二次衬砌施工作业指导书

1、新建*标段（*段） 二次衬砌施工作业指导书 编 制： 审 核： 批 准：*项目部2011年2月1日二次衬砌施工作业指导书1编制依据（1）铁路隧道工程施工技术指南（TZ204-2008)（2）铁路隧道工程施工质量验收标准（TB10417-2003）（3）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号） （4）施工图2编制范围及目的本指导书主要针对隧道二次衬砌施工，指导隧道二次衬砌作业人员进行施工。3、施工流程及施工工艺3.1.概述隧道二次衬砌混凝土采用防水混凝土，防水混凝土的抗渗等级不小于P8。二次衬砌工序安排采取先浇筑仰拱砼，再填充砼，仰拱全幅超前施工。全幅仰拱施工完毕，并有3模二

2、衬台车长度以上超前于二衬，即可进行拱墙二衬施工。拱墙衬砌采用12米或9米模板台车衬砌。衬砌混凝土采用自动计量搅拌楼生产，混凝土罐车运输，泵送混凝土入模。保证拱顶混凝土与围岩密贴。混凝土采取插入式振捣器振捣，辅以附着式振捣器辅助振捣。附属洞室采用衬砌台架和组合钢模板衬砌。二次衬砌严格按设计和技术标准施工，保证“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏，快速施工”目标。3.2.二次衬砌施工3.2.1.二次衬砌施工要求1）深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱部下

3、沉速度小于0.15mm/d；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。2）浅埋隧道应及早施作二次衬砌，且二次衬砌应予以加强。3）围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。4）对二次衬砌完成的地段，应与设计单位密切配合，继续观察和监测隧道的稳定状态，防止二次衬砌的变形、开裂及侵限。3.2.2.模板台车制造要求1）模板台车的外轮廓在灌注混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应保证洞内车辆及人员安全通行。2）模板台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种荷载的组合。3）模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜

4、大于1.5m，每层宜设置45个窗口，其窗口尺寸不宜小于50cm50cm，两端设检查孔，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架。4）模板台车应考虑通风管的挂设。5）模板台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向模板螺杆支撑。6）模板台车拱顶应在适当的位置设置混凝土的封堵装置和检查孔。7）模板台车上安装的附着式震动器应能单独启动。3.2.3.仰拱砼施工在开挖成形后仰拱施作前，利用地质雷达对隧底地质探测，预测预报仰拱地质情况，与设计不符或存在隐患时及时进行变更，采取加固措施后进行仰拱的施工，以保证隧道底部的施工质量，从根本上消除隧底质量隐患，确保结构稳定。仰拱、填充紧随开挖进行，为减少其与出碴运输的干扰，采用仰

5、拱栈桥跨过施工地段。仰拱和填充砼超前施工，为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，并有利于文明施工。在仰拱混凝土自中间向两侧对称浇筑，插入式振捣器进行振捣密实。仰拱砼终凝后才可进行填充砼的施工，砼强度达到规范要求后方可在其上方行车。仰拱、填充施工应符合下列要求：1）施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。2）仰拱应超前拱墙衬砌，其超前距离宜保持3倍以上二次衬砌循环作业长度。3）仰拱及填充砼的整体浇筑应采用型钢栈桥架空设施以保证作业空间。4）仰拱混凝土应整体浇筑，一次成型。5）填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，填充混凝土一次浇筑至设计标高。

6、6）仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。7）仰拱及填充混凝土强度达到5Mpa后允许行人通行，仰拱及填充混凝土强度达到设计强度的100%后允许车辆通行。3.2.4.边墙及拱墙衬砌施工正洞拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖面（一般地段距开挖面80120m；软弱围岩地质地段衬砌与开挖面距离不大于70m），拱墙采用12 m或9m模板台车衬砌，泵送混凝土入模。混凝土采用插入式振捣器振捣，辅以附着式振捣器辅助振捣。特殊地段，附属洞室采用衬砌台架和组合钢模板衬砌。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或用钢筋接驳器连接，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。1）采

7、用液压衬砌台车，对于模板，根据衬砌轮廓线的弧度定做，使钢模的弧度与内轮廓弧度一致，衬砌后达到弧形圆顺。施工时，由下向上对称进行。2）在衬砌台车就位之前，应按线路中线和高程，结合允许施工误差和预留沉落量，对断面进行复核和整修。3）模板接头应整齐平顺，挡头板与岩壁间缝隙应嵌堵紧密。4）衬砌台车必须就位准确，支撑牢固，严防走动。5）对于裂隙节理发育地段，需根据设计严格施作防水设施。6）台车模板必须每次拆模后进行打磨，将沉淀在板面上的砼杂物清理干净，涂刷脱模剂后方可进行砼灌注。7）在砼灌注过程中要有专人值班，随时检查台车是否变形，及时进行调整。8）砼灌注单侧一次性灌注高度不大于30cm，并且左右对称灌

8、注砼。9）砼灌注全过程，保持砼各项指标一致，确保砼灌注顺利进行，不受时间等外界因素的影响。10）砼灌注至拱顶由低向高侧进行灌注，确保拱部无空洞。11）其它指标均满足试验控制过程及要求。12）衬砌工作缝应凿毛，设连接钢筋。变形缝按全断面贯通设置。3.2.5.全断面衬砌施工工艺流程图中线水平检查衬砌台车轨道铺设边墙基底修凿施工准备台车移位对位立模涂脱模剂拌合站拌制砼砼运输车运送砼砼输送泵将砼压入衬砌台车养生脱模下一循环3.3. 透水盲管及防水板施工3.3.1. 透水盲管工艺排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向泄水管，纵环向忙管不相通形成分区排水（见分区排水示意图）。环向、纵向排水盲管施工按

9、“钻孔定位安装锚栓铺设盲管捆扎盲管盲管纵向环向连接”的流程施工。分区排水示意图1、排水盲管布置两侧纵向通长布设中埋设橡胶止水带以及80透水盲管外裹无纺布；环向设置环向50透水盲管外裹无纺布。1）环向盲管一般地段每10m一环（及每循环台车中间），渗漏水处间距减小至5m一环，特别严重地带间距减小3m一环。2）对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。3）当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，均设排水半管或线形排水板，在排水管周围喷射厚度为12cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。2、施作步骤与方法1）按规定划线，以使盲管位置准确合理

10、。 2）钻定位孔，定位孔间距在3050cm。3）将膨胀锚栓打入定位孔。4）用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。3、施工控制要点1）划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。2）盲管用无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。3）纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。4、排水盲管安装质量检查1）盲管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm 、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。2）施工中忙管接头必须牢固，纵向坡度必须与设计隧道坡度一致。3）盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。3.3.2.

11、防水板铺设1、施工工艺流程铺设防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无漏水现象；阴阳角处应做成圆弧行。基层平整度应符合D/L1/6的规定。（其中D初期支护基层相邻两凸面凹进去的深度；L初期支护基层相邻两凸面之间的距离）基面处理完进行防水板铺设，防水板铺设施工工艺流程见下图。1. 基面及防水板检查、检验；2.画焊缝搭接线；3.防水材料截取。1.工作平台就位；2.接通电路线；3.画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。铺设准备防水板固定防水板焊接焊缝补强移工作平台下一循环洞 内电热压焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸合 格不合格质量检查垫层及防水板铺设洞 外防水板施工工艺流程图2、施作步骤与方法1) 铺

12、设准备洞外检查、检验防水材料质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。2）垫层铺设对分离式防水板，先进行垫层铺设，垫层材料根据设计选用土工布，采用射钉固定（如下图所示）。钉圈固定垫层示意图其铺设的具体步骤为：a. 先在隧道拱部标出纵向中线；b. 使缓冲层垫衬基本与洞室轴线直交，留足基面凹凸部位的富有量，由两边墙向拱部方向铺设；c. 用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，每幅防水板布置适当排数垫圈，设计为拱部0.50.8m，边墙0.81.0m，呈梅花形排列

13、，并左右上下成行固定，松紧适度；d. 缓冲层接缝搭接宽10cm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝确保上部（靠近拱部的一张）应由下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧。3）防水板铺设a. 防水板铺设应超前二次衬砌施工1020m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离；b. 铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头；c. 采用从下向上的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：8），保证防水板全部面积均能抵到围岩；d. 分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且

14、对预留部分边缘部位进行有效的保护；e.对于避车洞处防水板的铺设，如成形不好，须用模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量；f. 两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm（见下图）；防水层焊接示意图图4）防水板固定a. 防水板的固定，采用自爬式热合器（局部地方可使用热风焊枪），使防水板热熔与塑料垫圈粘结牢固。b. 在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴；5）防水板焊接 a. 焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；b. 防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合

15、机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；c. 开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；d. 单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm；e. 防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。 f. 在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；防水板搭接示意图g. 焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖；3、施工控制要点1）塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物；2）任何材料、工具、在

16、铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；3）安装孔位要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难；4）挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；5）绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；6）浇筑混凝土时，应防止碰击防水板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm ，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。 4、防水板施工质量检查1）目测检验用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。 2）充气检查检

17、查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降不得大于10%，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。5、防排水板铺设注意事项1）防水板铺设应在初期支护基本稳定后进行铺设，其铺设程序应经监理工程师批准。防水板铺设前喷射砼表面不得有锚杆头或钢筋断头外露，对凸凹不平处应修凿、喷补，使砼表面平顺；局部漏水处应进行处理。防水板按环形铺设，粘接工序与固定工序紧密配合

18、。两环防水板的搭接宽度为150mm。固定防水板时不得紧绷，并保证板面与喷射砼表面能密贴。2）铺设防水板地段距开挖工作面，不应小于爆破所需要的安全距离，灌注二次砼时，不得损坏防水板。3）防水板属隐蔽工程，灌注二次衬砌砼时，应检查板面与底层的密贴情况、搭接、粘接质量、固定防水板处结合情况等，并填写质量检查记录。4）防排水板铺设施工是一项严格细致的工作，由专业的防水工班作业，并建立专业检查制度，并对操作人员进行严格的操作技术培训。5）防水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌注砼长度多1m左右，一方面便于与下一循环的防排水板相接，另一方面可使防排水板接缝与砼接缝错开1m左右，有利于防止砼施工缝渗漏水。3

19、.4.钢筋施工在洞外用钢板制作钢筋定型弧度卡。钢筋在洞外弯制成型，运至洞内绑扎。为确保钢筋定位准确，每隔3米间距必须设置一道定位钢筋（确保端头定位筋的位置再调整中间定位筋的间距），各种钢筋须必须严格按照技术交底进行绑扎严格控制主筋、箍筋间距及数量。主筋单面焊搭接长度不小于10D(D为钢筋直径)，双面焊搭接长度不小于5D，同一截面钢筋焊接接头不超过50%，焊接接头间距必须大于35D，钢筋接头处必须进行预弯，保证在焊接钢筋在同一轴线上。主筋不允许绑扎，箍筋不允许有接头。内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。钢筋绑扎注意事项：钢

20、筋内外层间距严格按交底定位，确保钢筋保护层厚度，使模板台车顺利就位；洞内钢筋连接采用接驳器连接。定位筋必须牢固、严禁出现间距不一、钢筋松跨挪动现象3.5模板施工3.5.1挡头模板挡头模板采用5cm厚木板与10cm*10cm方木加工成半成品，模板与方木长度按仰拱厚度的1/2加工，利用可调顶托与方木进行加固。在待浇砼一侧的止水带，采用钢筋夹进行加固，加固方式为：沿衬砌轴线每隔0.51.0m钻一12的钢筋孔。将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半穿过挡头模板上弯压在方木上，加固方式如下图：3.5.2拱墙模板拱墙衬砌模板采用整体式钢模台车作内模，利用台车自带的加固装置支撑加固稳妥。挡头

21、模板采用5cm厚木板与10cm*10cm方木加工成半成品，运至现场按对应位置进行拼装，利用台车的加固系统进行紧固。模板台车在洞外较宽敞的场地拼装，用钢轨铺道行至洞内施工。模板台车拼装完成后由工程部组织相关部门进行净空、钢结构、行走设备、顶伸设备等进行检查。每施工一循环拱墙二衬混凝土，由测量组放样起始里程、中线、水平及两端头的法线。施工人员根据测量组的放样线进行模板台车就位以及安装挡头模板。模板台车就位前必须对模板台车进行除锈，清洗，涂刷脱模剂。3.6.施工缝、变形缝防水环向施工缝处设中埋式橡胶止水带及遇水膨胀橡胶止水条；纵向施工缝刷涂混凝土界面剂及中埋式橡胶止水带。变形缝中埋式止水带遇水膨胀橡

22、胶止水条聚硫橡胶填缝两道防水措施；中埋式橡胶止水带变形缝防水构造形式如下图中埋式橡胶止水带、遇水膨胀止水条与嵌缝材料复合使用中埋式橡胶止水带施工缝防水构造形式如下图3.6.1中埋式止水带施工（1）施工工艺流程：中埋式止水带施工包括钻钢筋孔、固定钢筋卡、固定止水带等环节其施工工艺流程如下所示。 挡头模板钻钢筋孔固定钢筋卡固定止水带拆挡头板灌注混凝土下一环止水带定位（2）施工方法及步骤沿衬砌环向每隔0.51.0m在端着模板上钻一12的钢筋孔。将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带，如图所示： 中埋式水

23、带施工方法示意图（3）止水带施工控制要点1、衬砌施工缝和沉降缝采用的遇水膨胀的橡胶止水条、止水带符合设计要求。因预埋式橡胶止水带构造简单，施工简便，质量可靠，故采用预埋式橡胶止水带。2、加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合。3、止水带埋设位置应准确，其中心应与变形缝重合。 4、中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分； 5、固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。 6、止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭

24、结不展现象应及时进行调正。 7、止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。如确需接头，应满足以下要求（如图）： 止水带常用接头形式 8、橡胶止水带接头必须粘接良好，不应采用不加处理的”搭接”。 9、止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。 10、设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下。 11、在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶

25、止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。 12、衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。（4）止水带安装检查： 1、止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。 2、止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。 3、用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。 4、止水带接头的检查： 1）检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应

26、以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。 2）接头强度检查：用手轻撕接头。 3）观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。3.6.2遇水膨胀止水条施工（1）、止水条宜选用制品型遇水膨胀止水条。其物理力学性能应符合下表的规定制品型遇水膨胀橡胶止水条物理力学性能序号项 目指 标1硬度（邵尔A），度4272拉伸强度（MP）3.53扯断伸长率（）4504体积膨胀倍率（）2005反复浸水试验拉伸强度（MP）3扯断伸长率（）350体积膨胀倍率（）2006低温弯折202无裂纹7防霉等级优于2级注：硬度为推荐项目

27、，其余均为强制项目；成品切片测试应达到标准的80；接头部位的拉伸强度不得低于上表标准性能的50；体积膨胀倍率是浸泡后的试样质量与浸泡前的试样质量的比率。(2)、遇水膨胀止水条的施工应符合以下规定1、 拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮碴，并涂25mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇注下一环混凝土。2、遇水膨胀止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点3 、止水条定位后至浇注下一环混凝土前，尽量避免被水浸泡，必要时加涂缓膨剂，防止其提前膨胀。4、振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。5、档头板制作时应考虑预留安装止水

28、条的浅槽。3.7.二次衬砌混凝土3.7.1.混凝土的选用围岩衬砌类别拱墙衬砌厚度（cm)仰拱、底板厚度（cm)加宽值拱墙砼标号V级加强复合45450100cmC35钢筋混凝土V级偏压复合50500100cmC35钢筋混凝土V级复合45450100cmC30纤维混凝土IV级加强复合40450100cmC30纤维混凝土IV复合40450100cmC30纤维混凝土III级复合35400100cmC30纤维混凝土级复合30300100cmC30纤维混凝土C35钢筋混凝土V级加强复合5050100200cmC35钢筋混凝土V级复合5050100200cmC35钢筋混凝土IV级加强复合4550100200

29、cmC35钢筋混凝土III级复合4045100200cmC30纤维混凝土3.7.2.混凝土浇筑1、仰拱混凝土施工隧道仰拱混凝土采用浮放模架浇注成形，浇注采取从中间向两边，分层分区的顺序进行。仰拱两侧采用边模后，从上部往下浇筑。每层每区必须捣固到位，仰拱两侧高度必须严格控制在设计纵向施工缝高度位置。避免给下道工序留下隐患。2、回填混凝土施工隧道仰拱回填混凝土施工在仰拱混凝土终凝后进行，回填砼一次浇注成形。两侧沟槽待拱墙施工后再行安排施工。3、拱墙混凝土施工衬砌砼的强度、耐久性、耐腐蚀性、搞渗性及抗冻性必须符合设计要求。防水砼所使用的粗、细骨料必须是现行国家标准规定的优等品或一等品。砼浇筑前要检查

30、模板与小边墙接触面是否有缝隙，有缝隙的要用水泥砂浆填塞封严，以防漏浆影响砼外观质量。要对两侧仰拱顶面进行凿毛清理，并用高压水冲洗干净，不得有杂物，虚碴。砼浇筑前砼输送泵要先泵送砂浆润湿机器及管道。砼投料口至砼浇筑面高度不得大于2m，防止砼产生离析。砼浇筑要两侧交替进行，防止产生偏压；砼的运输、浇筑及间歇时间不应超过砼的初凝时间，砼浇筑要连续，并应在底层砼初凝前将上一层砼浇筑完毕；当出现意外事故，底层砼已初凝，再次浇筑时要按施工缝处理。砼在浇筑过程中必须采用插入式捣固棒振捣，捣固方法：插入式振捣器应垂直或略有倾斜插入混凝土中，插入时宜稍快，提出时略慢，并边提边捣固，以免在混凝土中出现空洞。捣固器

31、移动间距不应超过捣固器作用半径的1.5倍（50cm左右）,与侧模保持510cm，插入下层混凝土510cm，确保上下层混凝土结合牢固。当混凝土表面停止下沉、不再出现显著气泡，表面呈现平坦、泛光并且模板边角部位填满充实混凝土时，表明砼已密实。有预埋件的地方捣固时不得触碰到预埋件。拱墙二衬砼强度大于8Mpa后，方可脱模。脱模应保证砼表面及棱角不受损伤。砼浇筑完后的的12小时要对砼表面进行保湿养护，浇水养护时间不得少于14天，浇水次数以砼处于湿润状态为准；当日平均气温低于5时不得浇水；养护要有施工记录。4、泵送砼的质量通病及防治措施泵送砼的质量通病及防治措施见表。泵送砼质量通病及防治措施质量通病原因分

32、析防治措施蜂窝麻面1.模板漏浆；2.布料不均；3.高落差下料；4.气泡；5.局部积水和砼浆堆积。1.模板拼缝应严密。2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。3.加强组织,充分利用窗口，均匀布料。4.死角区人工二次倒运，严禁用振动棒摊平。胀模泵砼坍落度大，速度快，模板刚度不够，支撑不牢，突出鼓肚，甚至变形爆开。1.应进行分层分部浇筑。2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。3.侧压力计算，确保安全。预留孔洞坍陷变形1.泵送砼坍落度大。2.掺粉煤灰等砼早期强度低。3.模板刚度不够，变形。1.合理控制拆模时间。2.根据试验强度拆模。裂缝1.泵送砼坍落度大，水泥、水用量大，容易产生收缝裂缝

33、，特别环向接头。2.砼温度裂缝。1.控制砼入模温度和水分蒸发速度。加强养护，撒水。2.砼内部与外界温差控制在20以内。砼接触不良1.模板漏浆，造成烂脖子。2.管道堵塞时间太长，造成砼冷接头。3.未插连接筋。4.跑模错台。1.接合处模板加强支撑，确保牢固。2.夹吹塑纸或海绵条。砼质量波动1.现场配合比控制不好。2.表面未清理干净。3.泵送开始或结束时，压力砂浆积存在砼中影响强度。1.加强砼各环节管理。2.坍落度波动小于2cm。3.禁止随意加水。4.清除残存物。3.7.3.混凝土拌合1）搅拌站采用电子计量装置进行计量，严格按配合比配料，拌料。2）严把原材料进料关。3）砼拌合时间要严格控制。4）严禁

34、将废料重新使用。3.7.4.二次衬砌混凝土施工要求1）灌注前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。2）模板台车走行轨的中线和轨面标高误差应不大于10mm，台车就位后启动微调结构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空吻合，并锁定台车。3）钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度满足规范要求。4）采用高效减水剂时，混凝土运到场后应作坍落度检查，泵送混凝土一般以1618为宜。5）混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。捣固应采用插入式振捣器。6）每衬砌段拱顶部位应预留24个注浆孔。3.7.5.混凝土施工注意事项1）模筑衬砌应在盲管、橡胶止水条、防水板等

35、措施施工完成后进行。衬砌采用液压衬砌台车立模。模筑采用泵送混凝土入模。2）在满足施工要求及安全的前提下，混凝土泵尽可能靠近衬砌作业点，以减少混凝土输送管的铺设量，且管道堵塞时清理容易。输送管管道靠边墙侧布置，水平管每隔一定距离用方木垫上并固定好，以方便拆装、清洗、排堵。管道水平及垂直转向时，弯管半径尽量大一些。管道接头处管卡必须紧到位，保证接头密封严密，不漏浆，并且在泵水时不能有漏水现象。3）混凝土施工时，混凝土输送泵的使用严格按安全技术操作规程执行，开始先泵水检查，确认无异物后，先泵送1：2水泥浆润滑泵及管道，然后再泵送混凝土。施工中保证泵压力稳定。混凝土管出口不能直接对准模板。混凝土灌注高

36、度要小于2米，防止混凝土离析。一次灌注高度不超过30cm，捣固间距不超过捣固棒作用半径的1/2。泵送完毕后用水将泵及管道清洗干净。边墙混凝土浇注前应清除底部虚碴 、污物及积水。4）混凝土灌注时，两边应对称进行，混凝土入模温度不低于5。封顶应及时进行，封顶的砼均应该适当降低水灰比，并捣固密实。混凝土施工时应尽可能避免间隙灌注，如需间隙灌注，时间应缩短1.5h以内。5）混凝土的灌注环境温度在0及以下时，应先对砂、石料及水加热，确保砼入模温度不低于5。3.8.养护本管段隧道采用喷雾养护与自然养护相结合的养护方法。3.9.拆模（1）在初期支护变形稳定后施工的二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。（

37、2）初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。（3）特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。4.质量控制4.1.质量检验标准模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1边墙脚平面位置及高程15尺量2起拱线高程103拱顶高程+100水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑表面高低差10尺量检验数量：全部检查预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心线位置10尺量尺寸+1002预埋件中心线位置3检验数量：全部检查钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1双排钢筋的上排钢

38、筋与下排钢筋间距5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距拱部10边墙203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距205钢筋保护层厚度+10-5尺量两端、中间各2处检验数量：全部检查。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1边墙平面位置10尺量2拱部高程 +300水准测量3边墙、拱部表面平整度152m靠尺检查或自动断面仪测量4.2.质量保证措施4.2.1.结构防渗漏保证措施1）全隧隧道拱、墙、仰拱全断面设防水板加土工布；2）二衬

39、砼采用抗渗砼，抗渗等级不小于P8；3）变形缝、施工缝采用一道中埋式橡胶止水带及遇水膨胀止水条；4.2.2.结构防开裂技术措施1）适当加密隧道洞口与施工通道接口等地段的钢架。浅埋地段，隧道初期支护中加设钢架或改用双层钢筋网。2）初期支护环向及水平接头应及时修凿平整，二次喷混凝土前2小时可以先喷水湿润混凝土表面，减小初期支护“起壳”现象。3）将仰拱初期支护用水泥砂浆摸光摸平，减小对二衬混凝土的约束力，防止混凝土开裂。4）用喷射机喷砂浆找平或人工摸平初期支护面，以利防水层施工及减小约束力，可防止二衬混凝土发生龟裂现象。5）建议在隧道受力较大的地段二衬混凝土及受负弯矩较大的墙腰、仰拱等部位适当增设钢筋

40、，防止后期开裂。6）凿毛水平及环向施工缝接头混凝土，相邻混凝土灌注前充分湿润施工缝部位的混凝土。7）专人用喷雾器养护二衬混凝土；通过及时的养护，控制混凝土内部水化热，可以减少混凝土开裂。4.2.3.混凝土防开裂措施混凝土收缩主要表现为：干缩和冷缩，还有水泥水化热产生的体积减缩，颗粒沉降产生的沉缩，混凝土硬化早期发生的塑性收缩以及空气中二氧化碳对水泥水化物作用而产生的碳化收缩等。1）严格控制水灰比值与用水量引起混凝土干缩，是由于混凝土中水分散失和温度下降而引起的。混凝土中的水分只能存在混凝土的孔隙中，而混凝土的孔隙分布于水泥石、骨料中以及骨料与水泥石交接处，水分散失形成孔隙，因此水灰比值大干缩就

41、大，用水量多干缩也相应大。2）严格控制水泥用量混凝土的冷缩是由于热量散失引起的，冷缩如果受到限制，就可能导致混凝土开裂，这对普通混凝土最为严重。热量来源于原材料和水泥水化热，水化热的大小及出现的迟早与水泥品种、水泥用量、水泥矿物组成及水泥细度等有关。要避免或减轻混凝土冷缩开裂，必须在保工程质量前提下，减少水泥用量，降低温差幅度。3）应用“双掺”技术“双掺”技术即掺粉煤灰和减水剂，是防裂渗漏的有效措施。因为优质粉煤灰在一般的情况下，存在以下作用：、致密作用：粉煤灰多在水泥浆孔隙中进行反应，反应后，降低了混凝土内部的孔隙率，提高混凝土的密实性。、增强作用：粉煤灰中的玻璃株粒形球体，表面光滑，粒度较

42、细，质地致密，在混凝土中可以起到相当于未水化的水泥熟料微集料作用，把水泥浆颗粒分隔开，使水易于水化，水化速度及程度提高，起到增强作用。、需水量减少作用：粉煤灰不但有上述作用，还可使水泥浆体积堆集密度增大，需水量减少，降低初始水灰比，改善水泥浆等的初始结构，大大降低混凝土孔隙率，增大混凝土的单位体积质量。、防渗透作用：粉煤灰与减水剂同时掺入混凝土中，由于减水剂的机理作用，使拌和物增塑改善混凝土的和易性，减少泌水、提高防渗性能。4）科学选用混凝土复合外加剂，制配蠕动性混凝土蠕动性混凝土的特点是：蠕动性好，不产生离析和泌水、可灌性好、可泵性好、易于振捣，不增加设备，稍加振捣即能浇注密实，硬化后孔隙少

43、，提高混凝土结自防水能力。4.2.4.防止衬砌质量通病的保证措施1）隧道渗漏水控制、严格按设计铺设防水板或防水盲沟；、拱墙背后回填密实，施工接缝处砼捣固密实。2）砼外观质量控制、砼拌制采用自动计量设备过磅，根据实验确定配合比，添加减水剂，现场严格控制水灰比。、模板安装就位后，经技术人员认真检查符合规范要求后方可施工。、隧道衬砌采用液压衬砌台车、大块钢模，模板应及时整修。、浇筑砼时均匀分层进行，防止产生偏压，捣固密实，可适当提高砼外层强度等级。、搭设施工平台时，平台与模板分离，不许相接触，杜绝各种起吊设备撞击模板。4.2.5.衬砌质量控制技术要求：1）复合式衬砌的防水层在自行拼装的综合作业平台车上从拱顶中央向两侧对称进行。要重点做好接头处理，并且要铺设平顺，无褶皱。2）衬砌按先仰拱后墙、拱的顺序进行，以使衬砌各部分之间结合紧密，并及早形成封闭环。墙、拱模筑混凝土采用液压模板衬砌台车进行。3）砼浇注必须连续施工，当间歇时间大于1.5小时，必须作停工处理，并留置施工缝。4）由于采用拱墙一起衬砌，故除墙基处外，拱墙均不留施工平缝。所有施工缝、变形缝均按设