焙烧系统施工组织设计

1、施工平面布置施工总平面布置图（图9-1） 四、施工主要计划表依据总体施工方案及施工总进度计划进行机械设备进场安排，施工机械必须经试运转合格后投入本工程使用，检验试验设备必须经校检合格后准入使用。施工用电设备总功率356.2KW，电焊机械总容量400KVA。以满足总体施工方案、施工进度及施工质量为目标配置施工用料。（1）施工机械设备计划表（见表10-1） 表10-1序号机械或设备名 称规格型号单位数量产地额定功率(KW)状态1龙门吊车16t/3.2TLk=24m台1宁夏30良好2汽车起重机QY120台1徐州良好3汽车起重机QY50台1徐州良好4汽车起重机QY-25台2长江良好5拖车40T台1红岩

2、良好6载重汽车58T台5长春良好7叉 车CPCPS，5T台2宝鸡良好8卷扬机3T台2兰州2.5良好9剪板机Q11-13-2500台1上海15良好10卷板机40台1山东45良好11卷板机20台1山东25.5良好12两用整形机1-40台1自制37.5良好13压力机1000t台1自制良好14折边机台1自制良好15半自动切割机台15上海良好16自动埋弧焊机MZ1-1000台3天津30良好17CO2保护焊机KR-500台10松下256良好18直流氩弧焊机WS-400IGBT台20四川96良好19交流弧焊机BX3-500台80南通256良好20烘干箱、保温箱台20天津11良好21车 床CW6120台1沈阳

3、15良好22摇臂钻床80台1沈阳7.5良好23摇臂钻床32台2兰州7.5良好24空气压缩机0.6m³台4良好25落地式砂轮机台2良好26经纬仪水准仪T2，N2台各2德国良好27超声波探伤仪STS-23台1汕头1.5良好28X射线探伤机XX2505台2汕头良好29直流稳压电源WYK-3020台1良好30电压电流表D26台8良好31数字万用表Vc99台16良好32压力表(060kPa)YBT-254台2良好33压力表（0-10MPa）YB-150台2良好34履带式起重机150t台1良好（2）、劳动力进场约计人数序号工种高峰数2015年345671测量2222222铆工2213222222

4、223起重6466664火焊154151515155电焊7050707070706钳工5255557管工7477778电工106101010109检查员43444410筑炉7057070707011司机22222212操作工55555513油工18101818181814其它15151515151515合计251125251251251251五、主要分项工程施工方案（一）钢结构工程（1）.“H”型钢梁、钢柱、钢平台、支撑加工程序 材料验收平直矫正放样、号料划线下料切割矫正检查制孔组装焊接变形矫正(成品)检查除锈、涂装、编号。材料验收全部钢材（板材和型材）具有质量证明书，品种，规格型号及性能符合

5、现行国家标准和设计要求。不符合要求的钢材不准在本工程中使用；当对钢材的质量疑义时，会同业主，工程监理按国家现行的有关规范标准进行抽检。1.1平直和矫正对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法。以上钢构件所用钢材除采用上述几种方法矫正外，尚可采用单撑直机矫正和人工矫正。碳素结构钢在环境温度低于-16,低合金钢在环境温度低于-12时,不得进行冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合下表（表6-1）规定。钢材矫正后的允许偏差（表6-1）1.2放样、号料和切割根据施工图的要求和具体

6、情况,用1:1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上,对较复杂的不规则形状,绘制几何图形,得到实样后,再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度符合下表（表6-2）规定。放样和样板(样杆)的允许偏差 表6-2项 目平行线距离和分段尺寸宽、长度对角线差孔 距加工样板的角度允许偏差(mm)±0.5±0.5±1±0.5±20'放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸线及切割线，得出实样。实样完成后，须复查其主要尺寸，若有差错应及时改正。焊接构件放样时，重点控制连接焊缝

7、长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边、铣平等加工余量。其数值分别见下表（表6-3、表6-4、表6-5）。焊 接 收 缩 余 量 表6-3结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7宽度方向每米接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高1000mm,且板厚25mm四条缝焊缝每米收缩0.6,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.3断面高1000mm,且板厚>25mm四条缝焊缝每米收缩1.4,焊透梁收缩1.0,每对加劲焊缝、梁的长度0.7断面高>1000mm的各种材料四条纵焊缝每米共收缩0.2,焊透梁高收缩1.0,每对加劲

8、头焊缝、梁的长度收缩0.5气 割 余 量 表 表6-4项次加工方法加工余量(mm)1气割后刨边或端铣加工452剪切后刨边或端铣加工34加 工 余 量 表 表6-5项次材料厚度(mm)割缝宽度留量(mm)11012210202.5320403440以上4号料的允许偏差应符合下表（表6-6）的规定。号 料 的 允 许 偏 差 表6-6项 目允许偏差(mm)零件外形尺寸±1.0孔 距±0.5型钢采用无齿锯和联合冲剪机或氧气切割。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割和机械剪切的允许偏差分别应符合下表（表6-7、表6-8）的规定。气 割 的

9、 允 许 偏 差 表6-7项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割绞深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差 表6-8项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端正部垂直度2.01.3制孔制孔方法：“H”型钢柱、钢平台、支撑系统安装孔，用立式钻床钻孔，支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。制孔质量：精制螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5m。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合下表（表6-9、表6-10）规定。螺栓孔的允许偏差 表6-9项 目允

10、许偏差(mm)直径0+1.0圆度2.0垂直度0.03T且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差 表6-10项 目允许偏差(mm)500501120012013000>3000同一组内任意两孔距离±1.0±1.5_相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0 1.4组装组装原则：组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等应清除干净。

11、板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。胎具及组装出的首件须经过严格检验，方可大批进行装配工作。当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。顶紧接触面应有75的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25，边缘间隙不应大于0.8mm。 1.5焊接“H”型钢制作焊接“H”型钢制作程序钢板平整号料切割翼缘板、腹板拼接无损检测对接板平整H型钢组对角缝焊接翼缘板矫正机矫正无损检测端头切割、连接板配钻连接板组焊喷沙、摩擦面处理油漆涂刷检查验收构件编号出厂。1.5.1钢板平整由于钢板在运输过程中会出现不同程度的变形，如不进行平整会影响下料、切

12、割的精度。为此，把钢板吊放在平台上，用2米的水平尺检查，当最大间隙5mm时，该钢板须进行平整，平整在辊床上进行，平整后钢板不平度2mm，注意钢板平整时，须逐渐辊压，使其逐步恢复平整状态。1.5.2号料切割将平整度合格的钢板吊放在切割胎架上，按相应的排料图进行号料，号料时应遵循三线制，既基准线、检查线、切割线。大副面板件切割采用半自动切割机进行，对于采用半自动直线切割的板件，号料时可预留2mm的切割余量。由于板件切割线较长，板件幅面较窄，切割后易产生旁弯。因此，对于多条同一规格的板件宜采用多头直线机一次性切割。1.5.3翼缘板、腹板拼接将切割好的翼板或腹板吊防在焊接平台上，按相应的对接编号组对，

13、清理干净毛刺及飞溅物，打磨焊道两侧的坡口，保证所要求的坡口形式，同时在焊口下部垫上焊剂。如图所示： 翼缘板、腹板的拼接图示1.5.4“H”型钢组对1.5.4.1 H型钢组对的将翼缘板和腹板在专用H型钢组对胎架上完成，这是一个关键工序，其尺寸精度直接影响到今后的安装，因此，该工序由有经验的工人技师指导完成。1.5.4.2 H型钢专用组对胎架如下图所示，其原理是：两翼板的下面靠支架的水平度控制，两翼板的距离靠两侧紧顶螺栓或油压机的顶紧来实现，腹板与翼板的相对位置靠底部调整来控制，当尺寸调整好后，在角缝处每隔500mm左右分断均匀点焊固定，点焊长度一般为25mm左右。1.6焊接 H型钢组对完成后，进

14、行角缝焊接，角缝焊接属固定操作模式，只须将H型钢吊方到焊接胎架上根据已评定好的焊接工艺参数，调整好焊机上的预设参数，即可施焊。如下图所示。1.7焊接要求1.7.1H型钢焊接是一道重要工序，为保证两端焊缝的全熔透性，在H型钢的两旁必须有100x150mm与H型钢截面等厚的引弧板，该引弧板可用角钢点焊在两端。施焊前用风铲清除焊角处的焊瘤，并且压力风吹干净焊道内所有的杂物：1.7.2暂不焊接的角缝不可取掉临时的斜拉筋；1.7.3焊接过程中，应随时铲掉药皮，观察焊缝情况，发现问题，及时停机；1.7.4建议整条焊缝一次焊完，中间不停顿，当焊接另一面时，必须用角磨机或碳弧气刨清根。1.8关键工序的控制1.

15、8.1 H型钢角焊缝是重要焊缝，该工序应严格控制。施焊前应由专职质检员对坡口大小、边量、组对间隙等参数进行检查确认，符合已经评定的工艺参数方可施焊。1.8.2施焊时持证焊工应严格遵守有关工艺评定参数，同时应随时填写有关焊接工艺卡，做好施焊记录。1.8.3焊缝焊结束24小时后，由持证无损检测人员按建设钢结构焊接规程（JGJ81-91）规定中的级焊缝质量标准进行检测，及时填写有关记录。如果内部有缺陷时应及时配合电焊工进行返修，同一部位返修次数不得超过二次，确保重要焊缝的焊接质量。1.8.4所有焊工应在其所焊钢构件上打钢印编号注明，以保证焊接质量，明确责任，便于追溯。1.9“H”型钢的矫正1.9.1

16、角缝施焊结束后，会出现下图所示的变形，为清除此变形，必须在翼缘矫正机上矫正翼缘板，清除腹板的波浪变形。1.9.2矫正时应由有经验的师傅操作，随着压辊逐渐下调，操作人员应用直靠尺（标准）对其进行检查。1.9.3对较厚的翼缘板，一次调量不可过大，以免矫正过量，造成返工。1.9.4矫正H型钢如下图所示。1.10联接板的制作1.10.1联接板是整个钢结构施工的关键部分，在联接板切割完毕后应对其上的其它连接部件进行焊接，先焊接腹板上的加强筋板，再焊翼板上的支持牛腿，注意装配筋板时应严格顶紧，以免造成焊接后翼板内缩，影响安装。1.10.2装配联接板时应以腹板中心线为基准，柱脚板偏差量2mm。接点板件焊完后

17、，对于变形部位应进行矫正。1.11涂装、编号钢结构的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。钢结构表面的的除锈方法和除锈等级符合下列规定：1.11.1轧制“H”型钢采用喷射或抛射除锈，除锈等级为Sa21/2。也可只喷射节点，其余部分采用电动工具除绣，等级为St3。1.11.2热轧型钢宜采用喷射除锈，除锈等级为Sa21/2级，也可采用动力工具，除锈等级为St3。1.11.3除锈的质量要求必须符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-88)的规定。1.11.4钢构件制作完毕后吊运到喷沙区，对其整体喷沙、除锈，局部未除净部位用手工清除干净。1.11.5为提高劳动效率、减轻劳动强度

18、、改善劳动条件，用GP2A型高压无气喷漆机将油漆均匀地涂在构件上。1.11.6高强螺栓连接部位应禁油，喷漆前应进行遮挡。1.11.7刷油宜在日出3小时后构件上无露点为度，雨天或风沙较大时应停止刷油。1.12 板材、型钢、H型钢接头根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料的原则。根据材料的实际需要安排拼接，按规范确定拼接位置。材料拼接遵循以下原则。1.12.1板材拼接采取全熔透坡口形式和工艺措施，明确检验手段，以保证接口等强连接。1.12.2 拼接位置应避开安装孔和复杂部位。1.12.3 双角钢断面的构件，两角钢应错开200mm以上,避免在角钢中心进行拼接。1.12.4一般接头属于等强度连接，其

19、拼接位置应布置在弯矩最小,剪力较小处进行拼接。1.12.5焊接H型钢的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。1.12.6 各种型钢的标准接头形式见图15-1： 图15-1各种型钢的标准接头上述的标准接头，是按照有关冶金标准及钢结构规范计算的，适用Q235钢。按下述公式计算：1.12.6.1等肢角钢、工字钢、H型钢、槽钢的翼缘和腹板的连接长度： L=（2.02A/hf+4+）说明：当角钢肢宽大于125mm时，考虑角钢受力均匀对受拉杆件要求其两肢切斜，两角钢间

20、加设垫板，以减少截面的削弱。受压杆件可不切斜。在节点处设垫板。 连接角钢的的背与被连接角钢相贴合处应切成弧行。1.12.6.2 不等肢角钢的连接板长度（考虑偏心影响）： L=（2.22A/hf+4+）式中：L连接板长度，cm； A等肢角钢截面积，cm²；工字钢、H型钢、槽钢一块翼缘的截面积，cm²；工字钢、H型钢、槽钢腹杆截面积的一半，cm²； hf焊缝高度，cm； 间隙，cm。间隙一般比翼缘板或腹板宽1-3mm。上述计算出的标准接头，都是按轴力等强考虑的。1.13 梁托的选用1.13.1支承梁托只要用于支承端板式支座，其上端面应进行刨平加工以提高承压强度，梁托可

21、采用钢板，亦可采用较厚的不等肢角钢（将短肢部分切肢），前者厚度宜较所支承端板厚4-5mm（图16-1a），后者可在切肢时留出稍大的支承面宽度(图16-1b)。 图16-1梁托构造1.13.2梁托的承载力由板侧竖向焊接来保证（必要时也可增加板底端正向焊缝），计算侧焊缝时宜考虑两侧不均等受力影响而将支承力乘以增大系数1.3计算，梁托板厚t一般不宜小于16mm（角钢不宜小于14mm）其焊缝尺寸hf（mm）不得小于1.5，同时两侧焊缝之间距离b不宜大于16t（t为梁托板厚度）。若不能满足时可按图示虚线将梁托板开槽后焊固。为减少梁托的“张开”影响，有条件是，两条侧焊缝上顶端尽量作一小段水平绕角焊，长度2

22、0-25mm。综上述原理，本工程采用角钢75X8为梁托可满足承载力要，其长度应宽于翼缘板截面宽度40mm以满足焊接要求,保证每边十个的焊缝。如H200X200X8X13翼缘板截面为200mm则梁托的的长度为240mm。1.13.3定位梁托用强轴和部分弱轴的支座，起定位与垫块的作用，本工程采用角钢75X8来作为梁托，尺寸以梁翼缘板截面尺寸为基准另加40mm作为定位焊，其计算公式为；垫块采用扁钢-50x6，尺寸为bs+40mm，bs为梁翼缘板宽。1.13.4垫块采用-50x6扁钢，用于部分强轴与弱轴梁头焊接，尺寸为bs+400mm，bs为梁翼缘板宽。1.13.5定位角钢采用110X70X8，用于型

23、钢的定位与接头连接，尺寸为hs+20mm，其中hs位型钢的高度。1.13.6加强肋板与连接板，布置原则依据钢结构设计总说明梁的腹板与翼板厚度。如H500X300X11X18加强板采用=18mm厚钢板，连接板采用=12mm厚钢板。但连接板的厚度12mm。1.13.7柱与梁、强轴梁与弱轴的连接设计附图：（2）.钢结构安装2.1安装依据设计施工图及钢结构工程施工质量验收规范的要求进行。2.2钢结构安装程序：基础验收、划线吊装就位定位找正钢构件连接和固定检验补涂。2.3安装要点及要求2.3.1基础验收、划线钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并应进行基础检验和办理

24、交接验收,并应符合下列要求：2.3.1.1基础混凝土强度达到设计要求；2.3.1.2基础周围回填夯实完毕；2.3.1.3基础的轴线标注和标高基准点应准确、齐全。基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时,其支承面、地脚螺全(锚栓)的允许偏差应符合下表（表6-12）规定：支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)表6-12项 目允许偏差支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0+20.0螺纹长度0+20.0预留孔中心偏移10.0基础检查验收后,应根据厂房纵横中心线在每个基础支面上划出纵横中心线。基础检查验收后，根据厂房纵横轴线在

25、每个基础支面上划出纵横中心线。2.3.2吊装就位运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行校正和修补。钢构件的吊装采用机械化吊装，构件吊至基础上后,将其底板中心线与基础中心线对齐后进行临时固定。2.3.3定位找正找正采用填塞垫板的方法进行找正,填塞垫板后用水准仪、经纬仪、水平尺进行实测实量，保证钢构件纵横中心、垂直度、水平度及标高符合设计要求。2.3.4钢构件连接和固定高强度螺栓连接连接钢构件表面应保持干燥、平整，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。施工前，扭剪型高强螺栓副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验

26、收规范的规定。高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，穿入方向应一致并便于操作，不得强行敲打，且不得采用气割扩孔。高强螺栓不得作为固定构件的临时安装螺栓。高强度螺栓安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并在当天终拧完毕，扭剪型螺栓拧紧分初拧和终拧，终拧采用专用扳手将尾部梅花头拧掉方为合格。焊接固定：焊接工作应由持证焊工承担。焊接时，焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂以及已熔烧过的渣壳。焊丝在使用前应清除油污、铁锈。气体保护纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条使用前应按其说明书进行烘培。烘培后应放入保温筒内,随用随取。定位

27、焊所采用的焊接材料应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm,焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持证的焊工施焊。多层焊接应连续施焊,每一层焊道焊接完毕后应及时清理检查,清除缺陷后再进行下层焊道焊接。焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部分的返修次数不应超过两次。焊缝焊脚高度应符合设计要求。焊接检验：2.3.4.1按标准GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范中的要求进行，焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量须符合要求。2.3.4.2焊缝外形尺寸应有符合国家标

28、准钢结构焊缝外形尺寸的规定,焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表（表6-13）规定。焊缝质量等级及缺陷分级(mm) 表6-13焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注:探伤比例的计数方法应按以下原则确定:(1)对工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200MM,当焊缝长度不足200MM时,应对整条焊缝进行探伤;(2)对现场安装焊缝,应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比,探伤长度应不小于200MM,并应不少于1条焊缝。2.3.4.2局部探伤焊

29、缝有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度,增加的长度不小于该焊缝长度的10%,且不小于200mm,当仍有不允许的缺陷时,应对该焊缝百分之百检查。2.3.5检验钢构件制作完毕后必须对其几何尺寸进行检验。钢结构工程的竣工验收按(GB50505-2001)的标准执行。钢结构的质量评定按钢结构工程质量检验评定标准(GB50221-95)的规定执行。焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤结果分级(GB11345-89)规定。焊缝质量等级应符合钢结构工程施工及验收规范(GB50205-2001)表5.2的规定。2.4基本要求2.4.1钢结构安装钢结构安装校正时,应根据风

30、力温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响,采取相应措施。当天安装的钢构件应形成稳定的空间,焊接和高强度螺栓并用的连接,应按先栓后焊的顺序施工。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。当采用设计标高进行控制时,应以每节柱为单元进行柱标高的调整,使每节柱的标高符合设计的要求。高层钢结构安装的允许偏差符合钢结构工程施工质量验收规范中的相关规定。2.4.2钢结构与工艺设备协调安装的要求钢结构厂房层间需布置安装设备时，须符合以下要求：根据图纸设计要求，本设计±0.000标高相当于绝对标高1056.500m。设备安装层间必须形成稳定的结构。 加强筋及型钢拉筋

31、须安装完毕，高强度螺栓必须按设计要求紧固完毕。设备就位时，如在钢结构的柱、梁等部位设置承力点时，必须经校核承载力并经设计同意后方可实施。设备安装就位后，方可进行上一层间的钢结构安装施工。（二）、非标准设备制作、焙烧炉金属结构制作安装方案 （1）焙烧炉金属结构制作安装一般要求1、样板制作1.1号料样板：与管道相贯连接部位、球面顶盖等，须做展开图号料样板。1.2划线制孔样板：法兰连接的法兰螺栓孔、空气分布板孔等须做制孔样板；1.3角度样板：焙烧炉壳体组装角度、与管道连接角度等，均需制作样板。1.4检查样板：壳体卷制压头、卷制及组装中，均须根据不同直径制作靠弧样板。1.5样板制作要求：1.5.1样板

32、划线宽度不得超过0.5mm，弹线宽度不得超过1mm；1.5.2样板尺寸较大需拼接时，制作样板应考虑拼接焊口收缩量（每道焊口约1.01.5mm）。1.5.3号料样板应考虑切割余量（自动切割机切割时为3mm，手工切割为4mm）。1.5.4样板制作后，标明符号、号料数量和样板编号等，并设固定存取处。1.5.5样板制作的精度要求（表7-1-2）：偏差名称总 长宽 度邻孔中心距孔中心位移相邻孔距偏差极限mm±1.0±1.0±1.0±0.5±0.51.5.6展开放样时可参考中国建筑工业出版社扳金工下料基础知2. 放样、划线2.1无需制作号料样板的构件可直接

33、在钢板上放样号料，但须注意：2.1.1钢板必须摆放平稳，无弯曲现象；2.1.2号料划线宽度不超过1mm；2.1.3剪切线、气割线须弹直；2.1.4十字线必须垂直；2.1.5交接点须做好标识，并注意保护；2.1.6采用气割要放出割缝宽度（自动3mm，手工4mm）；2.1.7拼接板料时，须注意两相邻焊缝间距应大于200mm。2.2使用号料样板放样时，除遵循4.1.1、4.1.2条的要求外，还须注意：2.2.1熟悉样板上标注记号的含义和号料数量；2.2.2号料顺序按先大后小的原则进行；2.2.3各切断线、加工线做好标识；2.2.4各料片编号须标识清楚，加以保护；特别是编号标记必须准确、清楚、可靠，不

34、得错乱。2.2.5注意套材号料，节约成本；2.2.6号料公差要求偏差名称总 长宽 度孔中心距邻孔中心距对角线样板中点与孔心距位移偏差极限mm±1.0±1.0±0.5±0.5±1.0±0.53. 放样、号料及切割3.1放样和号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、等加工余量。3.2放样和样板的允许偏差符合（表7-1-4）的规定。表7-1-4 放样和样板的允许偏差项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔 距±0.5mm加工样板的角度±

35、;203.3号料的允许偏差符合（表7-1-5）的规定。表7-1-5 号料允许偏差项 目允 许 偏 差零件外行尺寸±1.0mm孔距±0.5mm3.4气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。3.5碳素结构钢在环境温度低于-20、低合金结构钢在低于-15时，不得进行剪切、冲孔。4. 矫正和成型4.1碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。4.2冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高符合GB50205-95钢结构工程施工及验收规范的规定。4.3碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能

36、选定，但不得超过900。低合金结构钢在加热矫正时应缓慢冷却。 4.4矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且符合2.1节的规定。钢材矫正后的允许偏差，符合表7-1-8的规定： 4.5当零件采用热加工或成形时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前、低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。 4.6弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长>1500mm时，样板弦长1500mm。成形部位与样板的间隙不得>2.0mm。 4.7卷圆时，避免出

37、现“内桃形”或“外桃形”，如图7-1-9。 4.8卷板前要计算卷板机的上下辊的中心距，并在卷园时逐渐调整。参照图7-1-10计算：H = （R+t+r2）2-a21/2-（R-r1）4.9焊接坡口尺寸(角度、钝边、间隙等)按工艺要求确定。5. 组对安装5.1组装前，零件、部件经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。5.2板材、型材的拼接，在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。5.3焊接连接组装的允许偏差符合（表7-1-11）的规定：5.4组装顺序应根据型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。5.5桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得

38、大于3.0mm。5.6当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。6. 制孔6.1法兰制孔6.2尺寸相同的法兰按制孔样板划线，钻床上制孔，并做出明显标识；6.3制孔允许偏差如表7-1-13。6.4盲板制孔：参照法兰制孔；6.5壳体上制孔：壳体上的工艺管口，须按壳体制作图及的工艺管口方位图要求的标高、角度、直径制孔。制孔在壳体组对焊接完毕、内衬防腐前进行，且有防止壳体变形的措施。6.6开孔位置尽量避免在焊缝处。（2）焙烧炉制作安装程序基础支撑环底板风箱流化床段炉壳流化床主梁锥形段炉壳扩大段炉壳空气分布板砌筑炉床桁架炉顶盖保温。注：随制作安装程序，适时安排涂装。（3）焙烧炉制

39、作安装技术措施1基础支承环1.1按8等分下料，并考虑焊接收缩量（11.5mm）。采用单面焊接形式、单面V形坡口，如图7-3-1所示。调平后进行预组装，划出地脚螺栓孔位置并制孔。1.2在基础上研磨、安装垫板，垫板安装如图7-3-2所示。1.3支承环在基础上定位安装并穿入地脚螺栓，使用测量仪器和调整垫板调平支承环，然后进行地脚螺栓灌浆，灌浆熟化后拧紧地脚螺母，复测支承环标高和平面度符合要求进行焊接。1.4支承环焊接后再次复测支承环标高和平面度，如有个别超差点须进行处理。处理后进行支承环底面与基础顶面间的灌浆。2底板2.1按12等分下料，并考虑焊缝收缩量（11.5mm）。采用双面焊接形式，双面&qu

40、ot;V"形坡口，如图7-3-3所示。调平后进行预组装并测内外直径尺寸符合要求。2.2组装焊接顺序2.2.1底板正面焊接（与流化床段炉壳的接触面）在平台上进行，利用楔铁将底板固定在平台上，测量平面度后焊接，焊后打磨并划出安装基准圆、螺栓孔并制孔。2.2.2将翻转胎具安装在已焊接完毕的底板正面并断焊固定。2.2.3利用汽车起重机翻转底板180°，进行反面（与支承环的接触面）焊接，焊后打磨及测平面度并安装焊接风箱序号1部件。2.2.4底板焊接采用多层多道，每层焊缝45mm，焊接顺序如图7-3-4所示，焊后两面磨平。2.2.5翻转胎具示意图7-3-5。2.2.6利用2台汽车起重机

41、将底板及翻转胎抬吊至基础表面安装，安装后拆除翻转胎具。然后在底板上划出十字中心线、炉壳安装基准圆并冲孔标记。2.2.7底板在支承环上就位前须在支承环表面铺放=3mm两面涂石墨粉的石棉板。3风箱风箱制作后，按安装位置就位，待底板安装固定完毕即进行风箱与底板预先安装的风箱序号1部件连接。 4流化床段炉壳4.1炉壳第一带板上、下口必须与板面垂直且板宽一致，与底板安装基准圆吻合且保证垂直度后点焊425×1250序号9筋板、楔铁楔紧，测垂直度，无误后焊接，如图7-3-6所示：4.2炉壳与底板垂直度允差5mm，炉壳圆柱度允差20mm。5流化床主梁5.1主梁由25#钢板制成的"工&quo

42、t;字形钢梁，钢梁制作按“排板多头自动切割机切割工字钢组对胎具组对埋弧自动焊焊接翼缘校直机校正”程序进行，如图：5.2主梁吊装就位后，按顺序安装连接梁、主梁固定板、支撑板、密封板，注意主梁固定板的方向须按图安装。5.3主梁与底板的平行度允差2mm，主梁平面度允差5mm。5.4将流化床段炉壳安装至要求高度，焊接支撑环、肋板及安全带（121634-01. 1/2序号19、20、21），支撑环与底板平行度允差5mm。6锥形段炉壳6.1制作成型后按以下方法控制组对精度，见图7-3-8。6.2每带板上口与支撑环间垂直高度一致，角度相同。6.3锥形段炉壳不圆度允差25mm。7扩大段炉壳扩大段炉壳制作安装方

43、法与流化床段炉壳、锥形段炉壳相同，公差要求如下：支撑环与底板平行度允差7mm；壳体圆柱度允度25mm；扩大段炉壳与流化床段炉壳同心度允差30mm。8空气分布板8.1边框板下料后在胎具中成型，动力使用液压压力机。8.2分布板下料平整后划线钻孔，钻孔后须再次平整。8.3风帽焊接风帽焊接使用胎模进行，如局部示意图7-3-9所示：风帽焊接程序：风帽装入定位轴空气分布板套装入风帽压板固定焊接临时封堵风帽孔（点火前拆除）。8.4空气分布板与边框组装制作允差：边框底面与空气分布板的平行度允差1mm，风帽与空气分布板的垂直度允差1mm。8.5焊接支撑环后将整体空气分布板按编号顺序安装就位，就位前安放石棉橡胶垫

44、，就位后焊接密封环及空气分布板间密封板。8.6空气分布板安装后允许偏差：空气分布板与焙烧炉底板平行度允差2mm，空气分布板与焙烧炉底板平面度允差5mm。9桁架9.1按“炉顶盖”图，在平台上下料组对钢桁架。9.2在扩大段炉壳顶部安装焊接夹板。9.3利用两台汽车起重机将桁架吊装就位并与夹板连接固定。9.4安装炉顶顶盖钢板并焊接。10. 涂装10.1焙烧炉的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。10.2焙烧炉表面的除锈方法和除锈等级符合表7-3-10的规定，质量要求符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。10.3构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。10.4所有钢结构表面

45、均须涂刷银白色耐热漆两遍，炉壳内表面涂刷防锈漆两遍。10.5内壁涂装须在砌衬前进行完毕，外表面须在保温前进行完毕。流化床及空气分布板的涂装按顺序适时安排，但必须在空气分布板上浇铸耐火料前进行完毕。10.6因本地气温高油漆蒸发快需调和稀释剂，风沙大需加防护罩等保护措施，以保证质量要求。11保温保温施工按“焙烧炉外壳保温层”图进行，具体要求按121634-011“焙烧炉隔热材料工艺规程”的内容。（三）、焙烧炉内衬砌筑方案1.施工工序炉壳检查验收及放线流化床耐火浇注料浇注及养护流化床保护板安装施工用脚手架、提升架搭设防雨蓬搭设炉膛耐火、隔热砖砌筑拆除炉内提升架支设球形拱胎炉顶高铝砖砌筑拆除炉顶拱台球

46、冠顶沉降观测炉顶粘土隔热砖砌筑拆除施工用脚手架收尾清扫、交工验收。2. 施工技术措施2.1脚手架工程炉体砌筑用内脚手架，采用扣件式钢管脚手架，它既做为人员行走施工操作之用，且支承着炉顶盖砌体及防雨作业蓬的全部荷载，必须按要求搭设牢固不变形。外脚手架采用钢脚手吊挂架子作为炉顶盖施工人员操作、材料堆放之用。内架子沿高度设三道双层安全网，外架子挂一道双层安全网。 2.2材料运输：2.2.1水平运输：场外汽车为主，叉车配合。现场材料倒运以架子 车为主，并辅以人工搬运，人员及材料从炉壳人孔处进出，此孔设计大小为600×500mm，不能满足进出架子车的要求，应提前予以扩大成为1200×

47、1800 mm的洞口(如图8-5-2)，此洞口最后再予以恢复。2.2.2垂直运输:通过安设在炉外和炉内的提升架来解决。当砌至炉顶时，人员到炉顶施工从主厂房24m平台跨入。2.3防雨措施该109m2焙烧炉为露天热工设备，施工过程应做好防雨措施，施工前在炉顶搭设临时防雨蓬，防雨蓬防水良好不充许漏雨。炉体砌筑在防雨蓬内进行，砌筑过程中严禁雨淋受潮。雨天运输耐 火材料时应用帐蓬或塑料布覆盖，保证耐火砖不受雨淋。耐火材料堆放场地搭设防雨蓬，防雨蓬防水应良好。耐火材料堆放不允许直接与地面接触，应垫板堆放。各作业棚外应沿棚周围挖排水沟，保证雨水能够顺利地排出。2.4拱胎制安球冠形炉顶盖耐火砖砌筑必须支设拱胎

48、，拱胎用松木板方材现场放样作成弧形拱胎，拱胎为便于制作、支设、拆除，应分130块分片制作。球冠形炉顶盖耐火砖砌筑质量的好坏，将直接影响炉子的使用寿命，因此拱胎的制作尺寸必须精确，支设位置正确并具有足够的强度、刚度和稳定性。支设拱胎的矢高应比设计尺寸提高1020mm。球冠拱胎制作和支设前应编制作业指导书，以保证球冠拱胎制作和支设的准确性。炉体其它洞口砌筑所用的拱胎及耐火浇注料施工所用模板在现场放样作木质拱胎和木模板。2.5选砖所有耐火砖进场后，应按不同规格、材质分别堆放整齐，对严重扭曲变形、缺棱掉角、裂纹超标的耐火砖应分别堆放，以备加工砖用。炉膛所用高铝砖厚度应按三种规格进行选砖和验砖，按公差值

49、分别堆放码垛。2.6磨砖和予砌筑为了确保工程质量加快施工进度，对拱顶盖和各洞口的耐火砖应进行予砌筑，通过予砌筑可提供砖的加工依据和不同型号砖的搭配使用情况，通过予砌筑可检验施工支承系统是否可靠，模具制作安装是否符合要求，把问题事先暴露出来，提前采取措施予以解决，通过予砌筑可使各级施工人员进一步了解施工顺序、质量要求和材料使用情况，做到正式砌筑时心中有数。2.6.1砌体予砌筑施工和正式砌筑完全一样，只是将湿法砌筑变为干砌，灰缝应满足施工要求（缝内放入与设计厚度相同的黄纸板）。2.6.2拱顶砖予砌筑在与实际条件相同的地面上进行，各洞口予砌筑可在作业棚或在已建车间的地面上进行。2.6.3洞口耐火砖砌

50、体所用砖型均为特异型，予砌筑时均应按图进行，每块砖的尺寸精度很重要，在予砌筑过程中对尺寸误差较大，不能满足砌筑精度要求的耐火砖要进行磨砖，以保证砌筑精度和满足设计要求。2.6.4洞口及拱顶耐火砖予砌筑完成，经检查符合设计要求后，对每一块耐火砖进行编号标识，以免正式砌筑时用错砖。2.6.5球冠拱顶耐火砖根据我们以往对球形顶砌筑的实际施工经验和技术规律，可先不在地面上进行予砌筑，直接在支好的拱胎上进行，边予砌筑边正式砌筑，第一环予砌筑完检查无误后，即可正式砌筑第一环，第二环以第一环为基准进行砌筑。2.7炉壳检查验收、放线炉壳安装完毕后，应找出炉体中心线，对炉壳椭圆度、各部位标高尺寸进行复测，并以此

51、放出炉体各孔洞中心线及炉墙砌筑标高控制线，从而放出砖层砌筑线。2.8流化床面耐火浇注料施工流化床耐火浇注料应在炉壳安装完毕，经检查各部位尺寸无误和予埋风嘴安装好，作业面清扫干净并封好封嘴口后再进行浇注。浇注料采用强制性搅拌机进行搅拌，搅拌前应将搅拌设备和容器清洗干净，搅拌用水清洁干净，不得含有油污和其它杂质。搅拌时各种材料的用量应按配合比准确计量，先将骨料、粉料、结合剂加入搅拌机，搅拌均匀后，再加入规定用量的水搅拌23分钟即可出罐使用。已拌和好的浇注料应在30分钟内用完。已初凝的浇注料应报废不得再使用。浇注料的振捣采用50插入式振动器，流化床面浇注料要求一次浇注完毕，不留施工缝。浇注料表面应平整，随浇注随压光，