TM056无损检测

1、1 1无损检测无损检测NDTNDT(NDI&NDE)(NDI&NDE) Nondestructive Testing2 2定义定义1： 在不损伤构件性能和完整性的前提下，检测构件金属的某些物理性能和组织状态，以及查明构件金属表面和内部各种缺陷的技术。定义定义2： 在不损伤被检测结构构件的条件下，检查构件内在或表面缺陷，检测有关物理量的材料试验方法。Test test 测试;检验；试验 Inspection inspekn 检查，检验；审查，审视 Examination i,zminein (仔细)检查，细查，查阅Evaluate ivljueit 评价；估价3 3 渗透检测渗透检测 PT (F

2、luorescence )Penetrant Testing 磁粉检测磁粉检测 MT Magnetic particle powder Testing 涡流检测 ET Eddy current Testing 超声波检测 UT Ultrasonic Testing 射线照相检测 RT Radiographic Testing 目视检测 VT Visual Testing 红外检测 IR Infra-Red Testing 渗漏检测 LT Leak detection (Testing) 声发射检测 AE Acoustic Emission Testing4 4A. 渗透检测是以毛细作用为理论基

3、础，用于检测非多孔性材料表面开渗透检测是以毛细作用为理论基础，用于检测非多孔性材料表面开口的不连续性的一种无损检测方法。口的不连续性的一种无损检测方法。 将含有染料的渗透剂施加到被检件上，如果存在开口到表面的不连续，渗透剂在毛细作用下会进入到不连续中，去除多余的渗透剂并施加显像剂，不连续中的渗透剂会被吸出形成显示，从而检测出缺陷的形貌及分布状态。 渗透检测适用于表面裂纹、折叠、冷隔等缺陷的检测，被广泛应用于铁磁性和非铁磁性锻件、铸件、焊接件、机加工件、粉末冶金件、陶瓷、塑料和玻璃制品的检测。在航空器维修活动中，主要在航空器维修活动中，主要用于非铁磁性零部件的表面裂纹检测，如飞机轮毂、支架，发动

4、机用于非铁磁性零部件的表面裂纹检测，如飞机轮毂、支架，发动机涡轮盘、涡轮叶片等。涡轮盘、涡轮叶片等。5 5B. 磁粉检测是基于缺陷处漏磁场吸附磁粉而显示铁磁性材磁粉检测是基于缺陷处漏磁场吸附磁粉而显示铁磁性材料表面和近表面缺陷的无损检测方法。料表面和近表面缺陷的无损检测方法。 待检件被磁化时，表面和近表面缺陷处由于磁场的不连续性而产生漏磁场，借助漏磁场处聚集磁粉形成显示（磁痕）。 适用于铁磁性材料表面和近表面检测，在航空器维在航空器维修活动中，主要用于检测螺栓、齿轮、接耳、支架、轴修活动中，主要用于检测螺栓、齿轮、接耳、支架、轴等钢结构件的表面裂纹。等钢结构件的表面裂纹。6 6C. 涡流检测是

5、基于电磁感应原理揭示导电材料表面和近表涡流检测是基于电磁感应原理揭示导电材料表面和近表面缺陷的无损检测方法。面缺陷的无损检测方法。 当载有交变电流的检测线圈接近待检件表面时，材料的表面和近表面会感应出涡流，其大小、相位和流动轨迹与被检件的电磁特性和缺陷有关；涡流产生的磁场作用会使线圈阻抗发生变化，测定线圈阻抗即可获得被检件物理、结构和冶金的信息。 涡流检测应用广泛，可用于缺陷检测;电导率检测；涂层厚度测量、尺寸测量等。 7 7D. 超声波检测是指超声波与试件相互作用，就反射、透射超声波检测是指超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何和散射的波进行研究，

6、对试件进行宏观缺陷检测、几何特征测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并特征测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的无损检测方法。进而对其特定应用性进行评价的无损检测方法。 超声波检测得适用范围非常广泛，几乎覆盖了工业各领域。在民航维修行业中，超声波检测是常用的无损检测手段之一，例如飞机结构件、发动机叶片、涡轮飞机结构件、发动机叶片、涡轮/ /压压力机盘、机匣和起落架等重要零部件的裂纹、腐蚀检查；力机盘、机匣和起落架等重要零部件的裂纹、腐蚀检查；某些材料性质的判断，结构修理中去除表面损伤后测量剩余厚度；复合材料脱粘、分层缺陷和内部蜂窝积水的检查等。8 8E.

7、 射线照相检测基本原理：当射线入射到物体时，射线的光量子与物射线照相检测基本原理：当射线入射到物体时，射线的光量子与物质原子发生一系列相互作用，使入射射线被吸收、散射，导致射线质原子发生一系列相互作用，使入射射线被吸收、散射，导致射线在穿过物体时强度发生衰减。射线衰减的程度除了相关射线的能量在穿过物体时强度发生衰减。射线衰减的程度除了相关射线的能量外，还直接相关于被透照物体的性质、厚度、密度等，如果物体局外，还直接相关于被透照物体的性质、厚度、密度等，如果物体局部区域存在缺陷，它将改变物体对射线的衰减，引起透射射线强度部区域存在缺陷，它将改变物体对射线的衰减，引起透射射线强度的变化，用底片记录

8、这种变化，就会形成不同黑度的影像。根据底的变化，用底片记录这种变化，就会形成不同黑度的影像。根据底片上的影像，可以判断物体是否存在缺陷以及缺陷的性质、形状、片上的影像，可以判断物体是否存在缺陷以及缺陷的性质、形状、大小和分布。大小和分布。 射线检测常用的射线源有X射线和射线。X射线照相检测广泛应用于机械、兵器、造船、电子、航空、航天等工业领域，其中最广泛的方面是铸件铸件和焊接件焊接件。在航空维修活动中，主要用于飞机发发动机零部件动机零部件裂纹检测；蜂窝结构复合材料内部积水蜂窝结构复合材料内部积水和芯材损坏检查材损坏检查；飞机结构内部不可见缺陷飞机结构内部不可见缺陷和原位检测原位检测等方面。9

9、9F. 目视检测是仅用人的眼睛或眼睛与各种简易放大装置或目视检测是仅用人的眼睛或眼睛与各种简易放大装置或辅助延伸工具相结合，对工件表面直接进行观察的检测辅助延伸工具相结合，对工件表面直接进行观察的检测方法。方法。 目视检测是无损检测领域中首先被采用的方法，同时也是很晚才被承认的方法。根据FAA咨询通告介绍，80%的无损检测程序必须借助目视检测方法共同完成。目视检测的局限是只能检测表面可见缺陷。1010渗透检测渗透检测 Penetrant TestingSOPM20-20-0211111 引言引言 本文件依据 波音工艺说明BAC5423 和 波音支持标准BAC70392 概论概论 A. 液体可渗

10、入零件的表面开口缺陷（毛细现象1）。先向零件表面施加渗透剂使零件充分润湿；然后去除零件表面多余的渗透剂，保留缺陷内的渗透剂；再施加显像剂将缺陷中的渗透剂吸出（毛细现象1）以供观察。荧光渗透Fluorescent penetrants需要在紫外灯光Ultraviolet light下观察。 1 当液体和固体接触时，液体能附着在固体表面并有扩散趋势的情况叫做润湿。内径小于1mm的细管称为毛细管，我们把润湿液体在毛细管中上升并且液面呈凹面和不润湿液体在毛细管中下降并且其页面呈凸面的现象称为毛细现象。 B. 渗透检测可用于检测所有的金属、陶瓷、玻璃、塑料，通常用来检测非铁磁性材料。 C. 用于完成渗透

11、检测的一组材料构成一套渗透检测系统。 渗透系统的要素有：渗透剂类型、去除方法、显像剂种类、灵敏度等级。详见表1。1212 表1渗透剂类型详述荧光渗透剂着色渗透剂（不用于飞行器）去除方法详述ABCDE水洗去除法（自乳化）亲油性后乳化去除法溶剂去除法亲水性后乳化去除法水洗（水基渗透剂）去除法（很少用于飞行器）1313 表1 1 灵敏度等级分类仅适用于类型。类型是单一灵敏度，不能用上述任一灵敏度等级来描述。灵敏度等级1详述1234超低灵敏度(不用于飞行器)低灵敏度中灵敏度高灵敏度超高灵敏度1414表1显像剂种类详述abcdefg干粉显像剂水溶性显像剂水悬浮性显像剂非水性显像剂（荧光渗透）非水性显像剂

12、（着色渗透）特殊用途显像剂无显像剂溶剂去除剂类型详述123含卤溶剂去除剂非卤溶剂去除剂特殊用途去除剂1515 D. 最新可用材料清单AMS 2644(Qualified Product List to AMS 2644)列出了所有可用的渗透材料，其他相关材料会在审核通过时被列出此清单。 E. 在一套渗透系统中要必须使用同一厂商(Magnaflux)提供的渗透材料。 F. 如果维修说明没有明确给出渗透检测的灵敏度要求，参照表2。表2给出了灵敏度最低要求，在维修指南没有特别说明的情况下，优先采用灵敏度较高的方法。 G. 金属零件的渗透检测（1）如果没有不同要求，根据表2选取灵敏度。（2）铝钛合金的

13、检测只能使用方法B或D。（3）方法C可用于检测狭小的区域。（4）难于后清洗的零件可采用方法E检测。1616表2类型灵敏度等级应用1材料加工中的原材料、铸造件、板材。钛合金或类似精密铸造的件除外2没有特别规定灵敏度等级时的最终验收或飞机上部件的检测3对飞机结构件修理后或对怀疑缺陷区域采用便携式方法C的检测（原位检测）4维修说明规定采用的灵敏度无维修说明规定采用着色渗透或检测地面设备、工具（支撑件）、焊接件等1717H. 非金属或复合材料的渗透检测（1）确保渗透材料不会损坏零件表面。不能致使零件表面生成裂纹、细裂纹（龟裂、网纹等）、蚀坑、污点等。（2）使用类型检测酚醛树脂及相类似的塑料是安全可靠的

14、。（3）非金属材料均可用类型方法E进行检测。（4）特氟纶 (聚四氟乙烯)及相似塑料可使用类型方法E进行检测且不受可用材料清单QPL-25135限制。（5）检测塑料无需施加显像剂。在使用方法E检测的情况下仅需使用种类a显像剂(干粉显像剂)。I. 不要再使用着色渗透的前提下做荧光渗透检测。因为两种渗透剂相混之后会破坏荧光物质以致无法准确观察。还有，着色渗透剂会在缺陷中变干，阻止荧光渗透剂充分进入缺陷。18183 原材料原材料A. 化学蚀刻(酸洗或碱洗) 经过机加工的金属应蚀刻处理以去除可能掩盖开口缺陷的金属薄层，使缺陷开口重新打开。 使用氢氧化钠、盐酸、硝酸、氢氟酸、铬酐等根据原材料按需配置蚀刻溶

15、液。B. 渗透材料 参考可用材料清单AMS 2644(Qualified Product List to AMS 2644)C. 脂肪族的石脑油 TT-N-95 (SOPM 20-60-01)D. 稀释剂 TT-T-291, I等 (SOPM 20-60-01)4 设备设备A. 最大限度防止水、灰尘、污垢等异物破坏渗透材料。喷涂渗透剂、溶剂、去除剂、非水基显像剂时要确保通风良好。B. 黑光灯（紫外灯）1919(1) 灯泡发出波长为320-400nm的紫外光，在灯泡或者滤光片距离待检表面15in(381mm)的1cm2区域产生至少1000w的光照强度。(2) 黑光灯强度测试 (a) 若在灯泡或者

16、滤光片距离待检表面15in(381mm)的1cm2区域产生的光照强度大于1500 w，一周检测一次。 (b)若在灯泡或者滤光片距离待检表面15in(381mm)的1cm2区域产生的光照强度在1000 w -1500 w之间，每班检测一次。 (c)若在灯泡或者滤光片距离待检表面15in(381mm)的1cm2区域产生的光照强度小于1000 w ，灯泡报废，需更换。(3) 待检面黑光强度，表3 表3环境光强度检测环境最低黑光强度 w/cm20-20 lux （0-2 英尺烛光）使用显像剂，暗室检测10000-20 lux （0-2 英尺烛光)不使用显像剂，暗室检测3000大于20 lux （大于

17、2 英尺烛光）使用显像剂，微光500020205 相关操作A. 渗透检测需在热处理、焊接、机加工等可能造成缺陷或使缺陷开口暴露的工序之后进行。B.表面处理（喷丸、电镀、喷漆等）会使缺陷中进入不易去除的成分或在待检件表面产生覆盖层从而使渗透剂无法进入缺陷，因此渗透检测需在这些工序之前进行。C. 带涂覆层的待检件，除非需要检测的面积很大，在去除涂覆层之前无需进行渗透检测。D. 待检表面有金属杂质需根据第6章进行蚀刻处理。去除至少厚为0.0002in（0.005mm）的表面材料。E.除非维修说明特舒要求，喷完之后无需进行渗透检测。F. 渗透之前必须做退漆、退镀、除油等处理。21216 酸碱洗酸碱洗A

18、. 此方法是采用化学方法按需去除待检件表面杂质金属。B.蚀刻之前，需要了解蚀刻的尺寸并做必要的保护以防止破坏待检件的尺寸等。蚀刻之后，渗透之前需要拆除保护。C.铝合金的蚀刻。D.镁合金的蚀刻。E.镍钴合金及300系列不锈钢、A-280系列不锈钢的蚀刻。F.钛合金的蚀刻。7 表面预处理表面预处理A.待检件表面必须干净、干燥、无油脂、无磨屑、无锈、无鳞片、无酸碱、无毛刺、无卷边、无杂质、无油漆、无染料等。上述杂质可能会进入缺陷阻止渗透液进入缺陷或造成不想管显示影响检测的准确性。B.去除镀层、涂层或蚀刻之后必须先冲洗干净并干燥处理，再进行渗透检测。确保化学物质不进入零件结合面，渗透之前需要拆除蚀刻等

19、工序的保护。C. 谨慎清洗和干燥经过酸碱处理的零件。缺陷中化学品和水分必须清理干净，缺陷中的化学品会和渗透剂发生反应从而破坏良好的显示。超声波清洗可用于处理此类问题。2222D. 待检件表面需充分干燥后再施加渗透剂。如果怀疑缺陷中有水分，可以用最高107的温度烘烤零件，冷却零件至38 才可施加渗透剂。E. 渗透前，最好先拆除轴承和分解零件。8 施加渗透剂施加渗透剂A. 渗透检测之前检查零件温度是否在4-49 之间。B. 在黑光环境下施加渗透剂于待检件表面。可采用喷涂、涂抹、浇洒、浸泡等方法施加渗透剂。C. 防止渗透剂淤积在空洞、凹面中，转动零件使渗透液均匀滴落。D. 最短渗透时间（包含滴落时间

20、）（1）油基水洗型渗透剂-10分钟（2）后乳化渗透剂-20分钟（3）溶剂去除型渗透剂-20分钟（4）水基水洗型渗透剂-10分钟E. 若零件温度在15-49 范围内，按照D所述操作；若零件温度在4-15 范围内，渗透时间翻倍。9 去除多余渗透剂去除多余渗透剂A. 渗透结束后，用水雾、乳化剂或溶剂去除零件表面渗透剂。此项操作需在待检件表面黑光强度至少100w/cm2，可见光强度最高100Lux的环境下进行。使表面背景下的渗透剂完全去除，仅保留缺陷中的渗透剂。注意不能过洗。2323B. 在零件表面过分干燥之前就要去除多余渗透剂，防止渗透剂干燥后附着在零件表面难于清除。如果过干，就需要完全去除施加的所

21、有渗透剂并按照第7章和第8章做重新渗透处理。C. 水洗型渗透剂。需使用水温在10-38 之间，最大40Psi的水压的水雾清洗。D. 经亲油性乳化剂乳化的后乳化型渗透剂 警告：乳化时间是从乳化剂或去除剂施加到待检件开始计算。因此，待检件警告：乳化时间是从乳化剂或去除剂施加到待检件开始计算。因此，待检件的乳化越快越均匀越好。的乳化越快越均匀越好。（1）将待检件置于乳化剂中。（2）取出待检件，滴落最多5分钟。（3）使用水温在10-38 之间，最大40Psi的水压的水雾将待检件清洗干净。E. 经亲水性乳化剂乳化的后乳化型渗透剂 警告：乳化时间是从乳化剂或去除剂施加到待检件开始计算。因此，待检件警告：乳

22、化时间是从乳化剂或去除剂施加到待检件开始计算。因此，待检件的乳化越快越均匀越好。的乳化越快越均匀越好。（1）浸泡。 a.使用水温在10-38 之间，最大40Psi的水压的水雾清洗去除待检件表面多余渗透剂。2424 b. 将待检件置于去除剂中，最长时间不超过3分钟。浸泡时晃动零件使其充分接触去除剂。 c. 使用水温在10-38 之间，最大40Psi的水压的水雾将待检件清洗干净。（2）喷涂 a.使用水温在10-38 之间，最大40Psi的水压的水雾清洗去除待检件表面多余渗透剂。 b.使用水雾枪喷涂体积比小于5% （推荐使用0.25%）的亲水乳化剂，洗掉残余渗透剂。 c.使用水温在10-38 之间，

23、最大40Psi的水压的水雾将待检件清洗干净。F.如果使用全自动生产线检测，不要在乳化剂停留在待检件表面时停止工作。如果乳化剂停留时间超过最长时间限制，需彻底洗净零件烘干从施加渗透剂开始重新检测。如果可以确保自动生产线能完全去除多余渗透剂，可以在非黑光环境下完成工作。G. 用水冲洗零件可能会产生腐蚀，因为淤积在待检件表面的水自然干燥会在表面形成水痕，此种情况下推荐使用方法C。（1）使用干净、干燥、无毛的棉布将待检面擦干，反复用力擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除。2525（2）用干净、干燥、无毛的棉布蘸上可用材料清单批准的清洁剂轻轻擦拭待检面，反复擦拭，直至待检面上多余渗透剂完全被清除。（3）多余

24、渗透剂完全被清除后，立即施加一层薄薄的无水湿显像剂。10 干燥干燥A.施加干粉干燥剂或非水基干燥剂之前必须使待检面充分干燥。施加水基干燥剂时待检面需是不完全干燥状态，施加之后待检面会充分干燥。B.烘干待检件的最高温度小于71 。最佳干燥温度为49 。在烘箱不可用的情况下，可放置待检件使其自然干或使用风扇吹干。烘烤不要超过30分钟，太长的干燥时间和太高的干燥温度会降低渗透剂灵敏度。C. 对于塑料待检件，可使用干净无毛的粗棉布或相似材料擦拭，也可使用小于38 的空气吹干。262611 施加显像剂施加显像剂A.除非维修说明特别要求，所有材料都必须使用显像剂。B.对于湿显像剂，显像时间是从显像剂完全干

25、燥到开始检测。对于干显像剂，显像时间是从施加显像剂到开始检测。所有的显像剂现象时间不得低于10分钟。对于某些种类的缺陷的检测，或为确定某缺陷的重要性，可以延长的显像时间。C.干显像剂（1）筛落、掸打、喷涂显像剂于待检面或将待检件置于显像剂中使待检面充分显像。（2）不要过度摇晃或喷涂过多的显像剂，这样可以避免某些渗透剂的显示变暗。D.湿显像剂（水溶性和水悬浮性）（1）去除多余渗透剂之后，立即施加显像剂至待检面（喷涂，浸泡均可），不可刷敷。搅拌显像剂使其均匀并均匀附着在待检面。（2）避免显像剂淤积形成水痕，使用低压空气或抽风机，或翻转待检件，去除多余显像剂。2727（3）待检面充分施加显像剂后立即

26、根据第10章进行干燥处理。E.湿显像剂（非水基）（1）施加前晃动显像剂罐子使其充分搅拌。（2）为达到最理想结果和最高灵敏度，需尽可能喷涂薄且光滑的显像层于待检面。重复操作，喷涂2-3层显像剂，2-3层薄且光滑的显像剂层比1层厚显像层效果要好很多。12 检测检测A.检测需在根据第4章要求黑光暗室环境下进行。B.检测之前需适应暗室环境3分钟。C. 不可使用有色近（远）视眼镜、墨镜、变色眼镜观察，在非自然光环境下，上述眼镜会降低视觉灵敏度。D. 黑光灯直射到眼镜上会降低视觉灵敏度，因此不可直视黑光灯。正2828 确使用黑光灯是对眼睛无害的。若黑光灯滤光片损坏，灯泡中发射出的短波紫外线是相当危险的，此

27、时应检查滤光片，如果需要，更换新的灯泡。E.在视力条件允许的情况下尽可能仔细检查，这也是渗透检测的实际极限。如果未能得到充分满意的结果，维修的其他程序也可确认待检件是否继续可用。F.使用周期内的在役铸件，如果维修说明和服务通告service bulletin没有特别要求，仅裂纹crack和腐蚀corrosion可作为判废依据。G. 表面损坏程度超出批准极限的零件应判废。若没有判废极限说明，通常有收缩裂纹、多孔、冷隔、疲劳裂纹、扩展裂纹、磨削或热处理龟jun裂、焊接缺陷、破裂等等，均判废。BAC5423有更详细说明。H. 在维修说明允许的情况下，可修理缺陷并再次检测确保零件可用。292913 后

28、处理后处理A.在施加显像剂之后的4小时之类需清洁可接收零件。B.残留的渗透材料会腐蚀零件或给后续工序造成不便，如下。（1）干粉显像剂-使用压缩空气吹净；必要时使用碱溶液清洗。（2）湿显像剂-使用软刷或干净布擦净；或用自来水或水雾冲洗；必要时使用碱溶液清洗。C. 清洗之后，在黑光环境下检查显像剂是否完全被去除。3030磁粉磁粉检测检测 Magnetic Particle TestingSOPM20-20-0131311 引言引言本文件依据 波音工艺说明BAC5424. 2 2 描述描述A. 磁粉检测仅用于铁磁性材料上，通常为低合金钢和热处理的不锈钢。它是一种用于发现表面和近表面裂纹和不连续性的、

29、灵敏的无损检测方法。B. 磁粉探伤检查通常被规定于翻修指南或服务通告中。在役裂纹的产生可能是由于疲劳，应力腐蚀，氢脆或载荷。它可以起始于表面或近表面。在较好的条件下，该程序能够发现相对很小的细裂纹。3 操作规则操作规则A. 磁粉检测是利用外加磁场的磁力线或磁通通过金属比通过空气容易的特性。在表面上或表面附近的缺陷可以改变磁通量的分布而且一些磁力线必然会从金属表面出来。缺陷周围的磁场强度增强并且在缺陷的两侧产生相反的磁极。施加在零件上的细微磁粉被吸附到这些区域从而在缺陷周围形成显示。3232B. 为了发现缺陷，必须调整磁场的方向使磁力线穿过可能存在的缺陷的轴向。有两种磁化方法，周向磁化及轴向磁化

30、，用于磁化零件并产生互相垂直的磁通路。在一些情况下，需要用局部磁化以确保磁场方向正确以及磁场强度足够强。C. 对一些关键区域进行磁粉检测时有必要分解并彻底去除表面涂层，封严胶和其它类似的涂层。又因为外加磁场或剩磁场可能会损坏如仪表，轴承和机构这样的精密零件，拆下这样的零件是必要的。注注：SOPM20SOPM2020200101是依据是依据BAC5424BAC5424（波音工艺规范）编写的通用磁粉（波音工艺规范）编写的通用磁粉检测规范，可用于编写波音飞机零件磁粉检测的最低工艺要求，而检测规范，可用于编写波音飞机零件磁粉检测的最低工艺要求，而BAC5424BAC5424来源于来源于BSS7040B

31、SS7040（波音规范支援标准），主要规定了磁粉检（波音规范支援标准），主要规定了磁粉检测的设备、材料、质量控制及验收标准等内容，测的设备、材料、质量控制及验收标准等内容，BSS7040BSS7040是波音自是波音自编标准（相当于企业标准），主要依据国际上权威的工业标准（如编标准（相当于企业标准），主要依据国际上权威的工业标准（如ASTMASTM、MILMIL）结合波音产品磁粉检测的具体需求编写的）结合波音产品磁粉检测的具体需求编写的 . .3333D. 磁粉检测的一些特性可能引起一些非相关显示，这是因为以下的设计特点可能使磁场弯曲：(1)小圆角，比如小于0.10英寸半径的圆角。(2)螺纹根部

32、，键槽，钻孔。(3)零件几何形状或磁特性的突然改变。E.但是这些非相关显示的区域也是使用所产生的缺陷可能发生的位置。操作者必须清楚在检查的过程中可能出现非相关显示。为了正确分析这些区域的显示，需要大量的技巧和丰富的经验。在做最后评价之前也需要参考其它程序。下面给出一些具体程序。4 应用应用A.可以在任何能够目视检查能够接近的干净表面上进行磁粉探伤检查。适用于磁粉检测的典型零件是：(1)钢制紧固件和销子。3434(2)重要的结构部件。(3)连杆件。(4)起落架组件。(5)铰接和连接接头。(6)作动机构。B. 除非零件具有重要区域或易损坏的安装组件，通常在外场修理过程中，不需要进行分解。C. 在翻

33、修时，对于完全分解，清洁并去除所有涂层的零件，最好在车间中用固定装置进行检查。D. 磁性橡胶检查可以用于紧固孔检查或下列情况：(1)不容易接近。(2)磁悬浮液可能引起意外的污染。(3)需要永久记录。(4)区域不能进行目视检查。35355 材料材料注意：这些材料可用于不同的磁粉检测方法。这些条目不包括所有的可用材料。可注意：这些材料可用于不同的磁粉检测方法。这些条目不包括所有的可用材料。可以使用等以使用等 效的替代物。必须做最后选择。效的替代物。必须做最后选择。A. 油性悬浮载液石油产品，参考DOD-F-87935或AMS 2641.B. 水性悬浮载液带有防腐剂和润湿剂的水。参考AMS 3042

34、或AMS 3045。C. 磁粉(1)干粉法。(a)AMS 3040磁粉，非荧光，干粉。(2)目视湿检法。(a)AMS3041磁粉湿法，油载体，配置好可用。(b)AMS3042磁粉湿法，干粉。(c)AMS3043磁粉湿法，油载体，喷罐型。(3)荧光湿检法(a)AMS3044磁粉荧光湿法。干粉。(b)AMS3045磁粉荧光湿法，油载体。(c)AMS3046磁粉荧光湿法，油载体，喷罐型 。3636D.磁性橡胶材料Dyanchek,V302566 设备设备 A.磁化设备(1)概述(a)航空工业大修中使用的典型固定设备可以提供4000-6000安培的电流。具有相同输出量的可移动式装置用于重型零件如起落架

35、筒或轴进行外场检查。小的零件和大型组件的局部区域可以用小的永磁或电磁轭进行检查。(b)装置的最大输出功率必须大于检查所必需的值，这是因为零件的阻抗会减少大约20%的电流输出量。(2)电流类型。(a)三相全波整流电应用该类型电流的大型固定设备适用于翻修和修理工厂。这 种设备产生的磁场深入到零件中去，适用于焊接，电镀或喷丸处理后的零件近表面的检查。(b)半波整流交流电该类型电流的移动式和便携式设备通常适用于近表面的检查。(c)交流电装置适用于发现在使用中产生的缺陷。由交流电产生的磁场趋于外表面，这里是缺陷经常出现的地方。同时磁场不深，容易用交流退磁去除。B.永久磁铁和电磁轭(1)综述(a)永久磁铁

36、和电磁轭用于小零件和大零件局部区域的磁检。此种方法用于检查已安装零件的局部区域或者在大型固定式设备检查之后对大型零件的重要区域进行检查。在磁检之后可用交流-直流电磁轭对小零件或零件的局部区域进行退磁。3737 (b)对于磁轭，其静提升力要求见表1。静提升力检测的最大时间间隔为6个月。表1磁轭类型磁极间距静提升力HWAC电磁轭2-4英寸(50-100mm)30磅(13.5kg)4-6英寸(100-150mm)50磅(22.5kg)交流电磁轭2-4英寸(50-100mm)10磅(4.5kg)永久磁铁2-4英寸(50-100mm)10磅(4.5kg)38387 待检件的准备待检件的准备A. 要非常小

37、心不要让清洁材料或磁粉进入不能被除去的地方。在对组件进行清洁和磁粉探伤检查之前，有必要从组件上拆除部件如衬套，轴承或嵌入件等。B. 不推荐对轴承组件进行磁粉探伤检查，这是因为轴承在检查后不容易退磁。如果轴承不能拆除，对其保护防止磁粉检查材料进入，采用磁轭局部磁化以限制穿过轴承的磁场。C. 被检查的零件上不能带有油脂，油，锈，氧化皮或其它影响检查的物质。如果有必要，对零件进行蒸气除油，溶剂除油，碱性清洗或按照SPOM20-30-02喷砂。只在需要完全除去氧化皮或锈蚀时才使用喷砂。对零件的过度喷砂会改变检查的结果。D. 对需要用水悬磁液检查的零件表面要求进行水断试验。如果悬磁液完全湿润表面，则表明

38、该表面适合检查。E. 如有必要，按照SPOM20-30-02去除表面保护涂层。除非另有指定，磁粉探伤检查必须在喷丸前，喷漆包括底漆以及面漆前，以及施加金属涂层如电镀层前，火焰喷涂前或真空沉积厚度0.002英寸或更厚之前进行。除非大修指南另有规定，带有电镀层零件的磁粉检测见表2。3939表2 镀层厚度（英寸）热处理钢160ksi或更小大于160ksi0.0008或更小之前或之后之后0.0008-0.0050之前之前或之后大于0.0050之前之前4040F.对于零件的在役检查，除非涂层或镀层已损坏，或厚度超过0.005英寸或其使检查不易进行，否则没有必要去除涂层或镀层。8 检测方法检测方法A. 磁

39、粉检测通常包括下列步骤：(1)施加磁粉(2)磁化，周向或轴向(3)磁场强度的测量(4)显示的检查及解释。(5)退磁并进行检查后清洁。B. 磁粉：用于检查的磁粉可以是荧光的也可以是非荧光的（视具体检查要求而定）。荧光磁粉可以放在载液中以悬磁液形式施加。由于荧光磁粉具有较高的灵敏度，所以推荐使用。 4141C. 湿连续法：除非规定不同，使用交流或直流荧光或非荧光湿连续法：(1)在湿连续法中，施加悬磁液以润湿零件所有表面。在悬磁液从零件上流下的一瞬间加载磁化电流。最少充电两次，每次持续0.5秒钟。(2)除非由于零件的材料，尺寸或形状不允许，大修或使用中的检查推荐使用荧光磁粉进行检查。其中磁粉悬浮在水

40、或油中。(3)如果磁粉检查设备能够用水作载液，可使用带有适量防锈剂和湿润剂的水可作为磁粉载液。(4)当采用中心导体法检查孔的裂纹时，允许使用剩磁法 (段落H.)替代连续法。D. 干连续法：干连续法由于灵敏度较低，一般不推荐在飞机部件上使用。4242E. 周向磁化：用下列方法之一对零件进行周向磁化：(1) 中心导体法： (a) 给穿过零件的中心导体通上电流。对于或中空零件的内表面和外表面检查，中心导体的直径尽可能大。对于其他形状的零件，如果可能也使用中心导体做周向磁化。 (b) 如果整个圆周不能一次全部磁化，用一个接着一个的一系列磁化和检查来检查圆周。，如果有必要，对于筒形件一个位置接一个位置的

41、放置以进行完整的周向磁化。 1)保持导体靠在零件的一侧。这样能够磁化3倍于中心导体直径的圆周长度。（对于筒形零件，整个圆周磁化必需的次数等于零件直径与中心导体直径的商）。 2)磁化的次数（整个圆周的分段）乘以每段磁化的电流必须不小于整个圆周外径的必要磁化电流。不要让电流过大否则会得到错误的显示。 (c)当一次需要检查几个小零件时，使零件之间保留足够的距离以达到满意的磁粉覆盖，磁化和检查效果。4343(2)直接接触法：给水平固定在两个极板之间的零件通电流。但是要小心在不要电极接触区域烧伤零件。下列原因可以引起烧蚀和电弧： (a)接触区域过小 (b)接触压力过低 (c)接触区域脏或有涂层 (d)在

42、通电流过程中极板移动。F. 纵向磁化(1)为了纵向磁化零件，把零件放入载有电流的线圈中或放在电磁轭的两个磁极之间。(2)当使用线圈时，在下列情况下会产生最好的检查结果：(a)零件的长宽比大于等于2。(b)零件的长轴平行于线圈开口的轴线。(c)线圈开口的面积最小是零件横截面积的10倍。(d)零件位于线圈侧面附近。(e)由电缆线缠绕零件所制成的手持线圈应有3至5匝。(f)长零件的磁化和检查应以12-18英寸递增，这是因为线圈垂直中心线的两端各有6-9英寸被磁化。(g)除非是检查镀铬层上的磨削裂纹，纵向磁化强度应稍低于横截面突然改变区域如螺栓头下面的圆角半径处，螺纹和零件上的其它尖角开始产生漏磁场的

43、水平。4444(3)当使用磁轭时，位于磁极之间的零件接通了磁力线的通路。这样在两个接触点之间就产生了磁化区。G.永久磁轭和电磁轭的使用(1)对于永久磁铁产生的稳定磁场，必须晃动磁场中的氧化铁磁粉颗粒。采用湿润法通常可以取得满意的效果。使用塑料喷罐以得到最好的结果。(2)当不知道怀疑有裂纹区域里裂纹可能的方向，或裂纹可能与两个磁极间磁力线不垂直时，移动磁极再试一次。当磁场方向改变时，每次磁化之间要进行退磁。H. 剩磁法(1)这种方法通常仅用于湿连续法所发现显示的进一步分析。它可以帮助分辨显微偏析（14章A.(3)）和其它缺陷的区别。(2)在此种方法中，零件先被磁化然后断掉磁化电流。通电磁化三次，

44、每次0.5秒钟。然后给零件施加磁粉。(3)好的检查结果决定于磁场强度，磁场方向和零件形状的综合。4545I. 磁场强度的确定(1) 零件尺寸，形状，材料的磁性以及所采用的磁化方法等因素会影响给定磁场在零件中所产生的磁场强度。在检查中上述因素使得不容易给定磁化规则。用已知缺陷的实际零件来确定工艺要求是最好的方法。(2) 使用磁场显示器或同类仪器确定磁通量是否足够。它可以在检查的过程中显示内部磁场，磁场方向和悬磁液的质量。在磁化时，把显示器铜面朝上地放在被检查零件的特定区域上。当在表面上施加磁悬液时，就会在表面上出现清晰可见的磁粉线。(3) 用于检查使用缺陷的磁化水平通常要比材料和制造控制所用的磁

45、化水平低。状态良好的区域，用大修中推荐使用的直流安培数一半的交流电检查表面裂纹可以产生很好效果。例如，每英寸直径400-600安培的交流电就足以周向磁化，但是要使用磁场显示器来确定磁场强度是否足够。(4) 如果因为零件尺寸或设备的限制，必须使用降低的电流进行检查，可以将磁场强度调低。每次磁化检查区域更小些，或用电磁轭。线圈每侧检查范围变为4英寸而不是6英寸，或对于穿棒法，沿中空筒形件内壁多进行几次磁化。46469 特殊检查技术特殊检查技术A. 磁性橡胶法（参考MIL-I-83387）(1)当被检查表面不容易接近或需要保留缺陷的永久记录时，可使用这种方法代替通常的磁悬液。(2)磁性橡胶是包含黑色

46、磁粉的以室温硫化液体橡胶（RTV）载体。(3)通用程序 (a)彻底清洁被检查表面。确认已完全去除以前检查残留的磁粉。 (b)准备配制和放置液体橡胶材料的区域。用聚脂薄膜或玻璃纸带封住垂直孔的下部开口。在平面周围用相容的塑料材料如Duxseal油灰做成围堵。对于水平的孔，在孔的端用带子封住并在另一端作成杯状的围堵。在带子的上边缘刺一个小孔以让封住的空气放出去。警告警告：一定要遵守产品说明上的产品存贮寿命和配制后寿命要求。：一定要遵守产品说明上的产品存贮寿命和配制后寿命要求。4747(c)为准备磁基材料，摇晃容器使铁磁粒子处于良好的悬浮状态。加入指定数量的催化剂，充分混合。(d)把混合的液体橡胶放

47、在被检查区域。可以使用一不带针头的塑料注射器把液体橡胶注射到狭小区域或注入小紧固孔内。在配制后寿命期间，不要再施加多于能被磁化的材料。(e)在施加橡胶基料之后，在正确的方向上以足够的磁场强度进行连续的磁化达30秒。磁场强度要强于油或水悬磁液的磁场强度，这是因为当橡胶固化时剩磁使磁粉移动穿过橡胶聚集起来成为显示。过强的磁场可能会引起非相关显示。可以用常规的程序和设备产生磁场。剩磁法对于强度大于180 ksi的热处理零件能得到满意的效果。可以使用能够跨检查区域的足够大的永磁或直流电磁轭。因为剩磁必须足够强，所以不要使用交变的或矢量摆动的磁场。(f)如果已知载荷方向或裂纹的可能位置和方向，在正确方向

48、上一次磁化就足够了。当裂纹处于不同的位置或角度，需要两次或更多的磁性橡胶检查。在每次检查之后都要退磁。对于紧固孔，可以把直流电通过孔中的中心导体以一次周向磁化来检查径向裂纹。(g)为了达到与磁悬浮液湿连续法相同的灵敏度，在液体橡胶中混合一定数量的催化剂使橡胶在2小时或以上固化。长达6小时的固化可以使显示更容易被发现，这是因为有更多的磁粒子能够继续移动到它们最终的位置。(h)让橡胶完全固化。然后拿下浇铸体，放在白光下用30倍放大镜检查缺陷显示。这些结果可以永久地保存在橡胶上，该浇铸体可以被标识作为永久记录保存。4848B. 关键检查(1)对于零件中形状或厚度突然改变的地方，如螺纹件，花键，齿轮齿

49、根等，关键检查是必要的。因为这些突然的形状改变在常规检查中会引起不相关显示。此程序对于发现使用过程中，尖角，内圆角半径上起始的疲劳裂纹灵敏度非常高。(2)可以使用普通的磁粉检查装置（第6章）但是交变的磁场通常不能提供必要的高水平的剩磁。(3) 在重要检查程序中推荐使用荧光磁悬液。油基的悬浮液要好于水基的悬浮液。(4) 在这种磁粉检查程序中，为了达到最大可能的灵敏度，可以使用光学辅助设备。推荐使用低倍（10到30）的双筒显微镜。至少，可以使用便携式7到10倍的放大镜。 4949(5)一般程序： (a)彻底清洁零件的尖锐半径和圆角区域，在这些区域污物容易聚集而且在过快的检查时这些区域可能被忽略。

50、(b)剩磁法在某些有问题的区域起作用，虽然它在其它大多数情况下不是最好的方法。首先以湿连续法开始常规检查，然后仅对于那些尖锐的半径处用剩磁法检查。仅对初始检查中非相关显示有疑问的区域才使用此法。 (c)使用与标准程序相同的磁化方法，但要注意： 1)不要使用交变磁场。 2)使用高于通常水平的磁场强度以保证零件中有较高的剩磁区域。 (d)在磁化后，施加悬磁液。使用较多的数量以形成最大的磁粉聚集。（对于如端杆接头这样的小零件较好的方法是把它放在已搅拌约30秒的悬浮液的容器中。） (e)观察尖锐半径处磁粉的聚集情况。确保使用了能够产生不相关显示的足够水平的磁化和足够的磁粉数量 (f)在清洁的悬浮液载体

51、中清洗零件仅使那些引起不相关显示的粘结不牢的磁粉去除。在实际缺陷处的磁粉会粘结的很牢不会被洗掉。清洗零件的方法是用很细的悬浮液流冲洗零件或对于较小的组件放在盛有悬浮液载体的容器中搅拌。仔细观察被检查区域中聚集的非相关磁粉的去除情况。如果不这样做，可能会洗掉小的缺陷显示。多试几次以获得最好的方法和时间。 (g)在良好的光线下用光学放大镜检查缺陷痕迹。通常如果没有这些工具的帮助将不会发现在此程序中产生的最小磁痕显示。505010 检查后要求检查后要求A. 退磁(1)同一零件每次磁化之间应退磁以发现所有方向的缺陷，或是当剩磁影响了显示的评估时退磁。在进行完所有的磁粉检查后也要进行退磁。(2)用磁强计

52、测得的剩磁要小于3Gs。在零件上不同的方向上和所有重要几何尺寸改变的地方都要测量场强。如果发现磁强计的指针移动了，要再次进行退磁。(3)交流法 (a)手持零件在交流退磁线圈前大约1英尺，然后缓慢而平滑地移动零件穿过线圈到达线圈后方大约1英尺处。 (b)重复做直到剩磁消除。 (c)对于形状复杂的零件，在穿过线圈时旋转并倾斜。(4)直流法 (a)把零件放在与磁化时相同的相对位置，然后给线圈通上相反的电流。 (b)逐渐地把电流减小到零。 (c)重复做直到磁场消失。(5)当采用外型如Parker Research探头的磁轭磁化时，可用该探头以交流模式退磁。 5151B.清洁(1)当使用油悬浮液时，用溶

53、剂或蒸汽除油对零件进行清洁直到清除所有磁粉。(2)当使用水悬浮液时，彻底去除水分，如空气吹除以确保在检查之后零件立即干燥。用清洁剂彻底漂洗零件直到磁粉完全去除。然后放在水溶液中和防锈剂中漂洗。(3)对于镀镉零件可以使用空气-水蒸气去除残留的磁粉。C.在磁粉检查之后，按照翻修指南的规定恢复去除的涂层。D.在零件被清洗和干燥之后，按照SOPM 20-44-02使用临时保护层以防腐蚀。525211 设备控制设备控制A.对磁粉检查设备定期测试以确保满意的使用性能。B.当使用荧光磁粉悬浮液时，零件表面上的黑光强度必须不小于1000w/cm2。周围环境光强度不大于2英尺烛光（20lux）。C.当使用非荧光

54、磁粉悬浮液时，零件表面上的白光强度必须至少为100英尺烛光（1000lux）。D.当检查孔、管、筒形件的内径和其它不易接近的表面时，有必要使用特殊的设备和光学仪器。535312 材料控制材料控制A.定期检查磁悬液的浓度（湿法），按表3进行控制B.当使用水悬浮液时，经常检查悬浮液以确保有足够的湿润剂和防锈剂。C.如果有必要调整悬浮液以获得无水膜破坏表面，使pH值保持在6.0-10.0之间。如有可能 使用去离子润湿剂。表3磁粉类型浓度：毫升固体/100毫升悬浮液要求参考荧光型非荧光型0.1-0.41.0-2.40.15-0.25545413 工艺控制工艺控制A.当指定要进行磁粉检查时，把它放在所有翻修/修理操作之后，以下除外： (1)在喷丸之前和施加保护涂层如大于0.002英寸的底漆，面漆和电镀层。 (2)在渗氮和镀铬或镀镍层厚度大于0.002英寸的操作之前和之后。这样可以发现镀层下面基体金属的表面缺陷。B.如果认为还有显示的话，从尽可发现相关的显示最低的电流开始，然后增大电流强度直到达到规定零件的最佳安培数。C.以足够的磁场强度和次数进行磁粉检查以确保可以发现坐标轴上任何方向上的不连续性。D.对于管形零件，使用中心导体并在导体上转动零件在每个位置分别进行磁化和检查。周长大约7英寸零件磁化一次。555514 验收标准验收