机座等。 （ C )传动方案C：轧辊通过电动机、减速机和齿轮座驱动。这种型式的传动装置一般用于不可逆式轧钢机，如二辊钢坯，型钢轧机，四辊板带轧机等，也可用于速度较低的四辊可逆式轧钢机等。综合考虑这三个方案，C方案较合适万能轧钢机的传动系统。第 3 章 轧制力及其力矩的计算3.1 轧制力的计算 在计算中常用的公式有S.Ekelund公式、Sims公式、Stone等公式。在具体设计中应根据具体情况选择应用。其中S.Ekelund公式实用范围是： 1) 热轧型钢时计算平均单位压力； 2) 轧制温

19、度大于950，材质为Q235；3) 轧制速度小于5m/s时。轧制压力P等于平均单位压力与接触水平投影面积F之乘积。 3.1.1 平均单位压力的计算 本设计中选用S.Ekelund公式， S.Ekelund公式为： =（×） （式3.1）式中： 外摩擦对单位压力影响系数； 静压力下单位变形力； 粘性系数； 平均变形速度。其中第一项是考虑外摩擦的影响，决定的经验公式为： （式3.2）式中： 轧辊工作半径，mm； 压下量，。第二项中乘积是考虑变形速度对变形抗力的影响，其中平均变形速度值用下式计算： = （式3.3）式中： 轧制速度，m/s；计算和的经验公式为： =（140.01）（1.4C

20、Mn+0.3Cr）×10Mpa （式3.4） = 0.01(140.01 t)×10MPa.s （式3.5）式中： t 轧制温度，； 以%表示的碳的百分含量，本设计中取0.14； Mn 以%表示的Mn的百分含量，本设计中取0.30； Cr以%表示的Cr的百分含量，本设计中取0。f的计算公式为： =（1.050.0005 t） （式3.6） 对钢轧辊，=0.9；对铸铁轧辊，=0.8；由于本设计轧辊为钢轧辊， 本设计中=0.9。近年来，对S.Ekelund 公式进行了修正。按下式计算粘性系数： = 0.01（140.01）×10MPa.s （式3.7）式中决定于轧制速

21、度。的选择见下表：表3.1 粘度系数与轧制速度的对应表轧制速度（m/s）6610101515200.10.80.650.6 3.1.2 接触面水平投影面积的计算 在简单轧制情况下，计算接触面水平投影面积F公式为： F= （式3.8）式中： 轧件平均宽度；mm； 接触弧长度；mm； 、轧件轧前轧后宽度；mm； 轧辊平均工作半径，mm； 平均压下量，mm 3.1.3 左右辊轧制力的计算轧辊为锻钢轧辊，则=0.9，轧制温度为8001000，根据（式3.6） =（1.05-0.0005 t） 则=0.65 轧辊半径取=D/2=350/2=175mm，=0.5mm，=2.5，设=0.5由左右辊一辊承担，

22、则轧制力计算式中的=1mm，根据（式3.2）有:则m=2.45 按照Q235碳钢的相关参数，轧制温度取下限800，碳含量<0.22，Mn和 Cr取0。根据式（3.4）=（140.01t）（1.4CMn+0.3Cr）×10Mpa =（140.01×800）（1.40.22）×10Mpa = 97.2Mpa根据相关文献，温度在950-1000的一般情况下，变形抗力K在60-80MPa之间，现在取温度为800，则变形抗力K可达100120MPa，此处取=120 Mpa，根据（式3.7）轧制速度=3.5m/s ，则取0.1则 = 0.01(140.01 t) 

23、15;10MPa.s=0.6 MPa.s根据式（3.3）=0.15上述各参数带入（式3.1）的S.Ekelund公式，得单位压力：=（×）=（1+2.45）（120+0.15×0.6）414.0根据(式3.8），计算接触面水平投影面积F。F=80×13.23=1058.0mm2 则轧制压力P=×F=414×1058=43081243.0吨 3.1.4 上下辊轧制力的计算同左右辊轧制力的计算方法，=0.65，= 0.01(140.01 t) ×10MPa.s=0.6 MPa·s，k=120 Mpa，此时R=202.5mm。1.

24、87 =0.085 F=120×10.84=1272.0mm2 =（×）=344则轧制压力P=×F=43756843.8吨3.2 轧制力矩的计算 3.2.1 左右辊的轧制力矩的计算轧件的两个腿，在左右辊和上下辊之间，在两个辊间均有压下。但以左右辊间为主。驱动单辊的轧制力矩为： 式中： 轧制力，t；力臂系数，热轧时，= 0.420.45，此处取=0.45 轧制变形区长度，=13.23mm。所以43×0.45×13.23=2560.0N.m 3.2.2 上下辊的轧制力矩的计算此力矩用以克服轧件变形即变形中发生于辊面上之轧件摩擦力。驱动单辊的轧制力矩

25、为：式中： 轧制力，t；力臂系数，热轧时，= 0.420.45，考虑两个腿部和上下辊辊面的附加摩擦，本设计取= 0.45。 轧制变形区长度，=10.6mm。所以43.8×0.45×10.6=2089.3N.m3.3 力矩的分配对腿部做功的是作用在其上的力矩，分别由两个辊承担。根据轧制过程的实际情况，将轧制力矩的60%由左右辊分担，而另40%由上下辊承担，且各承担20%。所以左右辊承受的力矩为：N.m上下辊所承担的20%力矩按照速比放大：N.m 由于单个的上下辊同时承受两个腿上半部或下半部的力矩，所以其承受的来自腿部的力矩为：N.m 则上下辊所在轴承受的总力矩为：2089+1

26、325+15361.294=5401.6N.m第4章 轧辊的设计4.1 轧辊的基本类型及结构 4.1.1 轧辊的基本类型 图4-1 轧辊的基本类型 按照轧辊的轴头形式轧辊分为梅花轴头轧辊（图4-1a），万向轴头轧辊(图4-1b)，带键槽轴头轧辊（图4-1c），圆柱形轴头轧辊（图4-1d）和带平台轴头轧辊（图4-1e）。 4.1.2 轧辊的结构 轧辊是用来对轧件进行轧制加工的工具，它是整个工作机座的中心，机座的其他组件和机构都是为了装置、支承和调整轧辊以及引导轧件正确地进入轧辊而设的。1. 辊身 辊身是轧辊的中间部分，直接与轧件接触，经常处于高温、高压、受冲击等繁重的工作负荷以及承受高温下用水冷

27、却而产生的内应力。型钢轧机轧辊的辊身上有轧槽，根据型钢的要求安排孔型2.辊颈辊颈安排在轴承中，承受轧制压力，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。辊颈的形状有圆柱形和圆锥形两类，圆柱形辊颈用于滑动轴承和滚动轴承，圆锥形辊颈用于液体摩擦轴承。3.辊头辊头和联轴器相连接，传递轧制扭矩。辊头的形状有梅花轴头、扁头和带有键槽的圆柱形三种。梅花轴头用于和梅花套筒、梅花接轴相连接；扁头用于和万向接轴相连接；带双键槽的圆柱形辊头，则用键与套筒配合组成式辊头，与万向接轴或齿形接轴连接。轧辊材料的选择型钢轧机轧辊受力比较大，且有冲击负荷，应有足够的强度，而辊面硬度可放在第二位。4.2 轧辊材质选择轧辊是轧机的

28、主要部件，轧辊材质的选择与轧机工作特点及损坏形式有密切的关系，因此，在选择轧辊材质时，除考虑轧辊的工作要求与特点外，还要考虑轧辊常见的破坏形式和破坏原因。由于粗轧机和型钢轧机轧辊受到较大冲击负荷，因此要有足够的强度，而辊面硬度可放在第二位。初轧机常用高强度铸钢和锻钢；型钢初轧机多用铸钢。在型钢轧机的成品机架上，成品形状及公差要求严格，要求轧辊有较高的表面硬度及耐磨性，一般选用铸铁轧辊。 本设计中开坯机轧辊材质选用合金锻钢。对于万能轧机，为了降低辊耗，提高产量，本设计采用的是复合衬套式轧辊。由于万能粗轧机是可逆式往复轧制且压下量大，主要考虑轧辊强度，并具有大的摩擦力以利轧件咬入，故其轧辊的辊芯采

29、用锻钢，而辊套采用铸钢。精轧机的辊套则采用硬度高、表面光滑且耐磨的球墨铸铁。采用复合衬套式轧辊，使辊套具有较好的耐热裂性，有利于增加轧机的作业率。4.3 轧辊的系列尺寸计算 4.3.1左右轧辊尺寸计算 本设计取 D=350.0mm 辊身长度L=196.0mm（1）选用滚动轴承辊颈d=(0.60.7)D l/d=1.2 取d=0.64D=0.64×350=224.0mm根据实际情况，本设计取d=238.0mm 则l=1.2×238=285.6.0mm辊头 -（515）mm取 -10=340.0mm辊头型式与尺寸 如图4-1 图4-1 （2）选择梅花辊头及尺寸如图4-2 查表得

30、（详见轧钢机械设计教材表2-3）：图4-2 （3）选择接轴及其系列尺寸如图4-3 图4-3 接轴梅花头直径=(0.90.98)d 轧辊轴颈直径d=238.0mm 本设计 取=0.937d=223.0mm 4.3.2 上下轧辊的尺寸计算 根据 L=（1.52.0）D 本设计取 L=1.5D式中 D-辊身直径； L-轧机辊身长度。本设计取D=405.0mm； L=607.5mm同左右轧辊的尺寸计算方法， （1）选用滚动轴承辊颈d=(0.60.7)D l/d=1.2 本设计取d=0.64D=0.64×405=259.2mm 取d=258mm则l=1.2×259=311.0mm辊头

31、 -（515）mm取 -10=395.0mm （2）选择梅花辊头及尺寸 （3）选择接轴及其系列尺寸 接轴梅花头直径=(0.90.98)d 轧辊轴颈直径d=258.0mm 本设计取=0.937d=242.0mm。4.4 轧辊的校核轧辊受力简图如图4-4。图4-4 轧辊受力简图 通常对辊身计算弯曲，对辊颈则计算弯曲和扭转，对传动端计算扭转。4.4.1 左右轧辊的校核 （1）辊身 轧制力所在的辊身断面上弯曲力矩为 其中： 弯曲应力 式中 计算断面处的轧辊直径 压下螺丝间的中心距 x 所计算的轧槽与支反力的距离（2）辊颈 辊颈上的弯矩，由最大支反力决定，即 最大支反力 压下螺丝中心线至主辊身边缘的距离

32、 辊颈危险断面处的弯曲应力和扭转应力分别为 =1.1MPa式中辊颈危险断面处的弯矩作用在轧辊上的扭转力矩 辊颈直径辊颈强度要按弯扭合成应力计算。采用钢轧辊，合成应力按第四强度理论计算，即：( 3 )辊头 梅花辊头的最大扭转应力发生在它的凹槽底部，按通常的梅花头形状，当时，其最大扭转应力为 轧辊的安全系数一般取为n=5，则许用应力。轧辊材料的许用应力查得：铸钢：强度极限=500600Mpa；许用应力=100120Mpa 取=500Mpa，则 因为 所以 左右轧辊强度满足条件。 4.4.2 上下轧辊的校核上下轧辊的校核方法同左右轧辊的校核。 （1）辊身 轧制力所在的辊身断面上弯曲力矩为 其中： 弯

33、曲应力（2）辊颈 辊颈上的弯矩，由最大支反力决定，即 辊颈危险断面处的弯曲应力和扭转应力分别为 =1.6MPa 辊颈强度要按弯扭合成应力计算。 采用钢轧辊，合成应力按第四强度理论计算，即：( 3 )辊头 梅花辊头的最大扭转应力发生在它的凹槽底部，按通常的梅花头形状，当时，其最大扭转应力为 轧辊的安全系数一般取为n=5，则许用应力。轧辊材料的许用应力查得： 铸钢：强度极限=500600Mpa；许用应力=100120MPa 取=500Mpa，则 因为 所以 上下轧辊强度满足条件。 综上所述:经校核左右上下轧辊均满足强度条件。第 5 章 电动机功率的计算及其选择5.1 电机功率计算由于电机本身具有一

34、定的超载调节功能，所以计算额定功率暂不计入超载系数。上下辊电机功率计算：由功率计算公式式中 P功率，kw； T转矩，N.m； N转速，转/分。暂不取轧机的传动效率。所以 P=5401.6x212/9550=120.0Kw由于单机有两个输入轴，则总功率：=2x120=240Kw5.2 电机型号的选择综合以上数据，查表得电动机的相关数据如下表5-1型号额定功率/kW转动惯量/(kg·m2)额定转速/(r/min)JS2-400S2-42505.752965表5-1第 6 章 轴的设计6.1 水平轴的设计计算已知，轴的输出功率为P=120KW，转速n=212r/min，来自垂直轴的径向力不

35、满一吨，相对水平轴所受的径向力（轧制压力）和扭矩可忽略不计。 6.1.1 初定水平轴端直径根据式式中 C轴的材料和受载情况确定的系数； P轴传递的功率，kw； n轴的转速，r/min。轴材料选取20CrMnTi，上式取C=100。则 考虑轴端有键槽，轴颈应增大4%-5%，故取d=80.0mm。滑套与轴之间的配合为间隙配合，暂取H9/h8，滑套外径与轴承内径的配合为H9/f9。 6.1.2 水平轴的疲劳强度校核（1） 危险截面的确定 取截面a-a和b-b为危险断面，由于a-a面只受扭矩且数值相对较小，所以只校核b-b面，由于b-b截面除了承受扭矩外，还承受两个支撑轴承之间的较大的弯矩，所以取此处

36、的截面直径进行校核。（2） 危险截面的安全系数 轴的材料去20CrMnTi，疲劳极限为49公斤/毫米，屈服极限为85公斤/毫米，轴承轴颈同时承受较大的弯矩和扭矩。上述弯矩计算时，轴承与轧辊中线距离取100mm，根据图的数据，此值取80mm，则安全系数为： 6.1.3水平轴静强度校核所以静强度通过校核。 6.1.4键的强度校核 大齿轮与水平轴的联结，选用A型平键（GB 1096-79），双键联结。取轴颈d=90mm，查表键的尺寸为：bxhxL=25X14X（7090）。键的平稳工作比压P=10-12Kg/mm2 ， 当在冲击工况下取P=6-9Kg/mm2K=0.5h=7mm，l=L-b=（709

37、0）-25=4565mm工作面的比压为：。采用双键，对称180度布置，此时键的工作面的比压为：。所以，键的强度满足要求。6.2 垂直轴的设计计算 6.2.1 垂直轴的输出功率 根据轧制力和力矩以及功率的计算结果，垂直轴承担的功率为：44KW 6.2.2 初定垂直轴端直径由 考虑轴端有键槽，轴颈应增大4%-5%，故取d=60mm。滑套与轴之间的配合为间隙配合，暂取H9/h8，滑套外径与轴承内径的配合为H9/f9。 6.2.3 垂直轴的疲劳强度校核上述弯矩计算时，轴承与轧辊中线距离取80mm，根据图的数据，此值若取60mm，则安全系数为： 6.2.4垂直轴静强度校核所以静强度校核通过。 6.2.5

38、 键的强度校核 大齿轮与水平轴的联结，选用A型平键（GB 1096-79），双键联结。取轴颈d=60mm，查表键的尺寸为：bxhxL=18X11X（6080）。键的平稳工作比压P=1012Kg/mm2 ， 当在冲击工况下取P=69Kg/mm2K=0.5h=5.5mm，l=L-b=（6080）-18=4262mm工作面的比压为：。采用双键，对称180度布置，此时键的工作面的比压为：。 所以还需加大轴颈。将轴颈加大至d=75mm. 查表键的尺寸为：bxhxL=20X12X（6080）。 键的平稳工作比压P=1012Kg/mm2 ， 当在冲击工况下取P=69Kg/mm2 K=0.5h=6mm，l=L

39、-b=（6080）-20=4060mm 工作面的比压为：。 采用双键，对称180度布置，此时键的工作面的比压为：。所以，键的强度满足要求。6.3联轴器的选择 联轴器是用来连接两轴或其他旋转件，是其一同转动并传动转矩的通用机械部件。 用联轴器连接的轴，在机器运转时两轴不能分离，只有停车后经过拆卸才能分离，某些联轴器还具有保护和自我控制的作用。根据载荷大小机特性、工作转速、补偿性能、工作环境等因素，选则型号为，选则型号为的鼓形齿联轴器（JB/T8854.2-2001）。其公称转矩，许用转速，而轧辊轴上的转矩，电机的额定转速，所以选择的联轴器符合条件。第 7 章 锥齿轮的设计7.1 锥齿轮的简介 锥

40、齿轮传动用于传递两相交轴之间的运动和动力，有直齿、斜齿和曲线齿之分，直齿最常用，斜齿已逐渐被曲线齿所代替。轴交角可以为任意角度，最常用的是90º。本次设计中选用轴交角为90º的直齿锥齿轮。7.2 锥齿轮的尺寸设计 1初选材料和参数(1)初步选齿轮材料为20经渗碳淬火处理，调质处理硬度范围在（5863）HRC；(2) 齿轮齿数=14，大轮转速n=960rmin，小轮悬臂支撑，大轮两端支撑，2按齿面接触疲劳强度简化设计公式设计主要参数(1)确定设计公式中各参数1)齿数比 u=1.12)取齿宽系数取 =0.2953)载荷系数K 一般可取1.31.6，取K=1.5.4)许用接触应力 =/S 是接触疲劳寿命系数，是接触疲劳强度极限,S是安全系数查表得 =0.98 查机械设计手册（机械工业出版社）图3.2-16d得=1500Nmm 最小安全系数取 S=1.1， 可得许用接触