油脂加工作业指导书

1、厦门银祥油脂有限公司油脂加工作业指导书 厦门银祥集团有限公司 厦门银祥油脂有限公司 油脂加工作业指导书文件编号YXYZ-SB-01实施日期版本版次A/0总页数22核准审核拟 稿油 脂 加 工 作 业 指 导 书目录一.目的 .2二. 范围 .2三基础知识 .2四油料的预处理与压榨 .4（一） 油料 .4（二） 油料的处理 .4（三） 压榨法取油 .5（四） 油料的压榨 .7（五） 毛油的过滤 .8（六）榨油车间操作规程 .8五浸出取油法 .9（一）浸出的基本原理 .9（二）影

2、响浸出的因素 .9（三）浸出设备结构 .9（四）溶剂回收 .12（五）浸出车间操作规程 .12 六炼油与精炼 .16（一） 油脂精炼的目的 .16（二） 油脂精炼包括的工艺过程 .16（三）水化脱胶的基本原理 .16（四）影响水化脱胶的因素 .16  （五）碱炼脱酸的基本原理 .16（六）影响碱炼脱酸的因素 .16（七）脱色的基本原理及目的 .17（八）脱臭的基本原理及目的 .17（九）精练车间操作规程 .17七. 锅炉 .19（一）锅炉基本知识 .19（二）锅炉工

3、安全操作规程 .20八 附件 .22九文件保存 .22一.目的本程序阐述了公司油脂加工工艺和加工流程。二. 范围本程序适用于公司油脂加工生产。三基础知识1.油脂加工常用的输送设备有哪些？ （1）螺旋输送机俗称绞龙，输送量一般为2040m³/小时，最大可达100m³/小时，常用作50米方位以内水平输送或10米范围内垂直输送，结构由驱动装置，机壳，盖板，主轴，螺旋叶片，两端轴承，中间悬挂，轴承座组成。叶片分为左旋和右旋两种，代号LS，其中S-水平，C-垂直式，T-夹套式，Y移动式，G-高速式。主要优点：结构简单，成本低，易维修，密封效果好，可分点进料和分点卸料。主要缺

4、点：易磨损，对超载敏感，易堵塞。适宜输送粉状，颗粒装和小块颗粒物料，不易输送长纤维状，大块状，易粘结成块物料。 （2）斗式提升机：是常用的垂直输送设备，输送高度可达60米，输送量可达5100吨/小时，结构由驱动装置，机壳，头轮，后轮，张紧装置，牵引装置，奋斗组成，一般分为带式和链条式两种，代号为DT，主要优点：结构简单，提升机高度和输送量大，占地面积小，主要缺点：过载反应较灵敏，易堵塞。（3）刮板输送机：是油厂广泛的输送设备，其结果组要由头部传动装置，尾部张紧装置和中间输送料槽及刮板链条组成，一般分为三种机型：MS型（水平型），MC型（垂直型），MZ型（Z型）。其中MS型输送长度可达

5、80米，做大输送量1200m³/小时，MC型提升高度可达30米，最大输送量可达500m³/小时，MZ型最大提升高度20米，水平输送长度一般不超过30米。主要优点：输送品种多。密封性好对物料损伤小，运行可靠。缺点：输送距离、高度有限，磨损大，功率消耗大，不易输送粘性大，悬浮性大的物料。 （4）带式输送机：其结果主要由输送带，滚筒，支承装置，驱动装置，张紧装置组成，分为固定式和移动式两大类。其优点是输送能力大，输送距离长，效率高，适应广，结构简单，便于制造。缺点：磨损大，输送成本高。 2.什么是饱和蒸汽？ 在一定的压力下继续加热开始沸腾的水，继续汽

6、化，这时汽和水的温度保持不变。当容器中最后一滴水完全变成成蒸汽时，温度任然是饱和温度，这时的蒸汽叫做饱和蒸汽。 3.什么是湿蒸汽？ 在容器中加热的水还没有完全变成饱和蒸汽前，饱和水和饱和蒸汽共存，通常把这混有饱和水的蒸汽叫湿蒸汽。4.什么叫过热蒸汽？    继续对饱和蒸汽进行加热，蒸汽的温度又开始上升，超过其饱和温度，这种蒸汽叫做过热蒸汽。 5.油脂加工厂常用的泵有哪几种？    常用的泵有：齿轮泵，离心泵，机械真空泵，水喷射泵，蒸汽喷射泵，水环式真空泵，耐酸泵，耐碱泵，溶剂泵，THG型化工泵等。6.油脂

7、加工厂常用减速器有那几种？ 常用减速器有：齿轮减速器，涡轮蜗杆减速器，齿轮涡轮蜗杆组成的减速器，摆线针减速器，前三类传动原理是利用齿轮的多少来减速的。摆线针轮传动原理是齿差行星式摆线传动。分为卧式和立式两大类。 7.油脂加工厂常用阀门阀件有哪些？ 常用阀门、阀件有：球阀，闸阀，止逆阀，旋阀，柱塞阀，减压阀，安全阀，疏水阀。其中蒸汽管路大都用截止阀，止逆阀，减压阀，安全阀，疏水阀。水管路常用闸阀，柱塞阀，球阀，旋塞阀用于不需调节的油管或水管路。 8.如何正确安装阀门？ （1）截止阀：安装时必须使物料由下往上流，通称低进高出，这样开启省力，阻力小，

8、关闭后介质不压填料，便于维修。 （2）闸门阀：安装必须以方便操作来定位，阀门手轮与胸平齐使开关省力。若落地安装必须手轮向上，要避免仰天操作，尤其酸碱和有毒介质更要如此。（3）旋塞：安装要求在易观察塞子方头上的沟槽，便于开启，三通旋塞要直立或小于90°安装在管路上。 （4）止逆阀：安装时应使流体流动方向与阀体箭头方向一致。 （5）安全阀：杠杆式安全阀应直立安装在设备或管路上，弹簧式安全阀安装方向必须使流体由阀瓣的下面向上流，出口应保持畅通，排气口应伸出室外两米以上，保证安全。 （6）减压阀：必须直立安装在水平管路上，流体流动的方向应与阀体箭头方向

9、一致，阀体保持水平，不能倾斜。 9.油脂加工厂常用的仪表有哪些？ 温度计：玻璃液体温度计，压力温度计，热电偶温度计 。压力表：弹簧式压力表，远程式压力表，波纹式压力表，真空表。流量计：转子流量计，浮子式流量计，电子传感流量计。 液面计：板式，管式，页面视镜，博美比重计等。 10.如何防止饼粕自燃？ 方法：饼粕应降温在40以下，水分保持在4%-12%之间可以保证安全储存。当水份超过12%时，在空气相对温度70%-75%的情况下，会引起微生物活性提高，发生饼粕变质。 11.易发生的爆炸事故有哪些？ （1）可燃蒸汽（如溶

10、剂蒸汽）与空气混合易形成爆炸。溶剂蒸汽在空气中的浓度达到1.2%6.9%时有爆炸危险。 （2）可燃粉尘与空气混合达到一定浓度易发生保障危险。   （3）锅炉与压力容器操作不当发生爆炸事故。 12.灭火有哪些基本方法？ 方法有：隔离法，冷却法，窒息法，化学中断法等。 13.常用的灭火剂有哪些？ 灭火剂有：泡沫，二氧化碳，干粉，水，沙土等。 14.什么是出油率？如何计算？ 出油率即原料经压榨和浸出后，所得毛油重量与压榨或浸出的投料比的百分比。计算方法可分为以下三种： 压榨出油率（%）=(压

11、榨毛油重量/压榨投料量)X100% 浸出出油率（%）=(浸出毛油重量/浸出投料重量)X100% 预榨浸出出油率=(预榨+浸出毛油重量/预榨投料量)X100% 15.什么是出饼率？如何计算？ 指原料经压榨（浸出）后，所得饼（粕）的重量与压榨（浸出）的投料重量之比的百分比。计算方法如下： 压榨出饼率（%）=（压榨饼重量/压榨投料量）x100% 浸出出饼率（%）=（浸出粕的重量/浸出投料量）x100% 预榨浸出出粕率（%）=（浸出粕重量/预榨投料量）x100% 16.什么是干饼残油率？如何计算？ 指原料经压榨（浸出）后，

12、残留在干饼中的油脂重量的百分比数。 干饼残油率（%）=饼中的油脂重量/饼的重量x（1-饼的水分%）x100% 17.什么是精炼率？如何计算？ 指过滤毛油精炼后，所得精炼净油与过滤毛油的重量比的百分数。 精炼率（%）=（精炼净油重量/过滤毛油重量）x100% 18.什么是溶剂损耗？如何计算？ 通称为“溶耗”指每吨浸出投料量所损耗的溶剂重量。 溶剂损耗（千克/吨料）=溶剂损耗的重量/浸出投料量 19.PH值的化学涵义是什么？ PH值是用来表现溶剂酸碱大小的数值，在014之间，当PH=7时溶剂呈中性，PH小于7

13、时溶剂呈酸性，PH值大于7时溶剂呈碱性。 20.酸碱中和的含义是什么？ 指酸和碱相互作用而生成盐和水，这些物质既不是酸性也不是碱性。如：油中的油酸与烧碱相互作用生成肥皂（油酸钠盐）和水。                         四油料的预处理与压榨（一）油料 1.油料是油脂工业的原料。油脂工业通常将含油率高于1

14、0%的植物性原料称为原料。大多数属于植物种子。 2.植物油料种类繁多，主要由油菜籽，大豆，花生，芝麻，棉籽等。 3.几种主要油料的化学成分。油料品名脂肪%蛋白质%糖类%粗纤维% 水份%灰份%大豆14-2130-5018-254-99-154-6菜仔30-4515-2017-246-106.5-143-4.5花生仁38-5125-3014-232.7-4.37-112棉仔14-2516-2624-3114-216-123-4芝麻50-5421-239.6-246.5-7.55.5-75（二）油料的处理 1.收购的油料一般会含有哪些杂质：（1）无机杂质：主要指泥土，沙

15、粒，石子，金属等。 （2）有机杂质：包含茎叶，皮壳，麻绳，纸屑等。 （3）含油杂质：病虫害粒，不实粒，其它油料种籽。 2.榨油前油料清理的目的：（1）减少油脂总损失，提高出油率。 （2）提高油品和饼粕质量。 （3）减少对设备机件的磨损及事故。 （4）减少灰尘飞扬，改善生产环境。 3.油料清理的方法和要求 ：（1）筛选法：根据油料与杂质大小，形状不同，采用不同的筛孔进行筛选。 （2）风选法：利用气流，借助风选设备将杂质，浮尘或重杂分开的方法。 （3）根据油料与金属杂质磁性不同，借助磁选机去除，油料

16、清理后含杂不超过0.1% ；杂质中含油料不超过0.5%。 4.油料清理工艺流程 ：油料计量筛选风选磁选净料 5.油料清理设备原理及操作： （1）振动筛 ：由进料机构，筛体，筛面，筛面清理机构，振动机构，传动机构，吸风除尘机构组成。其工作原理是随着筛体的振动，物料均匀地进入并布满第一筛面，大杂随筛面往下运动由除杂口流出。筛下物落到第二层筛面。小杂由第二层筛面继续随着振动而落入第三层板上，从设备中部的除杂口流出。而第二层的油料（含部分轻杂及灰尘）经过压力门流入到垂直吸风分离器进行风选。风选器可调节风量以达到最佳效果。从风选器排除的即是清理

17、后的净料。振动筛的操作应注意：a负荷要适当，不宜太大或太小，一般可控制料层的厚度来决定。b及时清理筛面，要保持80%以上的筛孔畅通。c及时调节下料量，保证物料在筛面上分布均匀。d定时加油，保证传动部件间润滑良好，并检查是否有发热现象。e筛面变型破裂时，应立即停机检修或更换。（2）磁选：磁选工作原理是利用磁性对油料中的铁质进行清理。共分三种装置：a分散装置：在油料通过的流管处装置1-2块强力永久性磁铁，当油料通过时所含铁器被吸住。b集中装置：由若干块强力磁铁组成一个磁铁组，安装在溜管底部，进行去铁。c电磁铁装置:利用通电线圈产生的磁力来清除铁杂质。分为转筒式除铁机和带式吸铁机两种类型。磁铁设备操

18、作应注意：a油料有均匀地流过磁版面，油料与磁版面距离不大于10毫米。b油料流速不要太快。溜管斜度应在60度以下，以免铁质被冲走。c磁铁严禁敲打，撞击和高温，避免磁性减弱。d至少每班4小时清除一次磁铁上的杂质。 （三）压榨法取油 压榨法取油工艺流程                    油渣        &#

19、160;   回榨    清理轧胚蒸炒压榨饼浸出工序                     毛油过滤精炼工序 压榨法取油是借助机械外力作用，将油脂从油料中挤压出来的制油方法。压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒。 1. 油料的轧胚：（1）轧胚的原理：轧胚工作时，油料受到轧辊相对转动施加的机械外力作用，

20、由颗粒状态变为片状。 （2）轧胚的目的：破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸炒的效果。 （3）轧胚的要求：料胚薄而均匀，粉末度小，不漏油。料胚厚薄直接影响压榨和浸出出油率，料胚越薄，出油率越高，但要求薄而不碎，尽量减少粉末度，以免对后续蒸炒压榨及浸出带来影响。 （4）轧胚机设备及结构：轧胚设备可分为直列式和平列式两大类。 直列式分为三辊和五辊两种，平列式分为单对辊和双对辊两种，各种类型的轧胚机，其结果咯工作原理基本相同，主要由喂料装置，轧辊，轧辊调节装置刮刀，挡板，液压装置，机架及传动装置所组成。&#

21、160;(5) 轧胚机的操作：a轧胚时油料的流量必须均匀稳定地分布在整个辊面上。油料流量过大造成轧辊机的堵塞，流量过小或断料，会因轧辊空转而造成轧辊相互碰撞，损伤轧辊表面甚至造成轧辊掉边，在辊面上下料不均会造成辊面磨损不均匀形成马鞍型和圆台型辊，造成料胚薄厚不一。b轧辊未松开前，不得空转或尽量缩短空转时间。c要定时检查落料情况，若发生搭桥堵塞应立即停料松辊进行清理，在轧辊未停稳前严禁用手或工具掏挖清理。d启动前应注意将轧胚机内料胚清理完，保证空载启动，不许带料启动。e停机时，待料走尽停机松开轧辊。 (6)轧胚机的维护保养    a开机或停机后，

22、要及时清理喂料齿辊及轧辊辊面上的积料和生胚。b根据辊面的磨损情况，定期（800小时）磨辊。c经常检查刮刀的磨损情况，必要时更换。d定期检查液压油箱的液位是否在正常液面，保证液压系统工作正常。e定期检查轧辊两端轴承润滑情况，必要时及时更换或补充。f检查传动带的磨损情况，必要时及时更换，并保持张紧适度。 2. 料胚的蒸炒：(1)蒸炒的原理：对生胚进行加热，使蛋白质变性，细胞结构受到破坏，油从种籽的细胞内游离聚集出来，分布到料胚外表面，以达到满足压榨或浸出的取油要求。 (2)蒸炒的目的：a破坏油料细胞，提高出油率。b使蛋白质凝固变性，以达到疏通油路，便于流出。c使磷脂吸

23、水膨胀，凝固，而改善毛油的质量。d使棉酚与蛋白质结合，提高毛油质量。e降低油脂粘度，便于压榨取油。f增加料胚的塑性，便于压榨。   （3）蒸炒的要求：a蒸炒时需保证生胚质量合格和稳定。b进料量均匀一致。c对料胚的润湿均匀一致，防止结团。d蒸炒锅各层料高要合理，料门控制灵活可靠。e加垫要充分均匀，保证蒸汽压力稳定，夹套中的冷凝水要及时排除。f保证各层蒸锅合理排汽。g保证足够的蒸炒时间。 （4）蒸炒设备及结构 :  蒸炒锅分为立式和卧式两种，其中立式（也叫层式）蒸炒锅是油厂通用设备，有三，四，五，六层之分，虽然层数不同，但其结构都大致一样

24、，主要由锅体，润滑装置，自动料门，传动系统，搅拌装置及排汽装置等六部分组成。 （5）蒸炒锅的操作：a开车前对减速器及传动轴承部位进行检查，必要时加注润滑油。b检查并清除各层锅体内杂物，调节料门的工作位置，检查搅拌锅底的间隙。c空车运行正常后，打开边底夹层的排水阀，排尽积水，慢慢开启进气阀门，控制蒸汽压力，保持在0.5兆帕进行预热。d预热30分钟左右，开始进料，到各层装料达到预定体积时，自动料门开始正常工作。e根据料胚的温度水分，生熟及出饼情况，随时调整。f正常关机时，首先停止进料，走完锅体中的存料后，关闭蒸汽阀门，排出冷凝水。g紧急停车时，先关闭汽阀，水阀，打开排气阀，切断电源，打开

25、料门扒出余料。h切忌重载情况下启动，防止损坏传动机构或电机。 （6）蒸炒工艺要求: a润湿：尽量使水分在料胚内部分布均匀。方法有加水，喷直接蒸汽，水和直接蒸汽混合喷入等。料胚的润湿水分分别为：大豆16%20%，菜籽16%18%，花生仁15%17%，棉籽18%22%。装料控制在80%90%。 b 蒸胚：生胚润湿之后，在密闭的情况下进行加热，使物料胚蒸透蒸匀，经过蒸胚，料胚的温度提高至95100，时间为5060分钟。 c炒胚：炒胚的作用是加热去水，使料胚达到最适宜压榨的低水分含量。炒胚时要求尽量排除料胚中的水分，因此要打开排汽管插门，蒸锅的存料要少

26、，控制在40%左右，出料温度应达到105110，水分含量在5%-8%之间。 （7）蒸炒锅的维护保养 :a开机前和停机后要打开各层料门清理内部余料 。b 定期检查各层料门是否紧固，料摆是否灵活。 c定期检查各层刮刀是否变型及磨损情况，螺丝是否紧固 。d根据排汽情况，判断各层气孔是否堵塞，发现堵塞及时疏通。e经常检查减速箱润滑油油位及质量，必要时及时添加或更换 。f定期检查蒸炒锅传动轴底部及顶部轴承，保持润滑良好。（四）油料的压榨 1.螺旋榨油机的工作原理: 工作时，在螺旋榨油旋转推动作用下，将物料向前推动。

27、随着榨螺导程的逐步缩短，及榨螺根圆直径的逐步加大，物料推进的速度逐步变慢，而榨膛压力逐步变大，将物料胚中的油脂从榨条缝隙中挤出。从料胚进入到出饼共分三个阶段：（1）进料阶段：料胚开始塑性变形，油脂开始流出。（2）主压阶段：压力加大，出油加速。（3）成饼阶段：高压阶段，将挤出的油沥干，并防止料胚将油回吸。 2.榨油设备及结构：榨油设备分为液压榨油机和动力螺旋榨油机两种。按产量和压力又分为压榨机和预榨机。螺旋榨油机由进料装置，螺旋轴，榨笼与榨条，出饼圈和传动系统组成。 3.螺旋榨油机的操作： （1）开机前检查：检查各传动系统（减速箱油位，加注润滑剂，皮带紧张度等），各

28、部位有无异常等。（2）开机操作：负荷太低说明水分太大，没有压力或者进料不均压力上不去。若负荷太大说明水分太低物料太干。（3）停机操作：正常停机，先走完存料，待出料后停机。紧急停车：发生故障或停电时，首先切断电源，用人工扒转皮带轮使榨油膛存料走出或退出。4.影响压榨的因素： （1）料胚的水分和温度：一般采用高温低水分压榨。 （2）压榨时间的影响：转速越快，压榨时间越短；出饼越厚，压榨时间越短。新榨螺推力大，压榨时间越短。   （3）榨条垫片厚度影响：含油高的料胚，垫片要厚些，含油低的料胚垫片要薄些，出油多的位置垫片厚，出油少的位置垫片薄，新榨条垫

29、片厚，旧榨条垫片薄。 5.榨油机的维护保养： （1）平时保养：定时定量，定点加注润滑油。 （2）小修：更换榨条，榨螺，阀件检查修理。传动系统检查：（3）大修：更换榨条，榨螺，饼圈，检修更换轴承。清洗减速箱，更换新润滑油及密封垫。（五）毛油的过滤 1.过滤的目的：压榨毛油中含有10%的饼渣成为“油渣”。压榨毛油中饼渣的存在对毛油输送、暂存及油脂精炼都产生不良影响，因此应及时将毛油中的渣分离除去。 2.毛油过滤的设备：（1）箱式过滤机；（2）板式过滤机；（3）叶片过滤机；（4）袋式过滤器；3.毛油过滤的方法：（1）重力沉降分离：只利用悬浮杂质与油脂

30、的相对密度不同，在自然静置状态下，使杂质从油中沉降下来与油脂分离，其主要设备有沉降池，暂存罐，澄油箱。澄油箱特点是对毛油中粗大饼渣的沉降效果好，机械捞渣和回渣。但缺点是时间长，渣中含油大，油与空气接触时间长易氧化，影响毛油的品质。（2）过滤分离：是在重力机械外力的作用下，便悬浮液通过介质达到固液分离的目的。对过滤的介质的要求是具有多孔性，阻力小，耐热耐腐蚀，并有足够的强度。通常采用的有：棉织品，化纤织品，金属丝编织品及工业虑纸等。过滤开始时，由于适宜的滤孔尚未形成，滤液一般浑浊，必须回油重滤，当滤框内滤渣层达到一定厚度后，滤出的油才能澄清。 （六）榨油车间操作规程1.轧胚工段操作技术

31、规程 ：（1）开机准备 :a 清理轧胚机喂料端磁性金属物；清理刮板、绞龙；清理关风器、集尘箱内沉积物料。 b 检查各润滑油油位，润滑油不足时及时补注。 c检查各传动润滑状况，及时添加润滑脂。 d检查风机风门，启动前关闭风门。 e检查轧胚机轧距，上对辊轧距0.81.0mm，下对辊轧距0.60.8mm；用厚薄规校准。  (2) 开机 :a启动关风器    风机    启动输送系统   

32、60;启动喂料系统    进料刮板 b空转35分钟，确定设备无异常后，开始进料。(3) 调整 :a流量调整 。b调整进料刮板进料速度，保持均匀连续供料。 c调整喂料出料口高度，使喂料速度和刮板进料速度相匹配。e以上各项调整结束后，观察菜仔破碎情况；当胚中仍有完整菜籽时，缓慢调整轧胚机轧距，直到菜仔破碎效果满足下游生产为准。 （4）巡视、观察调整结束后，在生产中要不断巡视、观察: a 及时清理尘箱里的杂物； b 观察各传动部分运行状况，做到平衡、连续运行；发现问题及时

33、处置并报告； c观察风机运行状况，当风机运行不平衡时，及时清除叶轮上的缠绕物。d 观察大型电机电流波动状况，不得因流量变化损坏电机。 （5）生产工段的设备操作应该是调整、调节部位少，操作相对简单的工序，只要在生产过程中勤观察、勤巡查、勤调整，就能保证连续、稳定生产。 操作要点： a保证机械运转正常，各润滑点加注一定量的润滑脂。 b榨油机的操作要做到一听四看，即听机器运转声音是否正常，二看料门、电流、出油和出饼情况，并勤除油渣。 c如遇突然停电或发生其他事故停车时，必须拆开榨笼清除被压硬的料胚，重新装载后才可开车，不能继续强行

34、开车，以避免引起设备严重损坏。 五浸出取油法（一）浸出的基本原理：     浸出是油脂加工厂对用溶剂提取油料中的油脂的俗称。也叫“萃取”或“提取”，是利用溶解度的不同分离混合物的单元操作。（二）影响浸出的因素： （1）料胚或油饼，料生，料糊以及饼粉味度大，都在直接影响浸出的效果。 （2）浸出的温度，时间和料层高度的影响。 （3）滴干时间和速度及湿粕含容剂量的影响。 （4）混合油浓度影响。 （5）溶剂的性质，温度和用量的影响。 （6）溶剂和混合油流动方向和速度的影响。（三）浸出设备结构&

35、#160;：1.环形浸出器 ：（1）进料系统：存料箱，混合斗。 （2）卸料系统：下料斗 。（3）循环系统：喷头，泵油斗。（4）转子及过滤系统：料格，栅板，帐篷过滤器 。（5）传动系统：电机减速器，链条，齿条及主轴 。（6）进溶剂系统：溶剂周转罐，泵，流量计，虹吸喷淋罐，溶剂加热器。 2.浸出器及配套设备工艺要求 ：（1）溶剂温度5055。 （2）新鲜溶剂采用大喷淋方式，不得溢入滴干段，高出料面3050毫米。（3）料溶比例控制在1：0.8至1：1之间 。（4）混合油浓度15%30%，湿粕含溶量15%30%，

36、粕残油1%以下。（5）浸出器运转周期90120分钟 。3.湿粕蒸脱设备及工艺 ：（1）湿粕蒸脱的主要设备有：DT蒸脱机，DTDC蒸脱机,高料层蒸脱机 （2）DTDC型蒸脱机工艺要求： DTDC共分为6层：预热层，透气层，直接蒸汽层，烘烤层，热风层，冷风层。湿粕首先进入预热层，温度55左右，通过边夹层及气体的加热，使湿粕温度上升至80以上，大部分溶剂被脱除，但随着直接蒸汽的蒸脱，粕中的水分会相应的增加，高达18%左右，需进一步脱除水和部分溶剂。烘烤层和热风层就是进一步脱水和脱溶的作用。在烘烤和热风层中湿粕被进一步加热至8590。湿粕被干燥，溶剂被脱除干净。

37、干燥后的湿粕进入冷风层，经风机吹入的空气降至3540以下。 4. 湿粕蒸脱的操作要求 ：（1）经常观察蒸脱机，刮板，密封绞龙等设备的运行情况。及时加注润滑油，保持一定的料层高度，发现异常情况及时设法排除。 （2）湿粕铺粕器喷淋量要保持稳定，防止管道堵塞，并定期排渣。 （3）蒸汽压力突然降低时，会导致蒸脱不净，应立即停止进料，正常后再进料。 （4）定期进行引爆试验，发现不合格，应立即采取措施解决。 5.混合油蒸发设备及原理 ：混合油蒸发系统由过滤机，混合油储罐，长管蒸发器，层碟式汽提塔组成，经过过滤器去除粕末后的混合

38、油。由混合油罐进入间接加热的第一长管蒸发器，经蒸发和分离后，混合油浓度由15%-30%提高到70%-80%，然后经过第二长管蒸发器进行蒸发及分离，使浓度提高到90%-95%。经过第一长管蒸发器的混合油浓度不宜太高，否则进入第二长管蒸发器的混合油不易上升，从第二长管蒸发器分离出来的混合油，再进入碟式汽提塔上部，在塔身用间接蒸汽加热，并从底部喷入直接蒸汽，使蒸汽与混合油逆流接触，使毛油残溶在0.05%以下，由塔底经封液装置排出。（四）溶剂回收 1.溶剂回收分类及原理 ：   溶剂回收分为溶剂蒸汽回收，水中溶剂回收，尾气中溶剂回收，其中溶剂蒸汽回收是利用冷凝器

39、使饱和溶剂蒸汽不断冷却转化为液体进行回收。水中溶剂回收是利用分水设备和溶剂与水的密度不同而进行回收，尾气溶剂回收是利用冷冻设备和石蜡吸收进行分离。 2.溶剂回收设备： （1）列管式冷凝器：可利用溶剂蒸汽的回收。分为碳钢，铝合金和不锈钢列管冷凝器，由溶剂蒸汽进口，外壳，管板，列管，冷却水进口，冷却水出口，自由气体管，折流板组成。在工作时，溶剂蒸汽走壳程，水走管程，利用折流板增加溶剂蒸汽与冷却水管的接触时间而达到更好的冷却效果。 （2）分水箱：可用含冷凝水的溶剂回收，其结构主要由混合液进口，溶剂出口，出水管，进水管，废水管，隔板，液位计，自由气体管组成。可保持水中不含

40、溶剂，分水的溶剂不含或少含水，而为了确保水中不含溶剂，所排出的水还将进行废水蒸煮后排放。 （3）尾气回收工艺及设备：尾气回收系统由吸收塔，富油泵，石蜡真空泵，热交换器，加热器，解析塔，贫油泵，抽风管，矿物油储罐等组成。工作时，由最后冷凝器抽出的自由气体进入吸收塔底部，与从上喷入的液体石蜡（贫油）进行逆向接触吸收，吸收溶剂后的混合液（富油）经泵抽至热交换器加热到80，再经过富油加热器加热到110120，然后进入到间接蒸汽加热和直接蒸汽提到解析塔进行汽液分离，气体进行冷凝回收，贫油冷却后循环使用。吸收塔吸收后的富油含溶剂浓度5%，解析塔解析后的含溶浓度0.5%。一般回收率在90%左右。&

41、#160;（五）浸出车间操作规程1.开机操作 :（1）开机前的准备工作 :a打开浸出车间的一切通风门窗，天冷时根据室内温度调节，但不得全部关闭。 b检查所有消防器械是否完好，是否安置在规定的位置。 c检查所有运转设备，检测的设备，容器内有无遗留工具。 d认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否密封完好，泵的轴颈是否密封。 e认真检查所有管道，阀门是否正确开、闭，同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。 f检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。 g检查电器、照明系统是否符合安全规定。&

42、#160;h冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关紧冷凝器及分水器放空阀门。 i把溶剂循环库里的积水泵入蒸煮器后，记录库内溶剂的存量。 j最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，同车间负责人统一发出正式开车信号，试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。 (2)浸出工序开机 :a开动环形浸出器，使大喷淋缸底部阀门处于常闭状态后，观察环形器运行正常后，即停止环形浸出器运转。 b启动新鲜溶剂泵将溶剂送入环形浸出器，启动1#6#循环泵，当1号油斗的视镜中出现溶剂时，停止新鲜溶剂泵。c将所有冷凝器的进水阀门打开，调节适当。&#

43、160;d向存料箱内进料，当料层高度达到1.8米后，可向浸出器进料。 e开动浸出器使之运转，再依次开启入浸刮板输送机，使预榨饼进入浸出器内。 f浸出器打到手动运转状态，观察浸出器运转状况，观察浸出器电流，当浸出器达到正常状态时，恢复自动运转状态。 (3)蒸托系统开机 :a在浸出工序通知开机时，让通向蒸烘机的蒸汽管内存水放去，并放出夹层中空气及存水，加热20分钟，蒸汽压力保持在0.20.3Mpa。 b将烘干机用直接蒸汽中存水放去后，徐徐开启直接蒸汽阀门，排除蒸烘机内空气。 c浸出器开始出料前5分钟，按粕的流向逆程序开动蒸烘机，湿粕封闭绞

44、龙，湿粕刮板输送机。 d当粕进入蒸烘机5分钟，调节直接蒸汽喷汽量，同时开动出粕刮板输送机，根据出粕适当调节粕水分。(4)蒸发及溶剂回收工序开机 :a当混合油进入混合油缸容量的20%时，放空蒸发器，汽提塔中存水，徐徐开启间接蒸汽阀门，加热蒸发器、汽提塔510分钟。 b当混合油进入混合油缸容量达50%时，向长管蒸发器进油。 c当混合油进入汽提塔前，排出汽体用直接蒸汽中存水。当混合油进入汽提塔时，开启上、下段直接蒸汽阀门。 d在预榨饼开始浸出，湿粕进入蒸烘机，混合油蒸发开车后，即依次开启各冷凝器的进水阀门，观察各冷凝器出水温度，调节进水的流量。

45、60;e自由气体冷凝器中富含溶剂气体的尾气，先被石蜡喷射泵吸收，吸收后的自由气体再进入吸收塔底部与塔顶淋下的贫油进行气-液交换，进一步吸收溶剂。 d当毛油计量罐中毛油量达一定量后，启动毛油泵将毛油送入油库储存待炼。2生产操作及各岗位工艺技术指标 :2.1浸出系统操作: （1）按以下工艺技术要求控制浸出器的料粕、流量、温度、混合油浓度。 a存料箱存料量不少于1.8米，兼起料封作用。 b封闭绞龙应能有效密封，防止浸出器溶剂汽体从进料口逸出。 c浸出器装料量为料格的80%，溶剂温度5055，浸出器温度50，湿粕含溶30%以下。 d

46、喷淋段的液面以高出料面3050毫米为宜，新鲜溶剂输流量12.617.3M³/时，喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。 e混合油浓度，当预榨饼残油10%左右时，混合物油浓度控制15%23%左右。 f粕残油1%以下。 （2）存料箱不得断料，不得有走空现象。 （3）经常注意料层渗透是否不正常，如发现料面混合油有溢流现象，即应找出原因设法排除，保障生产照常进行，特别注意防止溶剂倒流入湿粕刮板输送机内。 （4）发生喷淋管堵塞要拆卸清理。 （5）定时检查粕中残油，指导生产。 （6）各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发生异常和管道堵塞要

47、及时排除，恢复正常。 （7）严禁泵体空车运转，注意各泵的流量均衡，如需调节按正常次序进行，不得开错。 （8）注意出粕情况，如发生搭桥，要立即排除，但不得锤打浸出器外壳。2.2湿粕高温脱溶烘干系统操作 :（1）DTDC按以下工艺技术要求控制湿粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量。 a烘机第三层喷入的直接蒸汽压力控制在0.030.05Mpa之间，其余各层间接蒸汽压力控制在0.40.5Mpa之间。 b第三层喷入的直接蒸汽量应与蒸烘机顶部溶剂蒸汽温度相联系，一般顶部温度控制在75-85为宜。 c观察第四层侧边排气管出口和刹克龙出风口，当出现粕

48、末时，应及时调节机内封闭绞龙转速和冷风机进风量。 d控制热水罐水温85-92，并经常观察湿式铺粕器出水管道是否堵塞。 e蒸烘时间50分钟左右。 f入库粕温度40，粕无溶剂味，引爆试验时不燃烧不爆炸，应保证成品的质量要求水分12%以下，熟化，不焦不糊。 （2）湿粕刮板输送机应稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞时应及时排除。  （3）蒸烘机直接蒸汽压力控制在0.05Mpa，谨防压力过高而使粕沫冲起堵塞管道和烘干冷凝器。 （4）经常注意蒸烘机，湿粕刮板输送机，出粕刮板输送机、电机、减速箱等设备的运行情况，发现异常，及时设法排除，不得带病

49、运转。 （5）生产中蒸汽压力如发生突然降低情况，致粕中溶剂蒸脱不净应立即停止进料，待蒸汽正常后再进料。 （6）成品粕发现以下现象不得出厂:a粕中含溶剂，引爆试验不合格。 b粕的温度超过60，必须重新处理后方能出厂。 （7）粕库中的粕含水过高或温度升高，要及时摊凉降温，以防霉变或自燃起火。 3.A、B筒低温脱溶按以下工艺操作： （1）A筒夹套管蒸汽0.150.3mpa，控制出料温度7080。 （2）调节循环风机进口阀门和出口阀门，使进风管网上压力呈-10-20mmH20。溶剂加热器蒸汽压力0.5mpa，控制溶剂气体出口温度在1

50、40150之间。 （3）B筒夹套管蒸汽0.250.4mpa，控制出料料温度低于80，筒内压力-10-15mmH20。B筒在真空状态下，可喷入少量直接蒸汽，除去粕中残余的溶剂，并达到提高出粕温度和调节水分的作用。 （4）经常观察进出料关风器和铺粕绞龙是否有堵料现象。 4混合油蒸发及溶剂冷凝回收系统操作:（1）按以下工艺技术要求，掌握各设备中混合物油流量、温度、浓度和蒸汽压力，保证浸出毛油达到质量要求。 a第一长管蒸发器混合油进口温度4050，进口浓度15%23%，油出口温80，出口浓度60%。 b第二长管蒸发器混合油出口温度95100，出口浓度9

51、095%。 蝶式汽提塔毛油出口温度110115，浸出毛油中总挥发物不超过0.3%，间接蒸汽压力0.40.5Mpa之间，直接蒸汽压力上段为0.05Mpa，下段为0.1Mpa。 （2）定期清理排放混合油罐内的油脚。 （3）注意防止蒸发器、汽提塔液泛和油管堵塞。 （4）蒸发器和汽提塔要定期清理，生产中发生蒸发和汽提效果降低，必须停车清洗后再生产。 （5）按以下工艺技术要求调节却水流量和温度。 a各冷凝器进水不得超过25，冷却水出口温度不超过35（夏季40），溶剂出口温度不超过40（夏季45）。 b注意防止断水，一旦断水，立即采取紧急停车。 c分水器除温度过高，沉淀物过多，出水管堵塞等情况外，禁止从底部放空管放水，以防放出溶剂。 d经常注意观察分水器液面上是否有