景观桥桩基施工方案培训资料(共45页)

1、滠水河前川景观桥桩基施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 中国建筑第二工程局有限公司武汉市黄陂区基础设施项目部二一六年十一月目录1 编制依据12 工程概况12.1 工程简介12.2 主要工程量23 施工总体安排23.1 施工准备23.2 施工顺序及施工流水段划分计划73.3 施工进度计划73.4 资源配置计划84 施工方法及工艺流程104.1 施工工艺流程104.2 主要施工方法115 质量验收标准235.1 钻孔成孔质量检验标准235.2 钢筋骨架的安装检验标准246 质量管理措施256.1 技术保证措施256.2 质量预防控制措施266.3 灌注桩质量事故的预防及处理276.4 成品保护

2、措施337 进度保证措施337.1 进度管理措施337.2 赶工措施338 安全、文明施工及环境保护措施348.1 安全保证措施348.2 文明施工措施358.3 环境保护措施369 雨期施工措施3610 应急预案3710.1 应急组织机构3710.2 职责分工3810.3 事故应急救援程序3910.4 施工现场应急处理设备和设施的管理3910.5 急救路线401 编制依据序号分类名称规范、标准、手册名称规范编号1图纸、地勘武汉市黄陂区滠水河前川景观桥工程施工图2岩土工程勘察报告（详细勘察），武汉地质工程勘察院3国家、行业、地方标准建筑桩基技术规范JGJ94-20084城市桥梁工程施工与质量验

3、收规范CJJ 2-20085钢筋机械连接通用技术规范JGJ 1076钢筋混凝土用热轧光圆钢筋7工程测量规范GB50026-20078钢筋混凝土用热轧带肋钢筋9企业标准质量、环境、职业健康安全一体化管理手册10项目管理手册11施工现场标准化手册12项目施工管理禁令13施工生产底线管理办法2 工程概况2.1 工程简介项目内容项目业主单位武汉市黄陂区水务局PPP业主单位武汉正业东方盘龙建设发展有限公司设计单位中国市政工程中南设计研究院总院有限公司监理单位陕西兵器建设监理咨询有限公司工程地点武汉市黄陂区工程简介滠水河前川景观桥工程位于黄陂二桥与双凤大桥之间，距上游黄陂二桥约930m，距下游双凤大桥约5

4、70米，桥位处河道宽度约200米，两岸堤防宽度约336米。主桥全长324米，桥面全宽6.96米，采用变高度连续钢桁梁结构形式，跨径布置为12（悬臂）+40+60+100+60+40+12（悬臂）米，桥梁两端设下桥梯道与东、西两岸大堤相连。本项目为专用人行桥，桥面净宽6米，设计荷载KN/，地震动峰值加速度g，基本烈度6度，设防烈度7度。全桥共6个桥墩，其中0#墩位于滠水河西岸的26米平台处，1#墩位于滠水河西岸的边缘，2#、3#墩在河道内，处于常水位以下，4#墩位于滠水河东岸边缘，距离河水较近，雨期时全部淹没在水中，枯水期时在水位以上，5#墩位于滠水河东岸堤坝上。下部墩台正交布置，桥墩采用圆端形

5、墙式桥墩，基础采用钻孔灌注桩。桥墩进行防撞计算，满足防撞要求，不再设置防撞设施。地质条件工程建设场地岩土层划分为四个层组共八个亚层：（1）素填土层（Qml），层厚1.403.50m；（2-1）细砂，层厚3.50m左右；（2-2）粉质粘土夹粉土，厚8.308.40m；（3-1）细砂，层厚2.006.10m；（3-2）砾砂层层厚4.30m；（4-1）强风化板岩，层厚1.606.50m；（4-2）中风化板岩，层厚7.2016.50m；气象条件。水文条件滠水属季节性河流，主河道为沙砾河床，其特点是“大雨来河水暴涨，雨停水位迅速回落，间有断流现象”。工程场地环境为类环境，为湿润区直接临水和湿润区强透水层

6、中的地下水，场区地表水、地下水对混凝土及混凝土中钢筋具微腐蚀性，洪涝干旱时有发生。2.2 主要工程量表2-1 主要工程量序号桩号桩长/m桩径/m桩数量/根总桩长/mC30砼/m10#22 1.20 3 66 21#171.20 3 51 32#121.20 6 72 43#10 1.20 6 60 54#10 1.20 3 30 65#10 1.20 3 30 合计24 309 3 施工总体安排3.1 施工准备3.1.1 技术准备 （1）掌握场地的工程地质和水文地质资料。 （2）读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。 （3）准备施工用的各种报表、规

7、范。3.1.2 现场准备（1） 场地准备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。1）0#、1#、5#墩桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。2）4#墩浅水基础进行渣土回填筑岛的方法施工。3）2#、3#主墩在深水区域，桩基作业采用搭设钢栈桥及钻孔平台的方法构筑水中工作平台。根据钢栈桥和钻孔平台专项施工方

8、案要求进行钢栈桥及钻孔平台施工，在钻孔平台位置预留出钻孔桩位置。（2）泥浆制备1）准备泥浆循环池（A）每个陆上墩配备一个泥浆循环池，尺寸为长5m，宽3m，深1.5m，四周选用网片式防护栏围护。（B）2#、3#主墩在河中间，距岸上距离较远，不便在岸上挖泥浆循环池，采用6铁箱作为泥浆池，废泥浆用泥浆泵打入泥浆车拉走。（C）泥浆采用粘土孔内冲击制浆，钻进前，向护筒内加适量水、黏土，使用小冲程造浆。废弃泥浆由封闭式泥浆车运至规定弃土场地，严禁随意排进滠水河，污染周边环境。2）泥浆制备性能指标要求表3-1 泥浆性能指标要求泥浆比重粘度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）酸碱度（PH）2230495811

9、 3）泥浆制备技术要求（A）使用的泥浆用粘土制作。（B）制好的泥浆应及时采集泥浆样品，测定性能指标。对新制备泥浆要进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中根据不同地质土层情况，调整测试泥浆比重。 （C）储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须进行记录。 （D）新鲜泥浆制作好搁置24小时后，经测试各项指标合格方可正式使用。回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后方可循环利用。（E）施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。（F）钻进岩层后，应适当加大泥浆比重。（3）测量放样 放样前先进行场地平整，测量组根据桩基坐标放样图用全站仪放出桩基中心桩，在桩位点四周用钢筋头引出四个

10、点位，使此四点钢筋位置挂十字线后，交叉点与桩位点重合，校核无误且经监理工程师确认后方可开钻。在成桩过程中由测量组多次进行复测、监控，以保证成桩后桩基础的位置满足施工规范及设计要求。测量放样示意见图3-1：图3-1 十字线测量放样示意图（4）埋设护筒1）0#、1#、4#、5#墩台所有桩基护筒采用直缝焊管，壁厚10mm的钢板制作，其内径宜比桩径大200mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒埋设采用挖埋法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。护筒长度为米，埋设时应高出地面30cm，如图3-2所示。图3-2 陆地护筒埋设示意图2）2#、3#墩护筒采用t=12mm螺旋

11、钢管，施工埋设护筒时须采用双层导向架进行导向定位，利用70t履带吊配合DZ-90振动锤振动下沉，导向架的设置采用工60a型钢做成双层井字架形成一个简易的导向架。顶层井字架钻孔平台上设置4根3m高A630钢管作为支架，上部采用工60a型钢作为导向架，底层导向架设置在平台顶面。同时考虑到入土瞬间钢护筒的竖直度，再在平台上设置一导向架，形成两点一线能有效地控制竖直度，通过导向架上的倒链收放速度和高度调整钢护筒顶面高程，如果在同一高程，认为钢护筒竖直，否则进行纠正。要求护筒必须穿过淤泥层；护筒埋深底标高以贯入度控制为主采用DZ-90振动锤，贯入度小于3cm/3min可停止锤击，护筒外围抛填沙袋围护，护

12、筒顶高出钢平台20cm。水河床护筒底端埋置深度的计算公式如下： L=(h+H）rw -H ro/( rd - rw)L2#=(6+7）*12 -7*10/(22 - 12)=8.6mL3#=(6+7.5）*12 -7.5*10/(22 - 12)=8.7m式中： L护筒埋置深度，m； H施工水位至河床表面深度，m； h护筒内水头，即护筒内水位与施工水位之差，m； rw护筒内泥浆容重，KN/m3； ro水的容重，10KN/m3； rd护筒外河床土的饱和容重，KN/m3； rd=(+e)ro/(1+e) rd=（2.675+）*10/（1+）=22 （2） 式中： 土粒的相对密度；砂土平均取2.6

13、5，粘性土平均取2.70； e饱和土的孔隙比；砂土为0.331.0，粘性土为0.170.43。图3-3 水中钢护筒导向架示意图图3-4 水中钢护筒剖面图3）护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。4）护筒内水位宜高出护筒底脚0.5m 以上或地下水位以上1.52m，保护桩孔顶部土层不致因钻头反复上下升降、机身振动而导致坍孔。（5）安装钻机1）根据地质资料显示，桩基持力层位于中风化岩层，入岩深度较深，因此桩基成孔采用冲击钻机成孔。2）首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确

14、，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。石棉线定出桩孔桩孔中心方法见图3-4：图3-5 石棉线定桩孔中心示意图3.2 施工顺序及施工流水段划分计划景观桥桩基施工总体施工顺序为0#台、1#墩首先施工，根据钢栈桥施工进度依次施工2#、3#、4#墩、5#台桩基。期间各墩满足施工要求后，现场各墩桩基同时作业，保证施工进度。3.3 施工进度计划景观桥桩基施工进度计划见表3-1表3-1 施工进度计划序号墩台号日历

15、天开始时间完成时间10#桩基182016年12月19日2017年1月5日21#桩基182016年12月30日2017年1月16日32#桩基182017年2月12日2017年3月1日43#桩基182017年2月12日2017年3月1日54#桩基152017年3月2日2017年3月16日65#桩基152017年3月14日2017年3月28日3.4 资源配置计划（1）劳动力配置计划劳动力配置计划见表3-2表3-2 劳动力配置计划表主要进场人员数量（人） 吊车司机1 钢筋工4 焊工4 电工1 打桩工6汽车司机2 普工12 总计30（2）机械设备配置计划 主要机械设备配置见表3-3：表3-3 主要机械设

16、备配置计划表序号设备名称数量功率/能力1CZ-45冲击钻455kw2泥浆泵422kw3砼罐车410m34挖掘机11.3 m35发电机3100kw6吊车125T7泥浆车28钢筋直螺纹剥肋滚轧套丝机29钢筋调直机110钢筋切断机211钢筋弯曲机212手持切割机1（3）物资配置计划 主要物资配置见表3-4：表3-4 主要物资配置计划表序号材料名称单位规格数量1钢筋吨 C25、C16、C102声测管米SCG54QY10353混凝土立方米C30水下（4）主要检测设备见表3-5：表3-5 主要检测设备表序号仪器设备名称规格型号单位数量1全站仪GTS-332N套12水准仪AP-128套13钢卷尺N2010个

17、14泥浆三件套套15混凝土试模150*150*150组66混凝土试模175*185*组67混凝土坍落度筒100*200*300m套18直螺纹力矩扳手把29塞止规 25套110塞通规25套111环止规25套112环通规25套14 施工方法及工艺流程4.1 施工工艺流程图4-1 桩基施工工艺流程图4.2 主要施工方法.1 冲击钻钻孔（1）钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。钻孔时遵循先慢后快的原则，初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻进后，采用4-5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。

18、钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。（2）冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。 （3）通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。 （4）要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事

19、故。 （5）经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。 （6）冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。 （7）按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况施工记录表。如达不到设计要求的入岩深度，及时上报监理工程师，申请加长入岩深度，或者与地质报告不相符，及时上报监理工程师和设计单位。4. 成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。（1）孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前

20、进行的，是根据桩径制作探孔器入孔检测，探孔器用 20的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100 毫米（1160mm），但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4倍。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。检测示意图见图4-2：图4-2 探孔器孔径检测示意图（2）孔深和孔底沉渣检测 孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测，测锤一般采用锥形锤。测量时，将测锤放入孔中，快到桩底时慢慢下放，因为沉淀一般为细粉沙，在测锤放至沉淀层顶时，应该是有感觉的，此时记录深度。然后用再下放测锤，同时上下抖

21、动，使测锤完全沉至孔底，再次记录深度。两次深度相减即为沉淀厚度。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。测定沉渣厚度时要求现场技术员与监理同时在场，并及时留取渣样。（3）成孔竖直度检测采用圆球检测法，在孔口沿钻孔直径设一标尺，标尺中点与桩孔中心吻合，并使滑轮中心、标尺中点和钻孔中心在同一铅锤线上量出滑轮到标尺中点的高差H，将球系与测绳上。将圆球放入孔底，待测绳静止不动后，读得测绳在标尺上的偏距e，再根据tga=e/H求得孔斜值，使竖直度偏差不大于1。（4）桩位检测：通过护桩恢复桩位中心，并配合用全站仪检测。桩位偏差应符合规范要求。4. 第一次清孔 （1）清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中

22、含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。（2）换浆法清孔：在终孔后停止进尺，立即进行清孔。清孔的方法是通过导管把调制好的符合要求的泥浆压入孔底，置换出孔内比重大的泥浆及沉渣，从孔口流到泥浆沉淀池，以达到置换沉渣的目的。用换浆法清孔不易塌孔，但容易造成清孔不彻底，应特别注意，一定要保证清孔时间及清孔质量，避免出现缺陷桩。（3）清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，胶体率大于98%。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚

23、度：嵌岩桩沉渣厚度不应大于 50mm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。4. 钢筋笼加工及吊放（1）加强筋焊接时焊条采用E5003，加强筋搭接部分采用双面焊接，焊缝必须饱满、均匀，搭接长度不小于5倍钢筋直径；桩基主钢筋笼各段之间主筋采用钢筋直螺纹连接，0#墩钢筋笼长度大于18m采用加锁母型长短丝机械连接方式，其余墩柱采用标准型套筒连接，整体吊装下放钢筋笼，分段时应统一进行编号，并有专人记录。直螺纹套筒及钢筋连接示意图见4-3、4-4：图4-3 直螺纹连接示意图图4-4 套筒示意图（2）主筋剥肋滚轧直螺纹连接施工方法及工艺流程1）施工工艺流程图4-5 直螺纹连接工艺流程 2）主要施工方法（A）

24、钢筋断筋钢筋切割断料应先用刀片式切割机切断，然后套丝端用砂轮切割机切平，以满足加工精度的要求，严禁用气割和刀片式切割机切割。钢筋端部应先调直再下料，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。（B）丝头加工及保护（a）切削螺纹采用剥肋滚轧套丝机，套丝时的刀具冷却应采用水溶性切削冷却液，不能使用油性润滑液，不得在不加润滑液的情况下套丝；钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹匹配；（b）丝头有效螺纹中径的圆柱度误差不得超过0.2mm。标准型接头丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度。加工完毕后应先逐个自检，对不合格丝头的应切除重加工，再由质检员按500个一批抽查10%，必须要求全部合格，检查内容为外

25、观、丝头长度、螺纹直径、螺纹圈数。（c）经自检合格后的钢筋丝头，应立即戴上塑料保护帽或与之相连接的连接套，在连接套的另一端上塑料密封盖保护。（C）直螺纹连接（a）连接套筒拟采用一级套筒，套筒尺寸参数如表4-1所示：表4-1 剥肋滚轧直螺纹最小套筒尺寸参数表（JGT 163-2013）螺纹钢筋公称直径121416182022252832364050外径D（mm）182124273037535974长度L（mm）2832364140495662707886106（b）钢筋笼主筋连接之前，应先回收钢筋端头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖。并检查钢筋规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损

26、、清洁；安装时，首先将上下节钢筋对正。然后将钢筋笼上节（长丝端）主筋套筒拧入下节主筋中，完好连接。不合格的接头应立即纠正，合格的连接套上涂上已检标识。标准单边外露丝扣长度不宜超过2P，主筋钢筋纵向的接头宜相互错开，钢筋机械连接的连接区段长度应按35d计算；在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不应大于50。（c）0#墩主筋钢筋连接采用长短丝法，在长丝一端加锁扣。加工时两节钢筋笼先用直螺纹连接好，两节笼接头处1米长范围内的螺旋箍筋先不绑扎，并做好上下节主筋的对应标记，然后将直螺纹套筒旋到长丝一侧钢筋上，使两节笼分开。（d）钢筋套筒连接必须达到要求的扭力矩。接头拧紧力

27、矩不应小于下表的规定。表4-2 直螺纹钢筋接头安装时的拧紧扭矩值钢筋直径（mm）1216182022252832364050拧紧力矩（Nm）100200260320360460（2）用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成；上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模；每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具；将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上

28、，点焊牢固，最后安装和固定声测管。（3） 制作钢筋笼的同时，依照图纸设计均匀布置三根声测管。底节钢筋笼上的检测管下口封好并与主筋底齐平，检测管必须牢固的固定在钢筋笼内侧，声测管与钢筋笼连接方式采用铁丝绑扎连接。钢筋笼接好后立即用套头保护好检测管，保证严密不漏水，检测管上口比设计桩长高150cm，装好后上口灌满水并用塞子堵严实。如钢筋笼过长需分段吊放，则声测管与钢筋笼保持一致进行分段，声测管连接采用液压钳挤压方式进行连接，连接处应光滑过渡，不漏水。声测管平面布置图见图4-6： 图4-6 声测管平面布置示意图（5）骨架外侧设置控制保护层厚度的定位筋，定位钢筋采用C16， 其间距竖向为2m，横向圆周

29、均匀布置4处。 （6）钢筋笼制作完毕，经监理检查合格后，方可下放到桩孔内。下放钢筋笼时，控制钢筋笼中心位置与孔中心一致，可用浮漂法进行对中，偏差不得大于5cm。钢筋笼标高严格控制，底面高程允许误差5cm，顶端高程允许误差+2cm。 （7）钢筋笼吊装利用汽车起重机进行，为保证骨架起吊时不变形，拟采用两点吊：第一点设在骨架的上部，第二点设在骨架长度的中点到下三分之一间。在安装过程中，边下钢筋笼边拆除内部支撑。（8）在骨架上应设置吊环，钢筋笼就位后，及时固定，保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。（9）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，应分两段吊放。底节钢筋笼下放时，吊机缓慢下

30、放，直至底节钢筋笼悬挂至孔口上。悬挂好底节钢筋笼后,解除吊具,起吊第二节钢筋笼。第二节钢筋笼底起吊至底节钢筋笼顶1m处,然后开始缓慢下放,在下放过程中,人工调整第二节钢筋笼位置,使第二节钢筋笼与底节钢筋笼接头、声测管大致对齐，当下放至有一个对接接头接触之后，即停止下落，通过吊机摆动和人工摆动，使每个接头接触，顶紧，然后拧上连接套筒；同时用液压钳挤压方式进行声测管连接。如果在安装过程中两节钢筋笼出现一边对齐，一边有间隙的情况，应用葫芦把有间隙的一边用力收紧，直到接头对齐，中间没有间隙为止，然后将套筒拧紧。确保接头位于连接套中央。完成其余节段的钢筋笼对接工作。下放时应检查钢筋笼垂直度，确保上、下节

31、钢筋笼对接时中心线保持一致。图4-7 钢筋笼吊放示意图4. 第二次清孔由于安放钢筋笼及导管到准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，继续用换浆法清孔。调制好的泥浆通过导管压入到孔底，继续注入泥浆，置换出孔内沉渣。待孔内泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计要求范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。4. 灌注水下混凝土4.1 灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备（1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管及混凝土灌注示意图见图4-8、4-9：图4-8 导管砼灌注流程图 图4-9 砼灌注实例图（2）灌注水下混凝土采用中建商品

32、混凝土，供应能力应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。（3）1#、4#墩桩基采用混凝土泵车泵送灌注，其余墩桩基采用混凝土罐车自卸灌注混凝土。 （4）导管采用直径300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节2m，底节4m，配2节1m，2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。在导管使用前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。安放时导管底至孔底的距离为400mm。（5）下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑

33、架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用钻架吊放拆卸导管。（6）导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm。（7）导管使用前应进行水密性和接头抗拉试验，严禁用压气试压，试验合格后方可使用。试压的压力宜为孔底静水压力的 1.5 倍。p可按下式4-1计算：p = c hc w H w式中： p 导管可能受到的最大内压力(kPa)； c 混凝土拌和物的重度(取24kN/m3)； hc 导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计； w 井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)； H w 井孔内水或泥浆的深度(m)。（8）导管应自下而上顺序编号，单节

34、导管作好标示尺度，导管吊装设备能力应充分满足施工要求。 （9）导管使用期间应定时进行水密试验，以确保桩基施工质量。4.2 水下混凝土配制（1）采用普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级42.5。 （2）集料的最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。 （3）细集料宜采用级配良好的中砂。 （4）混凝土配合比的含砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。 （5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性,其坍落度一般情况下宜为180220mm，特殊情况时宜通过

35、试验确定。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料。 （6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于275kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。 4.3 灌注水下混凝土的技术要求p （1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考下式4-2计算：V = D (H 1 + H 2 ) / 4 + d 2h1 / 4式中：V 灌注首批混凝土所需数量(m3)； D 桩孔直径(m)； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H 2 导管初次埋置深度(m)； d 导管内径(m) h1 桩孔内混凝土达到埋置深度 H 2 时，

36、导管内混凝土柱 衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即 h1= H w w / c ； H w 、 w、 c 意义同式(4-1)。根据上述计算式计算混凝土首灌量见表4-3所示：墩台号0#1#2#3#4#5#混凝土首灌量（m3） （2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。 （3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。 （4）在灌注过程中,特别是有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。 （5）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。 （6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋

37、深。 （7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 （8）灌注的桩顶标高应比设计高出1.0m，以保证桩基混凝土强度。（9）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。4. 桩头凿截4.1 工艺流程基坑开挖测定桩顶标高划切割线桩头环向切割剥离桩头、断桩吊离桩头凿除残余、清理碎块钢筋调直、清洗桩头 4.2 施工方法（1）基坑开挖、钢护筒拆除围堰封底完成后，将围堰及钢护筒上淤泥清理干净，在钢护筒上测量出灌注桩

38、灌注顶面高程，沿此高程对护筒进行环切，切割完成后采用25t汽车吊将上部钢护筒吊出围堰。测量人员测量出桩顶标高，由作业人员将剩余钢护筒切除。（2）测定桩顶标高、划切割线 基坑开挖后，将场地整理平整，测量人员进行放样，在设计桩顶标高处定点，划出第一条切割线，随后在设计桩顶标高上方10cm处划出第二条切割线。划线示意图见图4-10：图4-10 桩顶标高划线示意图 （3）桩头环向切割 用手持切割机将两条切割线进行切割，切割过程中深度不得大于钢筋保护层厚度，以免割伤桩基钢筋。图4-11 桩头切割示意图（4）剥离桩头人工使用风镐将第二条切割线以上孔桩钢筋凿出，但严禁将桩头主筋局部弯折造成损伤及无法校正。图

39、4-12 桩头剥离示意图（5）桩头分裂 沿第二条切割线水平环向间距20cm采用风钻钻出断桩孔，使用钢钎打入各个断桩孔中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开。风钻钻出断桩孔，大锤反复敲击钢钎。1）总是保持水平钻孔，分裂的作用力会沿着钻孔的角度延伸，最后形成一个完整的分裂面。 2）钢钎打入断桩孔位置为设计桩顶标高向上10cm处（即第二条切割线） 3）钻孔深度只需达到桩直径的1/5即可。 4） 分裂楔子必须以合适的角度插入。 5） 在进行破桩头钻孔时，要做到认真、仔细，避免钢筋损坏。（6）吊离桩头 用起重设备利用钢丝绳将已断裂脱离的桩头吊出，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩

40、基主筋压成死弯。 1）在吊起桩头前，必须确保桩头与桩身完全分离。 2）注意事项： 吊装过程中人员远离操作范围，以防桩头掉落发生事故； 切割时注意桩头钢筋的保护，避免损伤。 （7）凿除残余、 清理碎块将桩顶松散及剩余10cm混凝土用风镐进行人工凿除，并保证桩顶平整、桩头嵌入承台10cm，并将混凝土碎块进行清理。（8）钢筋调直、清洗桩头待桩顶处理完后可将弯曲钢筋进行调直，调直时人工手持钢筋扳手进行微调，调直后对桩头进行冲洗，用高压水枪对桩头及其周围杂物进行冲洗，待冲洗完后将积水及时排除。（9）控制要点 1）测量标高准确无误。 2）切割深度严格按照不大于钢筋保护层厚度进行环切控制。 3）桩头混凝土凿

41、毛充分，清洗干净、无杂物。4. 桩身检测 桩身混凝土完整性采用超声波检测法检测：将各声测管内注满清水，检查声测管畅通情况；换能器应能在全程范围内升降顺畅。将发射超声波与接收超声波的换能器放在正确的测点位置，测点之间应保持一定的高差度，一般应小于25cm，其次，依次测量各点的振幅、频率，以及波形的检测形状，根据波形检测情况，检测桩身的完整性。声波发射与接收换能器应从桩底向上同步提升，声测线间距不应大于100mm；提升过程中，应校核换能器的深度和校正换能器的高差，并确保测试波形的稳定性，提升速度不宜大于0.5m/s。5 质量验收标准5.1 钻孔成孔质量检验标准质量检验标准应符合公路工程质量检验评定

42、标准(JTG F80/1-2012)的规定。成孔允许偏差和检验方法如表5-1所示：表5-1 钻孔桩成孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1孔位中心（mm）群桩100单排桩50全站仪2倾斜度小于1%钻杆垂线法3孔径（mm）不小于设计探孔器4孔深不小于设计 测绳5沉渣厚度（mm）嵌岩桩50mm 标准测锤6清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率：2%；胶体率：98%相对密度：相对密度计粘度：标准漏斗粘度计含砂率：含砂率计胶体率：量杯5.2 钢筋骨架的安装检验标准钢筋骨架完成后，应对钢筋骨架的安装进行检测，质量检验标准应符合公路工程质量检验评定标准(JTG F

43、80/1-2012)的规定。允许偏差和检验方法如表5-2所示：表5-2 钢筋骨架的制作和吊放允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1主钢筋间距20mm 用钢尺量，两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋间(排)距，取其平均值 1 点2箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距10mm连续量取 5 个间距，其平均值计 1 点3钢筋骨架尺寸（长）10mm用钢尺量，两端和中间各1 处钢筋骨架尺寸（宽、高或直径） 5mm4弯起钢筋位置 20mm用钢尺量5钢筋保护层厚度10mm沿模板周边检查，用钢尺量5.3 直螺纹连接检验标准 （1）主控项目1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。必须有出场质量

44、证明书和试验报告单。2）连接套筒为一级套筒，规格和质量必须符合要求，必须提供产品合格证。3）直螺纹钢筋接头的力学性能检验必须合格。（2）一般项目1）现场加工的钢筋丝扣外观质量应符合下表的要求：表5-3 丝头质量检验要求序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目测2外形尺寸卡尺或专用量具丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头长度公差为+1P3螺纹大径光面轴用量规通端量规应能通过螺纹的大径，而止端量规则不应通过螺纹大径4螺纹中径及小径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3（P为螺距）表5-4 连接套筒质量检验要求序号检验项目量具名称检验要求

45、1外观质量目测无裂纹或其他肉眼可见缺陷2外形尺寸卡尺或专用量具长度及外径尺寸符合设计要求3螺纹大径光面轴用量规通端量规应能通过螺纹的大径，而止端量规则不应通过螺纹大径4螺纹中径及小径通端螺纹塞规能顺利旋入连接套筒两端并达到旋合长度止端螺纹塞规塞规不能通过套筒内螺纹，但允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3（P为螺距）6 质量管理措施6.1 技术保证措施（1）开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。（2）钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，有专人负责检测。通过不

46、同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。（3）孔桩水下砼灌注时有专人测量孔深和砼灌注深度，填写砼灌注记录，认真计算导管埋入砼深度，以便于及时拆除导管。钻孔桩钻进施工时，不得影响邻近已灌注砼的质量，邻近孔桩已灌注砼抗压强度达到2.5Mpa以上方能钻进施工。6.2 质量预防控制措施6.2.1 对主要材料及设备的质量控制措施 6.2.1.1 原材料质量保证措施 （1）混凝土全部采用商品混凝土，灌注前由项目部实验人员对混凝土原材进行取样检测，严控原材质量。（2）钢筋质量控制：钢筋进场要具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时检查其外观和

47、标志，并根据国家标准的规定对不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取进行力学性能检验，经检验合格后方可使用。 设备及检测仪器等质量控制措施 测量仪器、试验设备、各种仪器仪表、计量器具按照中华人民共和国计量法规定进行定期或不定期的检定。新购置的和在用的计量器具、仪器均应进行定期检定，取得合格证书后方能使用。项目设专人负责计量工作，设立帐卡档案，仪器设备由工地中心试验室指定专人管理。 6.2.2 施工过程质量控制措施 钢筋工程 （1）本桥桩基所用钢筋笼均在现场加工制作。 （2）钢筋在库存过程中要防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含成型钢筋）要按厂名、炉批号、规格、状态

48、等分类堆积标识。 （3）钢筋在加工前要调直，并符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净，加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。 （4）焊接接头位置及个数均按设计及规范要求严格执行，并在外观检查合格后按规定进行取样检验，经检验合格后方可投入使用。 （5）钢筋笼加强箍采用焊接，进场焊条必须为合格焊条，有合格证，焊条型号采用E5003，受潮的焊条不得使用。施焊后的接头焊渣要清除干净，焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，焊缝接头区域不得有肉眼可见的焊纹。6.2.2.2 混凝土工程 （1）砼采用商砼 项目部派实验人员对商混站混凝土质量进行控制：1） 砼拌和

49、前，要测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能等要求，根据已批配合比及时调整施工配合比。 2） 要严格按照调整后的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差要符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）为1；粗、细骨料为2；外加剂、拌合用水为1。 3） 混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。要根据具体情况制定严格的投放制定，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。 4） 砼拌制过程中，要对砼拌和物的坍落度进行测定，测定值符合理论配合比的要求。 （2

50、） 砼的运输 1）混凝土采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的砼罐车进行运输。2）混凝土罐车的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。 3）采用混凝土罐车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中要以24r/min的转速搅动。当罐车到达浇筑现场时，要高速旋转2030s后再将混凝土拌和物放入混凝土料斗中。运输车每天使用完后要清洗干净。 4）砼运至工地时，要进行坍落度测定，如发生离析、严重泌水、坍落度超标时，有条件时进行二次搅拌，否则作为废料弃掉。 5）砼运至施工现场不得加生水，如确需要加水，应按配合比加入水泥净浆。 6.2.2.3 质量检测 施工过程中每完成一道工序，按照施工规范及

51、标准进行自检，合格后报监理工程师复检，通过后方进行下道工序施工。成桩后，待桩基混凝土达到规定强度后，由检测单位采用超声波无破损检验方法进行检验，检验合格后，凿除桩头。 6.3 灌注桩质量事故的预防及处理6.3.1 钻孔桩成孔事故的预防及处理6.3.1.1 塌孔 （1）塌孔的表征 塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下： 1）泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。 2）孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。 3）在松软砂层中进尺太快。 4）清孔后泥浆比重、粘度等指标降低。 5）起落钻头时碰撞孔壁。

52、（2） 预防及处理原则 1）保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。 2）保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同冲程。 3）固定好钻机平台，防止偏心造成起落钻头时碰撞孔壁。 4）回填粘土到坍孔处上12m，静臵一定时间后重钻。6.3.1.2 钻孔偏斜和缩孔 （1） 偏斜缩孔原因 1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。 2）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进。 3）钻机底座未安臵水平或产生不均匀沉陷。 （2） 预防和处理 1）安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。 2）倾斜的软硬地层钻进时，采取低冲程钻进，及时填筑

53、大块石料进行纠偏。钻头、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位臵情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填重钻。 6.3.1.3 卡钻 （1） 主要原因 出现缩孔和斜孔时，不及时纠正，强提钻头；钻头处接头不良或钢丝绳疲劳断裂使钻头掉入孔中。 （2） 预防和处理 1）经常检查钻具，钻头磨损较大时及时加焊；钢丝绳经常检查，陈旧或者有断丝时必须更换。 2）在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。6.3.2 钻孔桩水下混凝土灌注质量事故的预防及处理 6.3.2.1 导管进水 （1）主要原因 首批砼储量不足，或导管

54、底口距孔底间距过大，砼下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。 （2）处理方法 将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。 6.3.2.2 卡管 （1） 主要原因 1）初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。 2）机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。 （3） 预防措施 备用机械、掺入缓凝剂，做

55、好配合比，改善混凝土的力学性能。 （4） 处理办法 拔管、吸渣、重灌。 6.3.2.3 坍孔发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔出将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土一段时间后，重新钻孔成桩。 6.3.2.4 埋管 （1）原因 导管埋入混凝土过深；混凝土初凝摩阻力过大；提导管过猛将导管拉断。 （2）预防办法 埋管深度不超过6米；拔管前或停灌时间较长时，使混凝土不过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂；提升导管时不可猛拔。 （3）

56、处理办法 用吊车、千斤顶试拔，仍拔不出，根据实际情况，可将泥浆抽走一部分，将导管切断一部分，重新下导管灌注。 6.3.2.5 防止钢筋笼上浮的措施： （1）灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端4m以上时，应及时将导管提至钢筋笼底端2m以上； （2）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。6.3.2.6 断桩（1）原因 断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以

57、下几种情况：1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。 2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。 3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。 4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。 5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从

58、而形成断桩。 6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。 7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。 8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。 9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。 11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。（2）预防

59、办法1）制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。2）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。3）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。 4）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。

60、5）下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。6）关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。7）首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。8）当钢筋笼卡住导管时,要尽量先采取转动导管的办法,使导管脱离钢筋笼。（3）处理办法1）断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。2