液压泵夹具设计说明书解读

1、全套图纸联系QQ1345656915机械制造技术基础课程设计说明书题目：液压泵箱体零件的机械加工工艺规程设计及夹具设计学生姓名：张阳学号：1314112341专业：机械设计制造及其自动化指导教师：田富根学校：晋中学院班级：13级机自本三2016机械制造技术基础课程设计任务书1前言31 零件的分析41.1 形状及作用41.2 工艺分析42 毛坯的选择52.1 毛坯的结构工艺性分析好52.2 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定53 毛坯图的设计绘制73.1 分模位置73.2 确定毛坯热处理方式73.3 绘制毛坯图74 工艺路线的拟定84.1 定位基准的选择84.2 加工路线计划84.3 工艺路线的安

2、排95 工序设计和工艺计算105.1 选择机床及工艺装备105.2 确定工序尺寸及公差115.3 工时定额计算156 夹具设计176.1 定位基准的选择176.2 定位误差分析186.3 .确定导向方案装置196.4 夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要196.5 夹具设计及操作的简要说明20总结22参考文献23机械制造技术基础课程设计任务书一、设计题目“液压泵箱体”零件的机械加工工艺规程设计及夹具设计生产批量：中批生产二、设计工作量要求1、零件图1张：手绘、CAD（或SolidworksPro-E）绘制各1份（含相应格式电子文件）；2、毛坯图1张；3、机械加工工艺过程综合卡片1张；4、机械加工

3、工艺工序卡片2张（2个典型工序）；5、工艺装备（夹具）设计装配图1张；6、课程设计说明书1份（6000字以上）。三、设计目的1、能熟练运用机械制造技术基础、公差与测量技术、工程力学、机械设计基础、机械制图等课程中的基本知识与理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量；熟悉该零件在机器中的工作原理；2、学会使用手册及图表资料；3、进一步培养识图、绘图、工艺运算和编写技术文件等基本技能。四、资料查阅与收集任务：1、查阅和收集所给题目零件的零件图、该零件在产品或部件中的作用、材料及热处理特点、机械加工工艺性、主要

4、加工表面的技术要求等；2 、查阅和收集对应的毛坯图、了解毛坯的制造过程和要求等；3 、查阅和收集该零件加工工艺规程编制的要求和主要注意点；4 、查阅和收集各工序所采用工、夹、量、刃具、设备；相应的切削加工用量等；5 、查阅和收集相关加工方法的总余量、工序加工余量、工序尺寸及公差等；256、其他你认为应收集的相关资料<AIX9MI川向06卜技术要求1.未注铸造圆用用郎2,铸造需应力退火3,材料为HT200液压泵箱体前言这次课程设计的是液压泵箱体。包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片一张与工序卡片两张。根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。最后

5、拟定输出轴的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们大学生活中占有重要的地位。机械制造技术基础课程设计是在全部学完机械制造工艺学及机床夹具设计课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。就我个人而言，希望通过这次课程设计，对自己今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决

6、问题的能力，为以后的工作打下一个良好的基础,通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次实际的训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。此次课程设计的主要意义有：一进一步熟悉所学课程，并应用到实践，再从实践中反过来加强对所学知识的熟悉程度。二增强知识的综合运用的能力。此次课程设计，不但设计到机械制造技术基础这一门课程，更是对机械精度设计与检测、机械图学与机械设计等课程的一次全面复习，与综合运用能力的锻炼。三增强自主解决问题的能力与设计能力。1 零件的分析1.1 形状及作用课题是小型液压泵的箱体，用于为齿轮液压计、密封装置、端盖、紧定

7、螺栓等元件做承载件，箱体整体外形为长方体。因零件为箱体类，对于材料无特殊的性能要求，故毛坯选择较为经济的HT200砂型铸造成型即可。1.2 工艺分析（ 1） 该零件属于箱体类零件，它的六个表面均有凸台，故该零件的加工面有：A底面三个凸台（其中两凸台沿长度方向对称分布相距56mm另一凸台左右对称相距92mm凸台高度3mm其上为M8深12mm!勺螺纹孔）.B上表面4个用于安装端盖的螺纹孔（M6）;高度为3mm勺凸台（其上表面粗糙度为3.2,由26的圆组成的“8”形孔的内表面的粗糙度为6.3;用于安装密封圈的剖面为半圆（R1.5）的密封槽及槽内四个3的小孔。C左侧面凸台（台高为3mm凸台上表面粗糙度

8、为6.3）及凸台上螺纹孔（M27X1.5,其垂直基准为零件底面，前后基准为零件前后对称中心线）。D右侧面凸台（台高3mm及凸台上螺纹孔（M8）。E前后四个凸台的上表面（台高3mm粗糙度为3.2m）及其上螺纹孔（M36X1.5两轴线平行度为0.06mm）。F腔体内两轴座的上表面（粗糙度为3.2，其垂直基准为箱体上表面）；孔（2X10H8,两孔轴线平行度为0.025mm轴座上两侧孔（5,粗糙度为12.5）。（2） 根据零件加工表面形位公差等得出该零件的主要加工面为前后四螺纹孔，腔内两轴座孔。（3） 最终加工方法的确定A6个表面的凸台用铣削作为最终加工方法。B各个螺纹孔用机用丝锥作为最终加工方法。C

9、上表面无螺纹小孔用台钻加工作为最终加工方法，大孔用铣削作为最终加工方法。D轴座上表面用铣削作为最终加工方法。轴座孔用绞削作为最终加工方法。E轴座上斜孔用台钻钻削最为最终加工方法。（4） 夹具的选用A底面及四个侧面及其上的孔及螺纹用平口虎钳装夹。B加工上表面凸台，回油槽，“8”形孔，内腔上台、孔，四个M6四个3的孔用设计的专用夹具装夹。2毛坯的选择由于所设计零件属于中等规模生产的零件，结构不太复杂，其对生产率没有较高的要求，故选用砂型铸造。2.1 毛坯的结构工艺性分析好对照零件图分析零件结构可得出箱体前后四孔，上面“8”形孔和前后面上的M36X1.5以及左侧面M27<1.5可以铸出，其他孔

10、系需通过加工加工出。2.2毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定(1) 求最大轮廓尺寸由长140mm宽91mm高79mnW得最大轮廓尺寸为134mm(2) 选取公差等级CT铸造方法为砂型铸造，铸件材料为灰铸铁，得公差等级CT范围为810,取为9级。求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级，由表2.8查得，公差带相对于基本尺寸对称分布。求机械加工余量等级由表2.8，铸造方法按砂型铸造，铸件材料按灰铸铁得机械加工余量等级取为G级。(5)求毛坯基本尺寸对所有加工面取同一个数值，由表2.10查得A、两侧面属双侧加工，加工余量为5,即毛坯尺寸为134+=140,查表2.7得尺寸公差为2.5mm该尺寸及

11、公差为(140±1.25)mmB、前后两面双侧加工，加工余量为5,即毛坯尺寸为86+5=91,查表2.7得尺寸公差为2.2mm该尺寸及公差为(91±1.1)mmC、上下两面属双侧加工，加工余量为5,即毛坯尺寸为74+5=79,查表2.7得尺寸公差为2.2mm该尺寸及公差为(79±1.1)mmD、轴承座平面为单侧加工，即毛坯尺寸为22+2.5=24.5,查表2.7得尺寸公差为1.7mm，该尺寸及公差为(24.5±0.85)mmE、“8”形孔双侧加工，加工余量等级会下降为H,加工余量一半为3,所以其毛坯尺寸为52-2X3=46,查表2.7得尺寸公差为2,该尺

12、寸及公差为(46±1.0)mmF、前后面四个孔双层加工，加工余量等级会下降为H,加工余量一半为3,所以其毛坯尺寸为36-2X3=30,查表2.7得尺寸公差为1.8,该尺寸及公差为(30±0.9)mm综合考虑经济性等得出毛坯尺寸公差与加工余量列表:项目前后面两侧面上卜两面轴座面“8”形孔前后向扎公差等级999999,，向基本“寸86134742252M36X1.5加工余量2.53.02.52.533机械加工余GGGGGG工坯基本尺寸91±1.1140±1.2579±1.124.5±0.8546±1.030±0.93毛

13、坯图的设计绘制3.1 分模位置箱体类铸件，应采取上下分模，这样便于起模及到较高的铸造精度3.2 确定毛坯热处理方式箱体毛坯经铸造成型，用退火以消除其金相组织的不均匀，通过重结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工性。3.3 绘制毛坯图图一4工艺路线的拟定拟定零件加工工艺路线是零件加工的总体方案设计，是制订工艺规划中的关键性工作，主要内容是选择定位基准，选择各表面加工方法，安排加工顺序和组合工序，以及选择各工序所用的机床和工艺装备等，对比较复杂的零件，应多设想几种工艺方案，进行分析比较后，从中选择一个比较经济合理的加工方案。4.1 定位基准的选择粗基准的选择选择粗基准时应保证各重要支承孔的加工余

14、量均匀，保证装入箱体的零件与箱体壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择箱体的主要加工面为主要基准，即以箱体的下表面为主要粗基准，下表面为辅助定位粗基准。精基准的选择从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面三者间的位置出发，精基准的选择应能保证箱体在整个加工过程中都能用统一的基准定位，分析零件图得知，选择底平面为主要精基准面，相应侧面为辅助精基准。4.2 加工路线计划铸造毛坯根据零件图所给技术要求可知该毛坯采用HT200，由于具有较大的生产类型，且外形不是过于复杂，故选用砂型铸造作为其成型方式，并采用上下分型。热处理由于箱体是通过铸造成型，会产生金相组织的不均匀，故在机加工前用退火作为预备热处理

15、，通过重结晶而使组织得到细化、均匀，从而改善可加工性。检验由于零件在机加工前需要进行其内部质量的检验。考虑成本及经济性后选择X射线检验。铣平面运用万能卧式铣床铣削箱体左右前后底五个平面。检验用游标卡尺对加工后的各平面进行检测。（6）镗孔用金刚镗加工前后四个凸台上的螺纹孔，以保证其所要的平行度及尺寸精度。（7）用卡尺和百分表对零件进行检验。（8）加工中心在加工中心上对上表面、“8”形孔、腔内轴座、上表面8个小孔进行加工。（9）检验用卡尺、千分尺等工具对上序加工后零件进行检验。钻孔在钻床工作台上对零件侧面两孔底面三孔进行加工达到设计要求。（11）最终检验对零件做最终检验。4.3 工艺路线的安排工序

16、1用夹具夹持工件，粗铳前后左右底5个平面，其中左右面加工到设计尺寸，前后底三面各留精加工余量1mm。工序2在金刚镗上铣前后两面到设计尺寸镗前后四个螺纹孔用机锥四个螺纹孔。工序3在加工中心上用立铣刀铣上表面到设计尺寸，用专用夹具装夹。用立铳刀铳“8”形孔，达到设计要求。用成型铳刀铳“8”形密封槽。用立铣刀铣轴座平面，达到设计要求用9的钻头钻两轴座孔。换10的绞刀绞两轴承座孔。换3钻头钻四个回油孔。换5钻头钻四个顶盖螺纹孔。工序4用625的钻头在台钻上钻左侧孔用6的钻头钻右侧孔，底面三孔。工序5用5的钻头钻轴座斜孔用M8机锥锥右侧、底面四个螺纹孔用M27机锥锥左侧螺纹孔。5工序设计和工艺计算5.1

17、 选择机床及工艺装备选择机床工序1是粗铳，外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用X6132（卧式万能铣）。工序2用金刚镗床加工孔及平面。工序3加工中心加工，因在普通机床上效率过底且质量不高，故在加工中心上加工。工序4工作为钻孔，故选用Z3050。选择夹具本零件除在加底面三螺纹孔时使用设计的专用夹具外，其他各工序使用通用即可，所用到的通用夹具有平口虎钳和台虎钳。选择刀具工序1粗铳平面，所加工面为小平面且材质为HT20cl故选用D=80mm的镶齿套式面铳刀，YG则质合金面铳刀，齿数为10。工序2在金刚镇床上链M3飕纹孔，（用链刀链至34.5+0.3+0.2）工序3用D=5mn#圆形成型铳刀加工回油

18、槽到设计尺寸。用D=20mnW速钢立铳刀铳上表面到设计尺寸铣轴座上表面。用9的英式锥柄麻花钻钻轴座孔。用10机用绞刀绞轴座孔。到加工尺寸。工序4用到25英式锥柄麻花钻。用到6.7英式锥柄（4）选择量具本零件属于批量生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求，尺寸和形状特色。参考有关资料，选择如下。工序1选用可读尺寸为0.02mm测量最大量程0-150mm勺游标卡尺。工序2选用读数为0.01mm最大量程为150mm勺游标卡尺，百分表。工序3选用最小尺寸为0.01mm测量最大量程0-150mm采度游标卡尺，百分表。和读数值为0.01mm最大量程为50mm勺游标卡尺。5.2确定工序尺寸

19、及公差5.2.1综合考虑整个加工路线得：零件的整个加工过程(1)平面工序尺寸1工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差minmax粗铳后面1.59110+0.07-0.070.931.07粗铳前面1.589.510+0.07-0.070.931.07粗铳右面1.514010+0.08-0.081.922.08粗铳左面1.5138.510+0.08-0.081.922.08粗铳底面1.57910+0.07-0.071.932.072粗铳上表面1.577.510-0.06+0.061.942.06粗铳轴座上表面1.52610+0.06-0.061.942.063精铳前面18810+0.07-0

20、.070.931.07精铳后面18710+0.07-0.070.931.072）圆柱表面工序尺寸前面根据材料已初步确定工件各面的加工余量，现在确定个表面的各个加工工序的加工余量加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗髓度工序余量minmax4X3钻3IT14312.5334XM6钻5IT14512.5551锥丝0.5IT8M614XM8钻6IT14612.566锥丝0.65M8手动手动2X10钻8IT14812.588钱孔2IT910+0.0501.622M27X1.5钻24IT142412.52424锋孔1IT1025+0.3+0.26.32525链螺纹1IT6M276.311M36X

21、1.5粗链1IT10326.30.951精锋1IT1034+0.05-0.056.30.951链螺纹1IT6M363.211“8”形孔铳孔2IT1026+0.0406.31.92.05.2.2确定切削用量切削用量指切削速度Vc,进名&量f和被吃刀量ap三参数，称为切削用量三要素合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高生产率和较低成本的切削用量。约束切削用量的主要条件有：工件的加工要求，包括加工质量和生产率要求；刀具材料的求小性能；机床性能，包括动力特性（功率，转矩）和运动特性；刀具寿命。加工条件工件材料；HT2006b=170240mpa砂型铸造；加工要求：单侧加工余量2.

22、5mm;机床：X6132;刀具：YG8硬质合金面铳刀，选择镶齿套式面铳刀，D=80mm,D1=70mm,d=27,L=36mm,L=30mm,为10。切削用量（1）ap余量较小，故选用一次走刀即可完成。（2）确定每齿进给量查表得：fz=0.150.3mm/z,取0.2mm/z.f=z*fz=10*0.2=2mm,查表得Vc=64m/min.主轴转速n=1000*64/兀*80=255r/min,查表得n=255r/min.计算得Vc=255兀80/1000=64m/min.工序二A在金刚镇上铳削前后两面到加工尺寸材料200,HBS=170240mpa,用D=80mm,D1=70mm,d=27m

23、m,L=36mm,L1=3Cmm10的YG6硬质合金面铳刀铳面，选择镶齿式面铣刀，所用机床为金刚樘。（ 1） 确定切削深度ap因余量较小，选择一次走刀完成即可。（ 2） 确定每齿进给量fzFz=0.01mm/z,f=29xfz=10X0.1=1mm/r查表得Vc=124mm/min,主轴转速n=1000X124/3.14x80=495r/min查表得n=500r/min。B在金刚镇上链M36X1.5的螺纹孔到34.5+0.3+0.2由于余量较小采用一次走刀完成加工。确定切削深度ap=0.75mm,f=0.1mm/r,Vc=40m/min转速n=40x1000/3.14x34=376r/min。

24、C在金刚镇上用丝锥加工M36x1.5的螺纹孔,n=45r/min。工序三A（1）加工条件工件材料：HT200,6b=170-240mpa,铸造；加工要求：单侧加工余量3mm;机床：加工中心；刀具：高速钢铳刀，选择镶齿套式面铳刀，D=12mm,l=38mm,L140mm,数六。（2）切削用量确定切削深度ap用于余量较小，故选用一次走刀即可完成。确定每齿进给量fa查表得：fz=0.060.12,取0.1/zf=z*fz=6*0.1=0.6mm,查表得n=490r/min计算得Vc=490*3.14*80/1000=12m/minB铣“8”形油槽确定切削深度ap,选择其为3mm，f=0.1mm/r查

25、表得Vc=5m/min主轴转速n=1000*5/3.14*5=318r/min查表得其值为300r/min。C铣轴座上表面同ADap=3mm,f=0.1mmr/minvc=40m/min主轴转速n=1000*40/3.14*9=1592r/min查表得n=1400r/min计算得Vc=1400*3.14*9/1000=35m/minE用10绞刀较孔（粗钱10的孔）确定切削深度ap=0.5mmf=0.4mm/rVc=10m/min轴转速n=1000X10/3.14X10=318r/min查表得n=350r/min计算得Vc=3513.14X10/1000=11m/min.工序四A在台钻上用英式锥

26、柄麻花钻加工M27x1.5的孔加工为25。确定切削深度ap=12.5,由于采用手动进给故f选为0.2mm/r,v=17m/min,n=216r/min,根据z3050转速表选择450r/min。B.在台钻上用麻花钻加工出M8的孔至IJ6.7确定切削深度ap=3.35mm,查表选f=0.2mm/r,v=17m/min,n=630r/min,根据Z3050钻床转速选630r/min。C.由于是用手用丝锥锥M8的孔，故根据生产调速即可，不作特别说明。5.3时间定额计算（1）工时是指完成零件加工的一个工序时间定额。Td=（Tj+Tf+Tb+Tx+Tz）/N其中Td是时间定额Tf辅助时间Tb是布置时间，

27、一般取（15-20）%Tj；TjTf和称作业时间。Tx是休息及生理时间，一般按作业时间的（2-7）%估算。Tz是准备和终结时间，大量生产时准备和终结时间忽略不计，N是一批零件的个数。下表是各个工步基本时间的计算公式及其结果：工序计算公式计算结果(min)1ATJ=(1+11+12)/(fXn);11=0.5d-(d2-ae)1/2;Kd=900;ae铳削宽度；铳：d铳刀直径0.20B0.18C0.18D0.07E0.173A0.31B2.7C0.11DTJ=(l+l1+l2)/(fXn);l1=0.5dcotkq+12)l;钻：L2:(1-4)0.09ETJ=(l+l1+l2)/(fXn);L

28、1=(D-d)/2cotka+绞：(1-2)0.492ATJ=(l+l1+l2)/(fXn);l1=0.5d-(d2-ae)1/2;Kd=900;ae铳削宽度；铳：d铳力直径0.2BTj=Li/(fXn)=(l+l1+l2)+fn;l1=ap/tanKc+(23)链孔：L2=(35)0.52CTJ=(lXixq)+(fXn)=(l+l1+lz)/fn;0.21通切螺纹11=(23)锋：4ATJ=(1+11+12)/(fXn);11=0.5dcotk工序q+(132)钻：L2:(1-4)0.2B0.0585ATJ=(1+11+12)/(fXn);11=0.5dcotk工序q+(132)钻：L2:

29、(1-4)0.09BTJ=(1+11+12)/(fXn)+(1+11+12)/(fxn)i;11=(13)Pl2=(23)P1.66夹具设计本夹具要用于底面螺纹孔的加工。6.1 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。使用底为基准面，采用两面一钉完全定位装置。为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定采用单螺旋夹紧机构。如图二图6.2 定位误差分析(1)定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为两面一钉为定位元件。(2)工件的工序基准为上面。本夹具是用来在钻床上做，所以上面，上面右面后面与夹具上的定位面保持接触。(3)钻模的装配总图上应将钻模板及夹具体的连接结构表达清楚。夹具装配总图如图所示。其中钻模板与夹具体采用配合连接。夹具装配时，待钻模板的位置调整准确后装配总图如图三。图三6.3 .确定导向方