旋挖钻孔专项施工方案培训资料(共57页)

1、 目 录一、 编制依据、范围31、编制依据32、编制范围3二、 编制原则3三、 工程概况41、地质概况42、设计概况4四、 施工总体部署51、组织机构52、现场生产要素93、施工部署124、施工准备13五、 施工工艺131、旋挖钻钻孔142、钢筋笼制作及安装253、导管下放284、二次清孔305、混凝土灌注306、混凝土桩头破除337、接桩33六、 断桩处理361、断桩原因372、预防措施383、处理断桩的几种方法39七、 常见问题的预案401、缩径402、孔斜403、导管堵塞40八、 钻孔故障应急预案401、坍孔402、钻孔偏斜、弯曲413、扩孔与缩孔414、糊钻、埋钻415、桩偏位42九、

2、 施工保证措施421、工艺保证措施422、管理措施45十、 质量保证体系451、质量目标472、质量保证组织机构473、质量保证措施47十一、 安全、环保控制措施511、安全512、环保55十二、 计量、试验计划55附件1： 单台钻机作业人数统计表56附件2： 机械及人员统计表57旋挖钻专项施工方案一、 编制依据、范围1、 编制依据（1）沙田互通连接线右幅道路工程施工图纸；（2）建设方的招标书和招标答疑文件（3）广深沿江高速公路B5标沙田互通连接线右幅道路工程施工合同文件（4）公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）（5）建筑桩基技术规范(JGJ94-2008)2、 编制范围沙田互通

3、连接线右幅道路工程桩基工程嵌岩灌注桩基础施工图纸及合同约定。二、 编制原则1、坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体，精心组织，精心施工。2、坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。3、整体推进，均衡生产，确保总工期的原则。4、保证重点，突破难点，质量至上的原则。5、保持施工组织设计严肃性与动态控制相结合。6、强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。7、优化资源配置，实行动态管理。8、文明施工，保护环境。三、 工程概况1、 地质概况1.1 地形地貌场地地势较为平整，原始地貌属珠江三角洲沉积地貌，为河涌两岸，施工面处于居住密集区域，场地较为狭窄。1.

4、2 地质构造1.3 岩土构成 根据本次钻探数据显示，场地岩土主要为淤泥质土，下伏基岩为泥砂岩。简述如下：土层：2、 设计概况本工程基桩设计桩径为桩径1600。此桩承载力方式为端承桩，桩端持力层为中风泥质粉砂岩，桩顶最大设计轴力为6300KN。桩混凝土强度等级C25、C30；钢筋采用R235，HRB335。四、 施工总体部署1、 组织机构(1) 项目经理部组成项目部由项目经理、项目总工程师、工程部主管工程师、测量、试验、资料、合约计量、安全工程师及施工负责人、施工队技术负责人及班组长组成。项目部在现场设置施工负责人、技术负责人、质检负责人、安全负责人及材料设备负责人等主要机构，项目部设项目经理1

5、名、项目总工程师1名，下设工程部、财务部、设备材料部、合约部、质量检查部、安全环保部等6职能部门。项目组织机构图如下：项目经理：李征兵桩基施工队程师钢 筋 班质质检工程师检工程师程师材 料 班质质检工程师检工程师程师砼 班质质检工程师检工程师程师机 组质质检工程师检工程师程师电 工 班质质检工程师检工程师程师项目总工程师：杨里兵综合办公室质质检工程师检工程师程师合约财务部程师安全环保部程师设备材料部质量检查部 程师工程技术部程师项目部设项目经理1名、项目总工程师1名，下设工程部、财务部、设备材料部、合约部、质量检查部、安全环保部等6职能部门。(2) 施工组织机构1） 施工组织机构框图施工组织机

6、构框图 2）成员组成 施工指挥组 a、组长： b、主要工作：制订生产计划；统筹各小组工作；组织并协调施工资源。 技术指导小组a、组长：b、主要工作：组织桩基施工技术交底；制定工艺细则并提供技术支持。 试验检测小组 a、组长： 成员： b、主要工作：现场检测、提交试验报告。 测量小组 a、组长： b、主要工作：钻孔桩桩位测量放线、总结，孔桩长度测量等。 钻孔桩施工小组a、组长：b、主要工作：按方案要求组织现场施工。 施工配合小组a、组长：班组： b、主要工作：协助孔桩施工小组工作，必要时派遣劳动力配合机械作业、试验检测。 验收总结小组a、组长： b、主要工作：总结各种施工的经验与教训、优化施工方

7、案。 安全质量小组a、组长：b、主要工作：防范杜绝安全事故的发生，控制工程质量达到规范要求。内业资料小组a、组长：b、主要工作：施工技术资料的收集与完善。2、 现场生产要素(1) 砼 1）砼供应：按合同约定。 2）机械设备：配备车辆数：罐车（9-10m）8台、汽车泵（臂长37m）1台；根据施工情况予以调整。3）产量分配：桩基施工阶段，砼供给钻孔桩砼，预计高峰期每天砼浇筑量200m。(2) 旋挖钻机1）设备型号：南车360（最大施工直径2500mm，最大深度90m）。2）工作方式：干钻, 湿钻，泥浆护壁，半全护筒跟进，具体桩位现场签认，跟进深度为原始地貌标高至强风化泥质灰岩层起始标高（无强风化层

8、的以中风化泥质灰岩层起始标高）止，护筒由专业厂家定制。3）工作效率：a、理论值：日平均进尺150-180m/d（桩长15m以内），即平均每天每台设备能钻桩8-10根（不考虑各种不利因素，亦未考虑入岩，单纯只是就土工作业而言）。b、现场实际情况：钻进深度达到中风化岩层内2m左右，单条桩长2530m情况下，昼夜施工按1315小时计，预计成孔2个。但根据成孔效果来看，原填土深度范围内，地表水丰富，进尺过快可能存在坍孔、缩径等不利结果，预计每天的成孔效率为根/d，上述情况判定为以往我司在周边地区长期的实际施工经验而论，如：惠莞深轻轨线1标段中南环河特大桥，就是如此情况。4）人员配备：（1台钻机为1个班

9、组，考虑2班轮流作业）单台钻机作业人数统计表序号工 种数量班数总人数备注1机操工1222指挥员1223钢筋笼制作安装、砼灌注人员72144技术员122兼总体负责5试验员122兼测量合计2220-24人之间5）辅助机器配备原则：a、1台钻机作业，需同时配备1台吊车；b、1台钻机作业，需配备1台装载机；每台装载机配备相应数量的运渣车和泥浆运输车；c、配备1台挖掘机。(3) 施工道路因施工面位于河涌两侧，又紧邻高速互通段，河涌在不考虑截断的情况下，在河涌两侧各设置一条施工便道；因此，桩基施工阶段，需提前布置临时施工道路。场地内道路主要应考虑安放钢筋笼时吊车的正常运行，以及砼浇筑时泵车、罐车的正常运行

10、，因此只要有泵车、罐车和吊车行驶的部位都必须设置临时道路，所以我项目拟定施工计划，进行合理布置。施工道路拟采用砖渣、混凝土碎块铺设道路，即环保，亦为实用，局部交汇处拓宽预留汇车面。(4) 钢筋加工棚针对钻孔桩钢筋笼加工，拟采用集中加工后转运至吊装面的方式，在西侧加工房（因西侧桩基分布量较多），钢筋加工场、原材料堆场、半成品堆场全部采用C20砼硬化处理，厚10cm。钢筋笼转运采用人工搬运配合挖掘机、汽车吊转运的方式，运至场内各桩位。(5) 施工用水施工用水采用自来水公司接入的给水管网供给的自来水。(6) 生活区建设施工队伍住宿就近修建活动房屋（工程用集装箱），或就近租赁民房，提供工人生活所需。3

11、、 施工部署综合考虑砼的供应能力、成桩效率及工程数量，拟在投入1台钻机。(1) 机械及人员配备机械及人员统计表序号名 称型号单位数量备注1旋挖钻机SR-360台12吊 车25t台13装载机ZL50F台14挖掘机PC200台15运渣车双桥台26泥浆运输车台17泥浆泵台18焊机台4根据现场运行情况调整9钻机班组人20(2) 钻机分区总计桩位12个，河涌东边4条，西侧8条，总体上采用先东后西分区方式，跳孔作业，不能依次对相邻两个孔作业。(3) 工期计划依据上述部署，此台钻机所有桩基作业，共约12根桩。考虑钻机的效率为根/天，所以，此工程施工时间为710天。4、 施工准备(1) 测量准备此工程下设一个

12、测量组，所有测量仪器都事先进行校核与检定，保证测量精度。施工前，先完成对控制点的复测工作，并与施工图进行现场核对，复测无误后请监理、业主复测。控制点复测无误后进行桩位的放线，抄测桩位点原始地貌标高，并请监理、业主复核无误后进行钻孔施工。每个测设的桩位均插入钢筋定位。(2) 技术准备施工图及有关资料到位后，组织技术人员进行施工图现场核对优化工作；组织相关人员学习相关技术规范、设计文件等；提前选定混凝土的施工配合比。并提前按照设计施工图对每栋楼的基桩编号（采用0-X、1-X形式,“0”表示“轴线”，“X”为“自编”）。按给定的0.000标高计算设计桩顶标高、考虑浮浆后的砼完成面标高以及考虑锚固长度

13、的纵筋顶标高，以作实际施工中的控制依据。五、 施工工艺根据上述施工部署，该工程钻孔桩采用旋挖钻孔桩，当局部遇到特殊地质条件或其他因素时，可考虑半全护筒跟进钻孔桩。1、 旋挖钻钻孔(1) 施工工艺框图 以上工作内容必须在监理、甲方复核合格后实施，持力层经地勘、设计确认后进入下一道工序。(2) 旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转器破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。(3) 旋挖钻优势旋挖钻机具备以下优势：成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。环保特点

14、突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更可适用于干成孔作业。行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点。(4) 钢护筒制作及埋设依据实际情况钢护筒采用多层钢护筒多层递进法用钢护筒, 当孔深10米以下时钢护筒采用10mm钢板卷制成型，

15、当孔深10米-30米时钢护筒采用14mm钢板卷制成型, 当孔深30米以下时时钢护筒采用18mm钢板卷制成型其内径比设计桩径大0.2m，上下口外围加焊加劲环。桩基钢护筒采用长2米/节或6米整体护筒，根据试桩效果，泥浆护壁不能完全有效起到护壁作用的，考虑钻进过程中全护筒跟进。全护筒跟进需配置定制的专用护筒及机具。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.5m左右,以便钻头定位及保护桩孔。跟进深度为原始地貌标高至强风化泥质灰岩层起始标高（无强风化层的以中风化泥质灰岩层起

16、始标高）止，护筒由专业厂家定制。采用全护筒跟进的，需采用专用设备埋设护筒。(5) 钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。以钻机仪器进行精确定位，并在护筒周边打入护桩，以护桩控制桩心的轴线偏差。(6) 泥浆制备和处理 因为地块周边开挖的强风化及中风化泥质灰岩石渣，不具有粘性，且渗水性好，以致于回填层及以下区域存在大量的地下水。在试桩过程中发现均存在严重坍塌现象，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。经调研，由于工程附近及周边地区土

17、质不适宜造浆，因此制备泥浆用土，需购买膨胀土。现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1.52.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。泥浆池的布置位置根据现场施工条件予以确定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。（1）、根据地质资料及以往的施工

18、经验，泥浆配合比运用：膨润土率为 12%CMC为 1.2%Na2CO3为 4%（2）、新拌泥浆应符合下列要求：项 目单 位指标范围测试方法粘度S1822粘度仪比重g/cm比重计含砂率%14洗砂器失水量ml/30min7% PH13（4）、灌砼时的回收浆先放入沉淀池沉淀，测试指标后进行调整达到要求方可使用。 PH值79(7) 钻进1） 旋挖钻机的设置及调整、对位为保证钻孔垂直度，钻机对场地平整度要求较高，因此在现有场坪台面上进行施工。施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖

19、钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，

20、操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。2）钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出

21、地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0米以上。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬

22、塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣及泥浆要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。2） 地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机

23、钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录。钻孔桩地质与地勘不符时及时报请监理现场确认；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。(8) 终孔钻孔桩必须达到设计要求的嵌岩深度，在钻孔过程中，每达到淤泥层、强风化泥质灰岩层、中风化泥质灰岩层时均通知监理、业主及相关部门核实并记录。当进入中风化未达到嵌岩深度而遇到软弱夹层时，须按照图纸会审纪要要求重新确定嵌岩深度起始点，以夹层底开始算，直到持力层嵌岩深度范围内无软弱层为止。由监理、业主及相关部门共同核实是否达到堪岩深度，在收方单上签字确认，

24、然后进行砼浇筑。钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况，若参与核实各方有异议，立即通知地勘单位到现场确定。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。清孔后测量钻孔深度并做好记录，根据

25、提前准备的高程控制数据计算桩底标高，推算钢筋笼长度，及加锚固长度的纵筋长，确定砼完成面（考虑浮浆）距井口高度，以控制施工中砼浇筑标高。(9) 清孔及检测 采用换浆法清孔，不断置换泥浆，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：灌注砼前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s。孔内排出或抽出的泥浆手

26、摸无颗粒感觉，泥浆比重1.03，含砂率2%，粘度1720s；浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于4cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。将不可循环使用的泥浆进行外运，运至指定弃土场。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径(mm)理论孔径实际孔径理论孔径+2cm2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度(mm)4cm(10) 施工中的钻渣及泥浆处理 针对旋挖钻产生的钻渣，采用装载机推土集中堆放，挖掘机挖掘上车，运渣车（自卸车）运输，运输到指定场地集中堆

27、放，为下步施工提供场地。对废弃泥浆，运至指定地点弃置，防止污染环境。(11) 钻孔过程中孔内事故的预防及处理1）卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造

28、成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内

29、沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。2）主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。3）动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。2、 钢筋笼制作及安装(1) 钢筋笼制作 钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工房制作

30、。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将68根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，主筋采用闪光对焊同一截面的接头数量不得多于主筋数量的25%。钢筋笼钢筋骨架偏差见下表：钢筋笼骨架偏差表序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架直径102主钢筋间距103加强箍间距104箍筋间距或螺旋筋间距205钢筋骨架垂直度骨架长度的1%(2) 安装 钢筋笼利用人工搬运或三轮车拖运至吊装位，然后吊车整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。由于钢筋笼

31、较长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。需要埋设声测管的桩，提前准备镀锌声测管，下好料，并焊接密实，均匀绑扎在钢筋笼纵筋上。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。吊装示意图如下： 吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝

32、土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。钻孔桩钢筋安装检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）20每构件检查2个断面，用尺量2螺旋筋间距（mm）+0，-20每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10按骨架总数30抽查直径54保护层厚度（mm）10检查垫块直径钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长2根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。表1-3钢筋笼质量检验标准（mm）顺序检查项目允许偏差或允许值检验方法主控

33、项目1主筋间距10用钢尺量2钢筋骨架长度100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距20用钢尺量3直径10用钢尺量3、 导管下放(1) 导管选择1） 采用专用的法兰盘连接，导管采用300mm内径导管，中间节长2.7m，最下节长4m，配备0.5m、1m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。2）导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，

34、不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。4）导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。5）完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。导管水密性试验导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管

35、壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算： (YcHcmax-YwHw） 公式中：Pmax导管壁可能承受的最大内压力，KPa； Yc混凝土容重（用24KN/m3），单位为KN/m3； Hcmax导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，单位为m； Yw钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土，单位为KN/m3； Hw钻孔内水或泥浆深度，单位为m。经计算（24-1230）=KPa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的

36、计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。(2) 导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。4、 二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注混凝土。浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于4cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。5、 混凝土灌注(1) 混凝土

37、浇注设备1）导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，因桩直径为1600mm，需选用2.5m3大集料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。2）混凝土生产、输送设备现场采用商砼供应，9-12m3混凝土运输车运输，37米汽车泵泵送。(2) 混凝土配合比设计混凝土设计标号C25、C30水下混凝土，混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：应采用P.0 42.5级水泥，混凝土应具有良好的和易性、流动性；外加剂：除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其他任何外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配。同时，

38、每批外加剂均试配检验合格后方可使用。混凝土初凝时间4h；混凝土的坍落度控制在180220mm；混凝土具有良好的和易性、流动性。(3) 混凝土灌注 灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用

39、钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。1）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。2）灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。 3）控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层、无浮浆。 4）灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。5）在灌注混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，

40、在浇注混凝土的过程中，应填写“混凝土浇筑记录”。6）桩顶保护：施工时要确保钻孔灌注桩桩顶质量，浇注混凝土时随时测量混凝土上升速度，准确掌握混凝土上升数据，确保桩顶超灌长度满足设计及规范要求，空灌部分采用废土回填措施，以确保桩顶质量和施工场地安全，以防人员、设备掉入孔中。7）试块制作及养护：根据规范要求，每根桩制作三组试块，现场随机对混凝土的出料取样，每桩三组，采用100100100试模，按规定要求制作。试块要求表面平整，无蜂窝，无缺棱掉角现象，试块制作24小时后拆模后放入水中进行常规养护，养护达28天龄期后必须及时送至有资质试验室做抗压强度试验，送检不得超过35天龄期，试块强度报告取回后及时做

41、好试验报告的统计评定工作。(4) 桩基砼灌注应注意的问题1）混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度、含气量、温度等情况。坍落度应控制在180-220mm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。2）灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。3）灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时

42、，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。4）混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。5）灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。6）在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。7）灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当

43、调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。8）混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。6、 混凝土桩头破除桩基达到设计强度的70%以后，避免桩基受扰动，组织人工进行土石方开挖，挖桩间土至承台底或无承台桩地梁底（或要求）标高后即可进行桩头破除处理。采用人工破除桩头，破除的桩头运出场外指定弃土场弃置，运距根据现场实际签证。 桩头破除后按照要求打磨，提供检测单位检测。检测合格后按照设计要求采用同桩身砼标号商品细石砼对钻芯桩的芯孔进行注浆捣实，再进行验收转序施工。7、 接桩 一、以下情况需接桩：（1） 设计桩顶

44、标高比原始地貌标高高。（2） 无承台桩（设计要求在该桩地梁底标高处留置施工缝，待桩基施工完毕后再接桩）。（3） 砼未浇筑到设计桩顶标高。（4） 其他需接桩，根据现场实际情况。 二、接桩方法：破除桩头浮浆及松散层后，再进行桩基相关检测，待检测合格后对钢筋笼顶标高不到位的进行钢筋接长，按设计要求加设加密箍。采用页岩标准砖砌筑砖胎模，提高一个标号浇筑砼的方式进行接桩。表1-4 混凝土灌注桩质量检验标准表1-5 灌注桩的平面位置和垂直度允许偏差序号成孔方法桩径允允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）13根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

45、1泥浆护壁灌注桩D1000mm501D/6，且不大于100D/4，不大于150D1000mm502套管成孔灌注桩D500mm20170150D500mm100150注：1 桩径允许偏差的负值是指个别断面； 2 H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。六、 断桩处理钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。1、 断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。 常见

46、的断桩原因大致可分为以下几种情况： （1）由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。 （3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。（4）由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注

47、的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。（6）由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。（8）由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。（10）由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时

48、间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 2、 预防措施(1) 施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/61/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 (2) 混凝土灌注1）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以

49、防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。3）下导管时，其底口距孔底的距离应不大于0.250.4m（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。4）关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。5）首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其

50、埋置过深。6）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证混凝土灌注的连续性。3、 处理断桩的几种方法 断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。（1） 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。（2）在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶

51、面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。（3）混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑砼。七、 常见问题的预案针对工程施工过程中极易出现的技术质量问题，提出如下预防措施：1、 缩径保证钻进时的泥浆比重，同时控制钻进速度，当出现缩径时，加大泥浆比重，以稳定孔壁。2

52、、 孔斜钻进时保证钻机底座牢实、平稳，钻塔稳固垂直。开孔轻压慢转，正常采用减压钻进，注意经常用水平尺检查，发现问题及时处理。3、 导管堵塞导管使用完毕后必须及时冲洗，保持管内光滑。保证砼坍落度满足设计要求，同时对粗骨料严格检查，严禁大骨料混入。八、 钻孔故障应急预案1、 坍孔其表面特征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔多为流溯状淤泥及回填的石渣不具有粘性、地下水位较丰富等原因造成。应查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔以上，并采取改善泥浆性能、加高水位、深埋护筒等措施，继续钻进；坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石

53、土回填，无上述土类时可采用粘质土并掺入5%8%的水泥砂浆，应等待数日方可采取改善措施重钻。坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。2、 钻孔偏斜、弯曲常见有地质松软不均匀、岩面倾斜、钻机位移等原因造成。一般可在偏斜处掉住钻锥反复打孔，使钻孔正直。偏斜严重，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。3、 扩孔与缩孔扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥磨损过甚，也能使孔径稍小。前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应及时焊接钻锥，缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。4、 糊钻、埋钻多由于回转钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大，进尺快、钻渣量大，钻杆内径过小，出浆

54、口堵塞造成。应改善泥浆性能，对钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算，并控制适当进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。5、 桩偏位由于本工程红线范围内地质密实程度不均匀，均一性差，所以难免不出现桩偏位，一旦桩发生偏位，我公司将对相应的桩进行偏位分析，征求设计、监理、建设等相关单位的意见进行处理。九、 施工保证措施1、 工艺保证措施（1） 确保尽快完成钢筋笼下方和导管安装措施提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。（2）提高检孔和清孔速度的措施用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。

55、（3）提高混凝土浇注效率的措施1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在26m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。（4）防止沉渣过厚措施距孔底标高差50c

56、m左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。（5）防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施1）堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首

57、批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。2）断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校

58、核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。3）经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。（6）防止钻孔桩出现接桩的措施按规范要求钻孔桩应超浇1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核

59、。（7）防止上浮的措施在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。 防止钢筋笼上浮的措施有：1）浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。2）在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业,使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。3）调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度应控制在1822cm，浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的

60、过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。4）浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-3m时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在26m较好，小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后