年产180000t催化裂化生产工艺设计.

1、年产180000t催化裂化生产工艺设计前言1.概况 催化裂化是液化石油气、汽油、煤油和柴油的主要生产手段 。是重质油轻质化过程之一，在汽油和柴油等轻质油品的生产占有很重要的地位。 在我国，由于多数原油偏重，而H/C相对较高且金属含量相对较低，催化裂化过程，尤其是重油催化过程的地位显得更为重要 2.现在催化裂化技术发展特点及趋势 80年代以来主要体现在两个方面 开发成功掺炼渣油（常压或减压）的渣油催化裂化技术（简写RFCC） 催化裂化家族技术，多产低碳烯烃的DCC技术、多产异构烯烃的MIO技术、MGG技术。 影响因素：原料价格、满足环保要求、新燃料规格、石油化工原料需求和渣油加工。毕业设计的主要

2、内容 1.工艺流程的选择 2.工艺条件的选择 3.再生器、反应器提升管、分馏塔的物料和能量衡算 4.主要设备工艺尺寸计算 5.装置工艺流程、再生器、反应提升管工艺流程图的绘制1.工艺流程的选择 本设计采用烟气串联两端再生、三器联体结构。 第一再生器和第二再生器采用垂直偏心。两个再生器采用不同的再生方式，一再采用常规再生，二再采用完全再生式，二再含氧烟气通过特殊设计的管道进入一再床层，二再烟气中剩余氧参与一再烧焦，使氧气得到充分利用，主风单耗降低，能量回收系统流程简单可靠。2.工艺条件的选择1.温度是调节转化率和产品分布的主要变量提高反应温度可使汽油辛烷值增加，但同时气体产率也会相应的增加。温度

3、一般为500-510 本设计取反应温度为505 。2.提高反应压力有利于吸附而不利于脱附，可是转化率、焦炭和气体收率增加产品中烯烃含量减少，汽油的辛烷值下降。在实际操作中，压力是固定的，不做调节变量。反应压力又随再生压力而定 ，设计选择反应压力为0.20Mpa 。3.提高再生温度可大大提高炭燃烧速度，在600左右时每提高10，烧焦速度可提高约20%，烧焦时间平均的可减少15%；对分子筛催化剂来说，常规再生温度一般为650-680；在完全再生条件下，最高不超过700-760；对于两段再生取再生温度为700。4.提高再生压力可以提高炭燃烧的速度 ,既要有利于催化剂烧焦，又要有利于提高烟气能量回收的

4、效率。同时还要考虑两器的压力平衡。设计选择压力为0.14Mpa 5.原料预热温度 在相同的转化率下，提高原油预热温度可使轻质油收率略有增加，焦炭收率下降。高预热温度会使剂油比降得很低，反应器中活性中心太少，转化率就很低。一般原料预热温度为235 6.焦中H/C比 反应温度较高，深度较大时，焦中的H/C比也就相对的较小。 本设计选用焦中的H/C为0.079 工艺流程说明反应-再生系统 原料油经过加热汽化后进入提升管反应器进行裂化。提升管中催化剂处于稀相流化输送状态，反应产物和催化剂进入沉降器，并经汽提段用过热水蒸气汽提，再经旋风分离器分离后，反应产物从反应系统进入分馏系统，催化剂沉降到再生器。在再生器中用空气使催化剂流化，并且烧去催化剂表面的焦炭。烟气经旋风分离器和催化剂分离后离开装置，使催化剂在装置中循环使用。分馏系统 由反应器来的反应产物油气从底部进入分馏塔，经塔底部的脱过热段后在分馏段分割成几个中间产品：塔顶为富气，汽油，侧线有轻柴油，重柴油和回炼油，塔底产品为油浆。轻、重柴油分别经汽提后，再经换热，冷却后出装置。分馏系统主要设备是分馏塔，裂化产物在分馏塔中分馏成各种馏分的油品。塔顶汽在粗汽油分离罐中分成粗汽油和富气。吸收稳定系统该系统主要由吸收塔，再吸收塔，解吸塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的