数控编程实例 ppt

1、第第4 4章章 数控编程实例数控编程实例 第一节第一节 数控车床编程实例数控车床编程实例第二节第二节 数控铣床和加工中心编程实例数控铣床和加工中心编程实例第一节第一节 数控车床编程实例数控车床编程实例 一一. .数控车削加工工艺特点数控车削加工工艺特点 二二. .数控车削实例数控车削实例一一. .数控车削加工工艺特点数控车削加工工艺特点 数控车床是目前使用最广泛的数控机床数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。主要用来加工轴类、盘类等回转体之一。主要用来加工轴类、盘类等回转体零件。能自动完成内外圆柱面、圆锥面、零件。能自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹，端面、槽等加工，并能进圆弧面、螺纹

2、，端面、槽等加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。1.1.确定工件的加工部位和具体内容确定工件的加工部位和具体内容 确定被加工工件需在本机床上完成的确定被加工工件需在本机床上完成的工工序内容及其与前后工序的联系。序内容及其与前后工序的联系。 工件在本工序加工之前的情况。例如铸件、锻件或棒料、工件在本工序加工之前的情况。例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。形状、尺寸、加工余量等。 前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基准面、基准孔等。序加工出的基准面、基准孔等。 本工序要加工的部

3、位和具体内容。本工序要加工的部位和具体内容。 为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工前毛坯为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工前毛坯图及本工序加工图。图及本工序加工图。 2. 2. 确定工件的装夹方式与设计夹具确定工件的装夹方式与设计夹具 根据已确定的工件加工部位、定位基准根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选用或设计夹具。数控车床和夹紧要求，选用或设计夹具。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。件还可采用尾座顶尖支持工件。 3.3.确定加工方案确定加工方案 1) 1) 确定加工方案的原则确定加工方案的原

4、则 先粗后精先粗后精 先近后远先近后远 先内后外先内后外 走刀路线最短走刀路线最短 2) 2) 加工路线与加工余量的关系加工路线与加工余量的关系 3)3)确定切削用量与进给量确定切削用量与进给量 决定切削速度的因素很多，概括起来决定切削速度的因素很多，概括起来有：有： (1) (1) 刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到到50m/min50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达，碳化物刀具耐高温切削速度可达1 100m/min00m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可以上

5、，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达高达1000m/min1000m/min。 (2) (2) 工件材料。工件材料硬度高低会影工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。削速度可以提高。 (3) (3) 刀具寿命。刀具使用时间刀具寿命。刀具使用时间( (寿命寿命) )要要求长，则应采用较低的切削速度。反之，求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。可采用较高的切削速度。 （4) 4) 切削深度与进刀量。切削深度与进切削深度与进刀量。切削深

6、度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。故切削速度应降低。 (5) (5) 刀具的形状。刀具的形状、角度的刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。度的选取。 (6) (6) 冷却液使用。机床刚性好、精度高冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。速度。 二二. .数控车削实例数控车削实例（一）轴类零件加工（一）轴类零件加工1.1.轴类零件的装夹轴类零件的装夹 1 1）常用装夹方法）常用装夹方法 轴类零件是车床加

7、工中最主要的一种零件，主要进行轴类零件是车床加工中最主要的一种零件，主要进行内外轮廓的直线、圆弧、螺纹切削以及切槽加工等。轴类内外轮廓的直线、圆弧、螺纹切削以及切槽加工等。轴类零件的中心孔既是轴的设计基准、加工基准、测量基准，零件的中心孔既是轴的设计基准、加工基准、测量基准，因此，中心孔一般在外圆加工前，使用钻中心孔机加工两因此，中心孔一般在外圆加工前，使用钻中心孔机加工两端的中心孔，保证中心孔的同轴度。若在车床上采用夹外端的中心孔，保证中心孔的同轴度。若在车床上采用夹外圆打中心孔的方法，则应加工外圆，保证调头打另一端的圆打中心孔的方法，则应加工外圆，保证调头打另一端的中心孔时，可以夹持已加工

8、外圆。保证中心孔的同轴度。中心孔时，可以夹持已加工外圆。保证中心孔的同轴度。工件三爪卡盘b) ZYX工件三爪卡盘c) ZYX工件三爪卡盘d) ZYX工件三爪卡盘a) ZYX 三爪卡盘定位顶尖三爪卡盘a) 工件顶尖三爪卡盘b )工件ZYX三爪卡盘 c) 工件顶尖三爪卡盘d) 工件顶尖三爪卡盘与后顶尖定位 2 2）软爪的使用）软爪的使用 自定心卡盘装夹精加工之后的表面时，工件表面自定心卡盘装夹精加工之后的表面时，工件表面应应包一层铜皮，以免夹伤工件表面。但在实际加工过程包一层铜皮，以免夹伤工件表面。但在实际加工过程中，因为三爪卡盘的三个爪表面较硬，在轴向又不限制中，因为三爪卡盘的三个爪表面较硬，在

9、轴向又不限制工件自由度，装夹工件需要的夹紧力也相应加大。这样工件自由度，装夹工件需要的夹紧力也相应加大。这样就容易夹伤工件。同时，三爪卡盘的三个爪的夹持面与就容易夹伤工件。同时，三爪卡盘的三个爪的夹持面与工件表面不匹配，而卡盘又是一种自动定心夹具，一般工件表面不匹配，而卡盘又是一种自动定心夹具，一般不容易找正，装夹精度不高。因此，在精密加工中，难不容易找正，装夹精度不高。因此，在精密加工中，难以保证零件配合所要达到的各项位置精度和接触精度以保证零件配合所要达到的各项位置精度和接触精度等。等。（1 1）软爪的结构）软爪的结构 软爪通过端面锯齿和软爪通过端面锯齿和T T型键，定位在液压卡盘型键，定

10、位在液压卡盘上，用螺钉将软爪固定。软爪为上，用螺钉将软爪固定。软爪为4545号钢。每次更号钢。每次更换加工零件时，根据要夹持或反撑工件的尺寸、换加工零件时，根据要夹持或反撑工件的尺寸、形状、定位方式对软爪进行车削。通过在机床上形状、定位方式对软爪进行车削。通过在机床上对软爪的车削，可以保证三个软爪与对软爪的车削，可以保证三个软爪与主轴的同轴度。轴套类零件经常需要主轴的同轴度。轴套类零件经常需要调头加工工件两端的孔，两端孔的同调头加工工件两端的孔，两端孔的同轴度要求，可通过使用软爪来保证。轴度要求，可通过使用软爪来保证。软爪端面锯齿T型键（2 2）软爪的优点）软爪的优点 （1 1）软爪具有良好的

11、加工精度和高的定位精度。）软爪具有良好的加工精度和高的定位精度。 经过车削后，软爪可以保持与工件的良好接触，也保证经过车削后，软爪可以保持与工件的良好接触，也保证了安装的稳定性，因此具有较好的加工精度和定位精度。了安装的稳定性，因此具有较好的加工精度和定位精度。 （2 2） 软爪可重复使用软爪可重复使用 加工结束后从卡盘上拆卸软爪之前，只要注意记住每件加工结束后从卡盘上拆卸软爪之前，只要注意记住每件软爪上的安装位置并进行标记，再次使用这副软爪加工同样软爪上的安装位置并进行标记，再次使用这副软爪加工同样的工件时，只要将软爪在卡盘上的工件时，只要将软爪在卡盘上“对号入座对号入座”并按原齿位置并按原

12、齿位置啮啮合，就可以大大减小软爪的修复量，缩短数控车床上的加工合，就可以大大减小软爪的修复量，缩短数控车床上的加工准备时间。准备时间。 2.2.数控加工实例数控加工实例 1 1）如图所示零件，毛坯为的棒料，材料）如图所示零件，毛坯为的棒料，材料为为4545号钢，具体要求如图。号钢，具体要求如图。 （1 1）工艺分析及加工路线的确定）工艺分析及加工路线的确定工步顺序工步顺序加工内容加工内容粗车粗车粗车棒料外圆，采用阶梯切削走刀。粗车棒料外圆，采用阶梯切削走刀。精车精车精车右端面及各外圆表面精车右端面及各外圆表面切槽切槽切切4mm4mm退刀槽退刀槽车螺纹车螺纹车削车削M16M16螺纹螺纹切断切断按

13、照零件尺寸切断按照零件尺寸切断（2 2）机床设备选择）机床设备选择 根据零件尺寸精度和表面粗糙度的要根据零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，选用普通经济型数控车床即可进行加求，选用普通经济型数控车床即可进行加工。工。（3 3）选择切削刀具）选择切削刀具序号序号刀具号刀具号刀具名称刀具名称加工内容加工内容刀具数量刀具数量1 1T01T019090外圆车刀外圆车刀外圆粗车外圆粗车1 12 2T02T02尖头精车刀尖头精车刀外圆精车外圆精车1 13 3T03T034mm4mm切断刀切断刀切退刀槽、切断切退刀槽、切断1 14 4T04T046060螺纹刀螺纹刀切削切削M16M161.51.5螺纹螺纹1 1

14、5 5T03T034mm4mm切断刀切断刀切断切断1 1（4 4）确定切削用量）确定切削用量工步工步刀具号刀具号主轴转速主轴转速进给速度进给速度粗车粗车T01T01500r/min500r/min100mm/min100mm/min精车精车T02T02800m/min800m/min40mm/min40mm/min切槽切槽T03T03400m/min400m/min60mm/min60mm/min加工螺纹加工螺纹T04T04300mm/min300mm/min1.5mm/r1.5mm/r切断切断T03 T03 200r/min200r/min30mm/min30mm/min （5 5）建立工件

15、坐标系，编制加工程序）建立工件坐标系，编制加工程序 以零件右端面与轴心线的交点作为工以零件右端面与轴心线的交点作为工件坐标系原点，建立工件坐标系。采用试件坐标系原点，建立工件坐标系。采用试切法对刀。换刀点设置在切法对刀。换刀点设置在X80X80、Z150Z150位置。位置。O0001O0001N10 G98 G00 X80.0 Z150.0N10 G98 G00 X80.0 Z150.0；快速移动到换刀点；快速移动到换刀点N20 T0101N20 T0101； 换粗车刀换粗车刀N30 X22.5 Z2.0 S500 M03N30 X22.5 Z2.0 S500 M03； 趋近工件趋近工件N40

16、 G01 Z-50.0 F100N40 G01 Z-50.0 F100； 粗车粗车N50 X30.0N50 X30.0； N60 G00 Z2.0N60 G00 Z2.0；N70 X19.0N70 X19.0； 粗车第二刀粗车第二刀N80 G01 Z-32.0N80 G01 Z-32.0；N90 G02 U1.5 W-1.5 R1.5N90 G02 U1.5 W-1.5 R1.5；N100 G00 X30.0N100 G00 X30.0；N110 Z2.0N110 Z2.0；N120 X17.0N120 X17.0； 粗车第三刀粗车第三刀N130 G01 Z-32.0N130 G01 Z-32

17、.0； N140 G02 U2.5 W-2.5 R2.5N140 G02 U2.5 W-2.5 R2.5；N150 G00 X30.0N150 G00 X30.0；N160 X80.0 Z150.0 T0100N160 X80.0 Z150.0 T0100；N170 T0202N170 T0202； 换精车刀换精车刀N180 G00 X14.0 Z2.0 S800 M03N180 G00 X14.0 Z2.0 S800 M03； N190 G01 X16.0 Z-1.0 F40N190 G01 X16.0 Z-1.0 F40；N200 Z-32.0N200 Z-32.0N210 G02 U3.

18、0 W-3.0 R3.0N210 G02 U3.0 W-3.0 R3.0；N220 G01 X22.0 Z-50.0N220 G01 X22.0 Z-50.0；N230 X30.0N230 X30.0；N240 G00 X80.0 Z150.0 T0200N240 G00 X80.0 Z150.0 T0200；N250 T0303N250 T0303； 换切断刀切槽换切断刀切槽N260 G00 X20.0 Z-19.0 S400 M03N260 G00 X20.0 Z-19.0 S400 M03；N270 G01 X11.0 F60N270 G01 X11.0 F60；N280 X20.0N2

19、80 X20.0；N290 G00 X80.0 Z150.0 T0300N290 G00 X80.0 Z150.0 T0300；N300 T0404N300 T0404； 换螺纹刀换螺纹刀N310 G00 X18.0 Z5.0 S300 M03N310 G00 X18.0 Z5.0 S300 M03；N320 G92 X15.4 Z-16.0 F1.5N320 G92 X15.4 Z-16.0 F1.5；N330 X14.9N330 X14.9；N340 X14.7N340 X14.7；N350 G00 X80.0 Z150.0 T0400N350 G00 X80.0 Z150.0 T0400

20、；N360 T0303N360 T0303； 换切断刀切断工件换切断刀切断工件N370 G00 X30.0 Z-45.0 S200 M03N370 G00 X30.0 Z-45.0 S200 M03；N380 G01 X0 F30N380 G01 X0 F30；N390 X30.0N390 X30.0N400 G00 X80.0 Z150.0N400 G00 X80.0 Z150.0；N410 T0300N410 T0300；N420 M05N420 M05；N430 M30N430 M30；2 2）零件如图，该零件材料为）零件如图，该零件材料为4545号圆钢棒号圆钢棒料，无热处理要求，毛坯直

21、径选用料，无热处理要求，毛坯直径选用5555。编制其数控加工程序。编制其数控加工程序。X（1 1）零件结构简单，也属于短轴，采用三爪卡）零件结构简单，也属于短轴，采用三爪卡盘夹紧，使用外圆车刀一次完成粗、精加工零件盘夹紧，使用外圆车刀一次完成粗、精加工零件外形，最后用切断刀切断。外形，最后用切断刀切断。（2 2）刀具的切削用量选择）刀具的切削用量选择 工工步步工步内容工步内容刀刀具具号号刀具类型刀具类型切削用量切削用量主轴主轴转速转速r/minr/min进给进给速度速度mm/rmm/r1 1平端面粗车平端面粗车外型外型T01T019393菱形外圆刀菱形外圆刀R=0.8R=0.88008000.

22、20.22 2精车外型精车外型T03T039393菱形外圆刀菱形外圆刀R=0.4R=0.4120012000.10.13 3切断并倒角切断并倒角T04T04刀宽刀宽4mm4mm6006000.050.05（3 3）确定加工方法）确定加工方法 零件毛坯为棒料，毛坯余量较大零件毛坯为棒料，毛坯余量较大( (最大处最大处52-52-18=34mm)18=34mm)，需多次进刀加工。采用，需多次进刀加工。采用G71G71复式循环复式循环指令，完成粗加工，留精车余量，然后精车，最指令，完成粗加工，留精车余量，然后精车，最后在切断前完成后在切断前完成1.51.54545的倒角。的倒角。 刀具半径补偿的使用

23、。刀尖半径刀具半径补偿的使用。刀尖半径R=0.4R=0.4，精，精加工时，使用加工时，使用G42G42进行刀具半径圆弧补偿，进行刀具半径圆弧补偿，R0.4R0.4，刀尖方位号刀尖方位号3 3。 精加工刀具起点的计算。最左端为锥面，当加工起精加工刀具起点的计算。最左端为锥面，当加工起点离端面点离端面5mm5mm，锥体小径需计算获得。如图，锥体小径需计算获得。如图4-84-8，锥体延，锥体延长线上利用两个三角形相似，计算出长线上利用两个三角形相似，计算出H=0.8H=0.8，那么刀具，那么刀具起点锥体小径为起点锥体小径为:18-2X0.8=16.4mm:18-2X0.8=16.4mm。锥体切削起点

24、H220锥体切削起点（4 4）建立工件坐标系）建立工件坐标系 以零件右端面与轴心线的交点作为工件坐标以零件右端面与轴心线的交点作为工件坐标系原点，建立工件坐标系。编制数控程序如下：系原点，建立工件坐标系。编制数控程序如下：O0002O0002Nl0 G28.0 U0Nl0 G28.0 U0； 回参考回参考N20 T0101N20 T0101；换换1 1号粗车刀号粗车刀N30 G00 X80.0 Z150.0 S1000 M03N30 G00 X80.0 Z150.0 S1000 M03；回换刀点；回换刀点N40 G96 S80 G00 X58.0 Z0N40 G96 S80 G00 X58.0

25、 Z0；快速到右端面起点；快速到右端面起点N50 G0l X-1.6 F0.1N50 G0l X-1.6 F0.1；平端面平端面N60 G00 X58.0 Z2.0 S800N60 G00 X58.0 Z2.0 S800； 回循环起点回循环起点N70 G71 U2.0 R0.5N70 G71 U2.0 R0.5； G71G71粗车循环粗车循环N80 G71 P90 Q170 U0.5 W0.25N80 G71 P90 Q170 U0.5 W0.25； 外圆、端面外圆、端面各留各留0.250.25余量余量N90 G00 X16.4N90 G00 X16.4；精车开始精车开始Nl00 G01 X2

26、6.0 Z-20.0Nl00 G01 X26.0 Z-20.0；N110 Z-30.0N110 Z-30.0；N120 X30.0N120 X30.0；N130 G03 X42.0 Z-36.0 R6.0N130 G03 X42.0 Z-36.0 R6.0；N140 G01 Z-45.0N140 G01 Z-45.0；N150 G02 X48.0 Z-38.0 R3.0;N150 G02 X48.0 Z-38.0 R3.0;N160 G01 X50.0N160 G01 X50.0；N170 Z-70.0N170 Z-70.0；精车结束精车结束N180 G00 X80.0 Z150.0 S120

27、0N180 G00 X80.0 Z150.0 S1200； 返回换刀点返回换刀点N190 T0303N190 T0303；换换2 2号精车外圆刀号精车外圆刀N200 G00 X16.4 Z15 S1200N200 G00 X16.4 Z15 S1200； 锥体小径延长起点锥体小径延长起点( (计算计算) )N210 G42 Z2.0N210 G42 Z2.0；建立刀尖半径补偿建立刀尖半径补偿N220 G01 X26.0 Z-20.0 F0.1N220 G01 X26.0 Z-20.0 F0.1；精加工锥体；精加工锥体N230 Z-30.0N230 Z-30.0；N240 X30.0N240 X

28、30.0；N250 G03 X42.0 Z-36.0 R6.0N250 G03 X42.0 Z-36.0 R6.0；N260 G01 Z-45.0N260 G01 Z-45.0；N270 G02 X48.0 Z-48.0 R3.0N270 G02 X48.0 Z-48.0 R3.0；N280 G01 X50.0N280 G01 X50.0；N290 Z-70.0N290 Z-70.0；精加工结束精加工结束N300 G40 G00 X80.0 Z150.0N300 G40 G00 X80.0 Z150.0；取消补偿，返回换刀点；取消补偿，返回换刀点N310 T0404N310 T0404；换换4

29、 4号切断刀号切断刀N320 G00 X52.0 Z-67.5 S600;N320 G00 X52.0 Z-67.5 S600;至切槽起点至切槽起点( (左对刀左对刀点点)(Z)(Z值值-67.5=-67.5=总长总长6363刀宽刀宽4+4+余量余量0.5)0.5)N330 G0l X40.0N330 G0l X40.0；先切至先切至4040N340 X51.0N340 X51.0；退刀退刀( (倒角倒角X X向延长了向延长了0.50.5，倒角宽为，倒角宽为2)2)N350 Z-65.0N350 Z-65.0；右刀点移到倒角延长线起点上右刀点移到倒角延长线起点上N360 G01 X47.0 Z

30、-67.0N360 G01 X47.0 Z-67.0；倒角终点倒角终点N370 X0N370 X0； 切断切断N380 G00 X70.0N380 G00 X70.0； 退刀退刀N390 Zl50.0N390 Zl50.0；N400 T0400N400 T0400；N410 M05.N410 M05.； 主轴停主轴停N420 M30N420 M30； 程序结束程序结束（二）套类零件加工（二）套类零件加工 1.1.图示套筒零件，毛坯尺寸为，内孔直图示套筒零件，毛坯尺寸为，内孔直径，材料为径，材料为45#45#钢，未注倒角，编制加工程钢，未注倒角，编制加工程序。序。1 1）工艺分析）工艺分析（1

31、1）零件包括外圆台阶面、倒角和外沟槽、内）零件包括外圆台阶面、倒角和外沟槽、内圆柱面等加工。其中外圆圆柱面等加工。其中外圆3434和孔和孔2222有严格尺有严格尺寸精度和表面粗糙度等要求。采用三爪卡盘装夹寸精度和表面粗糙度等要求。采用三爪卡盘装夹工件，粗加工、外圆面，用切槽刀切的槽。使用工件，粗加工、外圆面，用切槽刀切的槽。使用的刀具为外圆车刀和刃宽为的刀具为外圆车刀和刃宽为2mm2mm的切槽刀。同时的切槽刀。同时考虑零件左端外圆可夹持面过小，制定加工步骤考虑零件左端外圆可夹持面过小，制定加工步骤如下：如下： 粗加工、外圆面；粗加工、外圆面； 精车外圆面；精车外圆面； 切槽；切槽； 切断。切断

32、。（2 2）如前文所述，在套类加工时，可以使用软）如前文所述，在套类加工时，可以使用软爪进行装夹。这里用软爪装夹，加工内孔，注意爪进行装夹。这里用软爪装夹，加工内孔，注意软爪必须进行自镗。此外，由于左端面有较高表软爪必须进行自镗。此外，由于左端面有较高表面质量要求，因此需要进行车削。使用的刀具包面质量要求，因此需要进行车削。使用的刀具包括端面切削车刀、内孔车刀、切槽刀。加工步骤括端面切削车刀、内孔车刀、切槽刀。加工步骤如下：如下：车削端面，粗精加工内孔；车削端面，粗精加工内孔；切内孔槽。切内孔槽。 （3 3）以内孔心轴定位，两端前后顶尖装）以内孔心轴定位，两端前后顶尖装夹，精车外圆，保证内孔面

33、与外圆面之间夹，精车外圆，保证内孔面与外圆面之间的位置精度。的位置精度。2 2）刀具选用及切削用量）刀具选用及切削用量工序号工序号工序内容工序内容夹具夹具刀具号刀具号刀具类型刀具类型切削用量切削用量主轴转速主轴转速进给速度进给速度1 1粗车外圆粗车外圆三爪自定三爪自定心卡心卡盘盘T01T01外圆车刀外圆车刀600r/min600r/min0.5mm/r0.5mm/r精车外圆精车外圆T01T01外圆车刀外圆车刀800r/min800r/min0.2mm/r0.2mm/r切槽、切切槽、切断断T02T02切槽刀切槽刀(2mm)(2mm)600r/min600r/min0.5mm/r0.5mm/r2

34、2车端面车端面软爪软爪T03T034545车刀车刀600r/min600r/min0.2mm/r0.2mm/r粗车内孔粗车内孔T04T04内孔车刀内孔车刀600r/min600r/min0.5mm/r0.5mm/r精车内孔精车内孔T04T04内孔车刀内孔车刀800r/min800r/min0.2mm/r0.2mm/r切槽切槽T05T05切槽刀切槽刀(4mm)(4mm)600r/min600r/min0.5mm/r0.5mm/r3 3精车外圆精车外圆心轴心轴T01T01外圆车刀外圆车刀1000r/min1000r/min0.2mm/r0.2mm/r3 3）设置工件坐标系，编制加工程序）设置工件坐

35、标系，编制加工程序O0010O0010N10 G50 X100.0 Z100.0N10 G50 X100.0 Z100.0； 以刀具当前位置设置工件坐以刀具当前位置设置工件坐标系标系N20 S600 M03N20 S600 M03； 主轴正转，转速主轴正转，转速600r/min600r/minN30 T0101N30 T0101； 调用调用1 1号刀具号刀具N40 G99 G00 X57.0 Z2.0N40 G99 G00 X57.0 Z2.0； 快速趋近工件快速趋近工件N50 G71 U3.0 R1.0N50 G71 U3.0 R1.0； 定义粗车循环定义粗车循环N60 G71 P70 Q1

36、00 U0.5 W0.5 F0.5N60 G71 P70 Q100 U0.5 W0.5 F0.5；N70 G00 X34.0N70 G00 X34.0； 定义精车轨迹定义精车轨迹N80 G01 Z-34.0N80 G01 Z-34.0；N90 X42.0N90 X42.0；N100 Z-40.5N100 Z-40.5； N110 G00 X31.0 Z1.0N110 G00 X31.0 Z1.0； N120 G01 X35.0 Z-1.0 F0.5N120 G01 X35.0 Z-1.0 F0.5； 倒角倒角N130 X42.0N130 X42.0； N140 M00N140 M00；N150

37、 S800 M03N150 S800 M03； N160 Z-34.0N160 Z-34.0；N170 G01 Z-40.5 F0.2N170 G01 Z-40.5 F0.2； 精车直径精车直径42mm42mm外圆外圆N180 X45.0N180 X45.0；N190 G00 X100.0 Z100.0N190 G00 X100.0 Z100.0；N200 T0100N200 T0100；N210 T0202N210 T0202； 调用调用2 2号切槽刀号切槽刀N220 G00 X45.0 Z-34.0N220 G00 X45.0 Z-34.0；N230 M00N230 M00；N240 S6

38、00 M03N240 S600 M03；N250 G01 X33.0 F0.5N250 G01 X33.0 F0.5； 切切2 20.50.5的槽的槽N260 X45.0N260 X45.0；N270 G00 Z-43.0N270 G00 Z-43.0；N280 G01 X0 F0.5N280 G01 X0 F0.5； 切断工件切断工件N290 X45.0N290 X45.0；N300 G00 X100.0 Z100.0N300 G00 X100.0 Z100.0；N310 T0200N310 T0200；N320 M05N320 M05；N330 M30N330 M30；工件调头装夹，车削内

39、孔、端面：工件调头装夹，车削内孔、端面：O0011O0011N10 T0303N10 T0303； 调用端面切削刀具调用端面切削刀具N20 S600 M03N20 S600 M03；N30 G00 X44.0 Z0N30 G00 X44.0 Z0；N40 G01 X20.0 F0.2N40 G01 X20.0 F0.2； 车削端面车削端面N50 X38.0N50 X38.0；N60 X42.0 Z-2.0 N60 X42.0 Z-2.0 倒角倒角 N70 X44.0N70 X44.0；N80 G00 X100.0 Z100.0N80 G00 X100.0 Z100.0； N90 T0300N9

40、0 T0300； N100 T0404N100 T0404； 调用内孔车刀调用内孔车刀N110 X18.0 Z2.0N110 X18.0 Z2.0；N120 G01 X21.6 Z-42.0 F0.5N120 G01 X21.6 Z-42.0 F0.5； 粗车内孔，预留径向余量粗车内孔，预留径向余量0.4mm0.4mmN130 Z1.0N130 Z1.0；N140 X26.0N140 X26.0；N150 M00N150 M00；N160 S800 M03N160 S800 M03； N170 X22.0 Z-1.0 F0.2N170 X22.0 Z-1.0 F0.2； 倒角倒角N180 Z-

41、41.0N180 Z-41.0； 精车内孔精车内孔N190 X18.0N190 X18.0； 刀具沿刀具沿X X轴方向回退轴方向回退N200 Z100.0N200 Z100.0；N210 X100.0N210 X100.0；N220 T0400N220 T0400；N230 T0505N230 T0505； 调用调用4mm4mm内孔切槽刀内孔切槽刀N240 M00N240 M00；N250 S600 M03N250 S600 M03；N260 G00 X18.0 Z2.0N260 G00 X18.0 Z2.0；N270 Z-16.5N270 Z-16.5； 快速定位快速定位N280 G01 X

42、23.5 F0.5N280 G01 X23.5 F0.5； 切槽切槽N290 X20.0N290 X20.0；N300 Z-20.5N300 Z-20.5；N310 X23.5N310 X23.5；N320 X20.0N320 X20.0；N330 Z-24.5N330 Z-24.5；N340 X23.5N340 X23.5；N350 X20.0N350 X20.0；N360 Z-28.0N360 Z-28.0；N370 X23.5N370 X23.5；N380 X24.0N380 X24.0； 精加工内槽精加工内槽N390 Z-16N390 Z-16；N400 X20.0N400 X20.0

43、；N410 G00 Z100.0N410 G00 Z100.0；N420 X100.0N420 X100.0；N430 T0500N430 T0500；N440 M05N440 M05；N450 M30N450 M30；以心轴定位，精车直径以心轴定位，精车直径34mm34mm外圆外圆O0012O0012N10 T0101N10 T0101； 调用调用1 1号外圆刀号外圆刀N20 S1000 M03N20 S1000 M03； 主轴正转，转速主轴正转，转速1000r/min1000r/minN30 G00 X36.0 Z2.0N30 G00 X36.0 Z2.0； 快速趋近工件快速趋近工件N40

44、 G01 X30.0 Z1.0 F0.2N40 G01 X30.0 Z1.0 F0.2；N50 X34.0 Z-1.0N50 X34.0 Z-1.0； 倒角倒角N60 Z-34.0N60 Z-34.0； 精车外圆精车外圆N70 X45.0N70 X45.0；N80 G00 X100.0 Z100.0N80 G00 X100.0 Z100.0；N90 T0100N90 T0100；N100 M05N100 M05；N110 M30N110 M30；2.2.加工零件如图所示，毛坯尺寸为加工零件如图所示，毛坯尺寸为82mm82mm32mm32mm，材料为，材料为4545号钢，无热处理和硬度要求。号钢

45、，无热处理和硬度要求。1)1)工艺分析工艺分析 零件如图所示，此零件属盘套零件。毛坯为零件如图所示，此零件属盘套零件。毛坯为4 45 5号钢，内孔已粗加工至号钢，内孔已粗加工至25mm25mm。其加工对象包括。其加工对象包括外圆台阶面、倒角和外沟槽、内孔及内锥面等，外圆台阶面、倒角和外沟槽、内孔及内锥面等，且径向加工余量大。外圆且径向加工余量大。外圆80mm80mm对对34mm34mm内孔轴内孔轴线有同轴度线有同轴度0.02mm0.02mm的技术要求，右端面对的技术要求，右端面对34mm34mm内孔轴线有垂直度技术要求，内孔内孔轴线有垂直度技术要求，内孔2828有尺寸精有尺寸精度要求。度要求。

46、 根据零件结构特点，需二次装夹才能完成根据零件结构特点，需二次装夹才能完成加加工。为保证工。为保证8Omm8Omm外圆与内孔外圆与内孔34mm34mm轴线的同轴轴线的同轴度要求，需在一次装夹中加工完成。第二次可采度要求，需在一次装夹中加工完成。第二次可采用软爪装夹定位，以用软爪装夹定位，以80mm80mm精车外圆为定位基精车外圆为定位基准，也可采用四爪卡盘，用百分表校正内孔来定准，也可采用四爪卡盘，用百分表校正内孔来定位，加工右端外形及端面。但数控机床一般不建位，加工右端外形及端面。但数控机床一般不建议使用四爪卡盘，辅助工艺时间过长。议使用四爪卡盘，辅助工艺时间过长。2)2)确定加工顺序及进给

47、路线确定加工顺序及进给路线(1)(1)车左端面。车左端面。(2)(2)粗、精车粗、精车80mm80mm外圆。外圆。(3)(3)粗、精全部内孔。粗、精全部内孔。(4)(4)工件调头校正，夹工件调头校正，夹80mm80mm精车面，车右精车面，车右端面保持端面保持30mm30mm长度。长度。(5)(5)粗、精车外圆、台阶。粗、精车外圆、台阶。3)3)编程方法编程方法 加工此零件内孔时可用加工此零件内孔时可用G71G71和和G70G70内孔循环内孔循环加加工指令，加工外圆台阶径向毛坯余量大，宜采用工指令，加工外圆台阶径向毛坯余量大，宜采用G72G72端面方式循环加工。在用复合循环指令编程端面方式循环加

48、工。在用复合循环指令编程时，系统会根据所给定的循环起点、精加工路线时，系统会根据所给定的循环起点、精加工路线及相关切削参数，自动计算粗加工路线及刀数，及相关切削参数，自动计算粗加工路线及刀数，免去手工编程时的人工计算。但此工件分为两个免去手工编程时的人工计算。但此工件分为两个程序进行加工，在程序进行加工，在Z Z向需分两次对刀确定原点。向需分两次对刀确定原点。4)4)刀具的选择及切削用量的选择刀具的选择及切削用量的选择 工步工步内容刀具名称及规格刀具号切削用量备注背吃刀量mm主轴转速r/min进给速度mm/r1车端面车外圆90粗、精车外圆刀T01215000.2精0.152镗孔粗、精内镗刀（主

49、偏角93）T0212600 8000.1精0.05320mm钻头600手动5 5）设置工件坐标系，编制数控程序）设置工件坐标系，编制数控程序加工左端面、外圆及内孔。加工左端面、外圆及内孔。O0015O0015N10 G00 X100.0 Z100.0N10 G00 X100.0 Z100.0；N20 T0101N20 T0101；调用外圆刀调用外圆刀N30 G00 X85.0Z2.0 M03 S850N30 G00 X85.0Z2.0 M03 S850；N40 G01 Z0 F0.2N40 G01 Z0 F0.2；端面起点端面起点N50 X22. 0F0.08N50 X22. 0F0.08；车

50、端面车端面N60 G00 X80. 0Z2.0N60 G00 X80. 0Z2.0；退刀到如退刀到如80mm80mm外圆起点外圆起点N70 G01 Z-15 .0F0.2N70 G01 Z-15 .0F0.2；车车80mm80mm外圆外圆N80 G00 X100. 0Z100.0N80 G00 X100. 0Z100.0；退到换刀点退到换刀点N90 T0202N90 T0202；换内孔镗刀换内孔镗刀N100 G00 X24.5 Z2.0N100 G00 X24.5 Z2.0；快速到循环起点快速到循环起点N110 G71 U1.0 R0.5N110 G71 U1.0 R0.5；G71G71循环粗

51、加工内孔循环粗加工内孔N120 G71 P130 Q170 U-0.3 W0.l F0.1N120 G71 P130 Q170 U-0.3 W0.l F0.1； 内孔留余量内孔留余量0.30.3，符号为负，符号为负N130 G00 X34.0 S800N130 G00 X34.0 S800；精车第一段精车第一段N140 G01Z-2.0F0.05N140 G01Z-2.0F0.05；N150 X28.0 Z-20.0N150 X28.0 Z-20.0；N160 Z-32.0N160 Z-32.0；N170 X27.0N170 X27.0；精车末段精车末段N180 G70 P130 Q170N1

52、80 G70 P130 Q170；G70G70循环精加工内孔循环精加工内孔N190 G00 Z100.0N190 G00 Z100.0；Z Z向退刀向退刀N200 X100.0N200 X100.0；X X向退刀向退刀M05 M30M05 M30； 程序结束程序结束工件调头，夹工件调头，夹80mm80mm精车外圆面，用精车外圆面，用G72G72加工右端外加工右端外形面：形面：O0016O0016；程序名程序名N10 T0101N10 T0101；调用外圆刀调用外圆刀N20 G00 X85. 0Z2.0M03 S850N20 G00 X85. 0Z2.0M03 S850；刀具快速移动刀具快速移动

53、N30 G0l Z0N30 G0l Z0；车端面起点车端面起点N40 X22. 0F0.08N40 X22. 0F0.08；平端面平端面N50 G0 X82. 0Z2.0N50 G0 X82. 0Z2.0； 循环起点循环起点N60 G72 W2.0 R0.5;N60 G72 W2.0 R0.5; G72 G72端面外形循环粗加工，端面外形循环粗加工，Z Z向吃刀量向吃刀量2mm2mmN70 G72 P80 Q140 U0.1 W0.1 F0.1N70 G72 P80 Q140 U0.1 W0.1 F0.1；N80 G00 Z-18.0 S800N80 G00 Z-18.0 S800； 精车第一

54、段，精车第一段，Z Z向移动向移动N90 G01 X68.0 F0.05;N90 G01 X68.0 F0.05;N100 Z-10.0N100 Z-10.0；N110 X62.0 Z-6.0N110 X62.0 Z-6.0；N120 X38.0N120 X38.0；N130 Z0N130 Z0；N140 Z2.0N140 Z2.0；精车末段精车末段N150 G70 P80 Q140N150 G70 P80 Q140； G70G70端面外形精加工外形退刀端面外形精加工外形退刀N160 G00 Z100.0N160 G00 Z100.0；N170 X100.0N170 X100.0；N180 M

55、05N180 M05：N190 M30N190 M30； 程序结束程序结束第二节 数控铣床和加工中心编程实例1.1.用直径为用直径为20mm20mm的立铣刀，加工如下图所示零件。要的立铣刀，加工如下图所示零件。要求每次最大切削深度不超过求每次最大切削深度不超过20mm20mm。 2.2.用直径为用直径为8mm8mm的立铣刀，粗铣如下图所示工件的型腔。的立铣刀，粗铣如下图所示工件的型腔。 1 1）工艺分析）工艺分析 零件厚度为零件厚度为40mm40mm，根据加工要求，每次切削深度，根据加工要求，每次切削深度为为20mm20mm，分，分2 2次切削加工，在这两次切深过程中，刀次切削加工，在这两次切

56、深过程中，刀具在具在XOYXOY平面上的运动轨迹完全一致，故把其切削过平面上的运动轨迹完全一致，故把其切削过程编写成子程序，通过主程序两次调用该子程序完程编写成子程序，通过主程序两次调用该子程序完成零件的切削加工，中间两孔为已加工的工艺孔，成零件的切削加工，中间两孔为已加工的工艺孔，设图示零件上表面的左下角为工件坐标系的原点。设图示零件上表面的左下角为工件坐标系的原点。 2 2）加工程序）加工程序 程序号程序号 注注 释释O1000 O1000 N010 G90 G92 X0 Y0 Z300 N010 G90 G92 X0 Y0 Z300 使用绝对坐标方式编程使用绝对坐标方式编程, ,建立建立

57、工件坐标系工件坐标系N020 G00 X-50 Y-50 S800 M03 N020 G00 X-50 Y-50 S800 M03 快速进给至快速进给至X=-50, Y=-50X=-50, Y=-50，主轴正转，转速主轴正转，转速800r/min800r/minN030 G01 Z-20 F150 ZN030 G01 Z-20 F150 Z轴工进至轴工进至Z=-20Z=-20，进给速度，进给速度1 150mm/min50mm/minN040 M98 P1010 N040 M98 P1010 调用子程序调用子程序O1010O1010N050 Z45 F300 ZN050 Z45 F300 Z轴工

58、进至轴工进至Z=45Z=45，进给速度，进给速度300300mm/minmm/minN060 M98 P1010 N060 M98 P1010 调用子程序调用子程序O1010O1010N070 G00 X0 Y0 Z300 N070 G00 X0 Y0 Z300 快速进给至快速进给至X=0X=0，Y=0Y=0，Z=300 Z=300 N100 M30 N100 M30 主程序结束主程序结束01010 01010 子程序号子程序号N010 G42 G01 X-30 Y0 F300 D02 M08 N010 G42 G01 X-30 Y0 F300 D02 M08 切削液开，直线插补至切削液开，直

59、线插补至X=-30X=-30，Y=0Y=0，刀具半径右补偿，刀具半径右补偿D02=10mmD02=10mmN020 X100 N020 X100 直线插补至直线插补至X=100X=100，Y=0Y=0N030 G02 X300 R100 N030 G02 X300 R100 顺圆插补至顺圆插补至X=300X=300，Y=0Y=0N040 G01 X400 N040 G01 X400 直线插补至直线插补至X=400X=400，Y=0Y=0N050 Y300 N050 Y300 直线插补至直线插补至X=400X=400，Y=300Y=300N060 G03 X0 R200 N060 G03 X0

60、R200 逆圆插补至逆圆插补至X=0X=0，Y=300Y=300N070 G01 Y-30 N070 G01 Y-30 直线插补至直线插补至X=0X=0，Y=-30Y=-30N080 G40 G01 X-50 Y-50 N080 G40 G01 X-50 Y-50 直线插补至直线插补至X=-50X=-50，Y=-50Y=-50，取消刀具半径补偿取消刀具半径补偿N090 M09 N090 M09 切削液关切削液关N100 M99 N100 M99 子程序结束并返回主程序子程序结束并返回主程序2.2.用直径为用直径为8mm8mm的立铣刀，粗铣如下图所示工件的型腔。的立铣刀，粗铣如下图所示工件的型腔