安全库存备货策略探讨与分析

1、安全库存备货策略安全库存备货策略探讨与分析探讨与分析供应链中心计划部供应链中心计划部游祖旺游祖旺现代物流之理念： 精益生产,需要才生产，销售多少生产多少，多一个或少一个就是浪费! “零”库存要求离我们越来越近，可是。【我司目前的平均库存成本是3000万左右,而我们一年的毛利却只有2400万左右】.事实说明：“一年的收入被过多的物料成本所吞没！”也就是说我们有一年没有赢利.企业赢利的三大源泉：企业赢利的三大源泉：一降低生产成本一降低生产成本(70年代以前）年代以前）二提高生产效率（二提高生产效率（70-90年代之间）年代之间）三优化物流，降低库存三优化物流，降低库存.（90年代以后）年代以后）生

2、产成本的下降，依赖生产效率的提升；而生产效率生产成本的下降，依赖生产效率的提升；而生产效率的提升，离不开高效准确的物资保障；高效率的物资的提升，离不开高效准确的物资保障；高效率的物资周转，必须要消除冗余物资库存。周转，必须要消除冗余物资库存。我们的目标：我们的目标：运用预测和统计的手法做出合理运用预测和统计的手法做出合理的安全库存！的安全库存！ 为公司创造更广的赢利空间为公司创造更广的赢利空间! 为个人创造更多的直接利益为个人创造更多的直接利益!库存产生的根源：库存产生的根源：1.为缩短交期（为缩短交期（Lead time)2.投机性的购买投机性的购买3.规避风险规避风险4.缓和季节变动与生产

3、高峰的差距缓和季节变动与生产高峰的差距5.实施零组件的通用化实施零组件的通用化.6.其它诸如营销管理缺失，生产管理和制其它诸如营销管理缺失，生产管理和制 程不合适，供应来源等原因程不合适，供应来源等原因.做降低库存须打消观念上的顾虑做降低库存须打消观念上的顾虑1.做库存有安全感做库存有安全感2.怕缺料停线怕缺料停线3.工作频率过多，不想重复作业，一劳永逸工作频率过多，不想重复作业，一劳永逸4.怕有异常时物料供应不上怕有异常时物料供应不上5.怕怕做安全库存的原则或物料控制的精髓：做安全库存的原则或物料控制的精髓：1.1.不缺料导致停产（保证物流的畅通）不缺料导致停产（保证物流的畅通）2.2.在保

4、证生产的基础上做最少量的库存在保证生产的基础上做最少量的库存3.3.不产生呆滞料或呆滞库存。不产生呆滞料或呆滞库存。4.4.达成较高顾客服务水平（顾客服务满足度达成较高顾客服务水平（顾客服务满足度95%95%，缺货，缺货率率5%5%）；）；5.5.均衡与优化工厂的产能负荷。均衡与优化工厂的产能负荷。1.定义：定义：什么叫安全库存什么叫安全库存(水库原理）？水库原理）？ 安全库存也称安全存储量，安全库存也称安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险货误期等特殊原因而预计的保险储备量或储备量或安全库存安全库存 （safety stock） 。为

5、了防止由于不确定性为了防止由于不确定性因素（如大量突发性订货、交货因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、期突然延期、平衡产能等特殊原平衡产能等特殊原因因等）而准备的缓冲库存。等）而准备的缓冲库存。 如果生产能力比较宽余，安全如果生产能力比较宽余，安全库存量可小一些，甚至可以取消库存量可小一些，甚至可以取消安全库存量。安全库存量。哪些因素决定安全库存的制定与否哪些因素决定安全库存的制定与否.1.1.物料的使用频率物料的使用频率( (使用量）使用量）2.2.产成品出货频率（销售量）；产成品出货频率（销售量）；3.3.供应商的交期供应商的交期4.4.厂区内的生产周期厂区内的生产周期( (含外包）含

6、外包）5.5.材料或产品成本材料或产品成本6.6.订单处理期订单处理期什么样的物料或产品需要定安全库存？什么样的物料或产品需要定安全库存？安全库存备货适用条件安全库存备货适用条件1 1、物料历史使用和预测使用频率呈一定规律或趋势；、物料历史使用和预测使用频率呈一定规律或趋势；2 2、产成品历史发货和预测发货频率呈一定规律或趋势；、产成品历史发货和预测发货频率呈一定规律或趋势；3 3、无经常性使用或没有规律可循的，不宜适合安全库存。、无经常性使用或没有规律可循的，不宜适合安全库存。怎么确定哪些物料需要定安全库存？运用A.B.C分析法来判定 确定了物料的确定了物料的A A，B B，C C等级后根据

7、等级后根据A A，B B，C C等级来制订库存：等级来制订库存：A A类料类料：成本较高，交期长8周以上，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存，但需在数量上做严格的控制. （注：为满足及时交货的能力，有时只能牺牲库存指标，适当提高的安全库存量），-按实际需求，风险备料按实际需求，风险备料 。B B类料类料：成本中等，交期3-8周，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存.-.-补货点提醒，补货点提醒，EOQEOQ备料。备料。C C类料类料：成本最少，交期在3周以内，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，

8、不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量.-.-补货点提醒，补货点提醒，EOQEOQ结合结合MOQMOQ备料，个性化需求物料按实际需求备料。备料，个性化需求物料按实际需求备料。经济定购量2*年间的使用总量*每一次采购的费用库存维持率*物料之单价库存维持率一般取单价值的10-20%其中利息为3-5%，陈腐化和呆滞风险为5%-8%，保管费用约为1%-3%.经济定购量的计算公式：经济定购量的计算公式：关于定期定购与经济定量订购法在此不做赘述.确定了哪些物料需要订安全确定了哪些物料需要订安全库存后，我们开始对这些需要订安库存后，我们开始对这些需要订安全库存的物料定一个适

9、当的安全库全库存的物料定一个适当的安全库存量存量. 怎么订适量的安怎么订适量的安全库存？全库存？安全库存备货实际计算模型：1、物料安全库存：Q：物料安全存量=预计每天或每周的平均耗用量P采购周期T（订单处理 期+物料交期）（PCS）日安全库存量P：（历史周期内实际消耗量历史周期）0.6+(预测周期预计消耗量 预测周期)0.4 （PCS/天）T：订单处理时间+物料付周期（天）物料安全库存量的设定同时也应结合物料安全库存量的设定同时也应结合EOQEOQ和和MOQMOQ原则来最终确定。原则来最终确定。2、产成品安全库存：Q：成品安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量P交付周期T（ 订单处理期+供应商

10、交期+厂内生产周期）日安全库存量。P：（历史周期内实际出货量历史周期）0.6+(预测周期预计出 货量预测周期预测准确率)0.4（PCS/天）T：产成品生产周期（含订单处理期）+物料采购周期（天）产成品安全库存量的设定同时也应结合产成品安全库存量的设定同时也应结合EPQEPQ原则来最终确定。外购主要配原则来最终确定。外购主要配件应结合件应结合EOQEOQ和和MOQMOQ原则来确定。原则来确定。定期与经济定量采购之安全库存量之差异定期与经济定量采购之安全库存量之差异1.日安全库存量安全系数*标准差*交付周期 标准差取一定周期内实际耗用量的变异数 标准差（最大耗用量-最小耗用量）*系数2.日安全库存

11、量安全系数*标准差（定期采购） 一般在生产实践中，缺料率达到100%是不可能的，因此各个公司根据实况来决定，在本教材中，缺料率暂订为2%，即安全系数取2.08。 为了方便计算我们可以将日安全库存量订为日需用量的为了方便计算我们可以将日安全库存量订为日需用量的1.5-1.8倍。倍。缺料率服务率安全系数1%99%2.332%98%2.083%97%1.895%98%1.6510%90%1.29缺料率与安全系数样本数56789系数0.43 0.395 0.37 0.351 0.325样本数1112131415系数0.315 0.3070.30.294 0.288标准差系数表 如某一产品日出货量为如某

12、一产品日出货量为100PCS，我们可以将日，我们可以将日安全库存定在安全库存定在150PCS.假如订单处理期为假如订单处理期为2天，供应天，供应商的交期为商的交期为3天，生产周期为天，生产周期为1天，那么我们的安全天，那么我们的安全库存为库存为 100*（2+3+1）+150750PCS. 还是还是 100*（2+3）+150650PCS.Which?why?实际例子：实际例子：PT558S产成品： P1：过去12个月平均销售量2203台。 P2：过去6个月平均销售量3165台。 P3：过去3个月平均销售量4435台。 P4：上个月销售量4502台。 P5：后4个月销售预测平均量：4725台。

13、 T：交付周期（有备料）：15天。安全库存量Q=(P10.1+P20.2+P30.3+P40.4)0.6+P50.430T1.6515（150-73）0.307=1636台。以上安全库存量数据结合柔性调整，建议合理的安全库存量为1500-1800台。经济生产批量定义与计算：经济生产批量定义与计算： 经济生产批量(Economic Production Lot, EPL)又称经济生产量(Economic production quantity，EPQ)。由于生产系统调整准备时间的存在，在补充成品库存的生产中有一个一次生产多少最经济的问题，这就是经济生产批量。经济生产批量(Q)计算公式（EPQ）其

14、中：Q-经济生产批量（台/批次）D-年度需求量（台/年）C-生产调整（转线）成本（元/批次） p-每天生产量（台/天） r-每天出货（需求）量（台/天） P.H-年库存成本（元/台.年）实例：实例：戴安公司是生产氧气瓶的专业厂。其年工作日为220天，市场对氧气瓶的需求率为50瓶/天。氧气瓶的生产率为200瓶/天，年库存成本为1元/瓶，设备调整费用为35元/次。此例经济生产批量为（总需求时间（总需求时间220天，总需求量为天，总需求量为50*220=11000台台）：年度生产批次最大库存水平生产时间和纯消耗时间制订安全库存需考量之事宜：制订安全库存需考量之事宜：1.预计的日或周出货量预计的日或周

15、出货量. 含物料需求平均预测含物料需求平均预测 误差误差.可将历史销售记录和年度（季度销售计划），统计可将历史销售记录和年度（季度销售计划），统计起来，做出起来，做出MPS（主生产计划，然后按（主生产计划，然后按BOM展开，展开，物控按月或周计划做出物料预测（物控按月或周计划做出物料预测（Forecast）.2.供应商的交期供应商的交期 交期一经确定，只可减少不可增加交期一经确定，只可减少不可增加.3.物料的使用频率物料的使用频率4.物料成本的控制物料成本的控制怎么降低怎么降低“安全安全”库存库存1.订货时间尽量接近需求时间订货时间尽量接近需求时间.2.订货量尽量接近需求量订货量尽量接近需求量

16、3.库存适量库存适量.但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有4种种具体措施可以考虑使用：具体措施可以考虑使用：1.改善需求预测。改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货；采取一些方法鼓励用户提前订货；2.缩短

17、订货周期与生产周期，这一周期越短，在该缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小；期间内发生意外的可能性也越小；3.减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。 另一种途径是改善现场管理，减少废品或返另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中

18、断或维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟；延迟；4.运用统计的手法通过对前运用统计的手法通过对前6个月甚至前个月甚至前1年产品年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存后做出适量的库存.案例分析：案例分析：有有1种物料，相关记录如下：种物料，相关记录如下：料号：料号：20300046A，名称为，名称为83053晶片晶片IC，上月结，上月结存存9000PCS，本月入库为，本月入库为153000PCS，本月出库，本月出库为为106000PCS，本月结存即安全库存为，本月结存即安全库存为56000PCS，订货处理期为订货处理期

19、为9天，客户需要在天，客户需要在7天之内要货，试天之内要货，试分析是否需要订安全库存，假如需要，安全库存分析是否需要订安全库存，假如需要，安全库存为多少最为合适？为多少最为合适？10分钟，想一想上面所学的就会有答案！分钟，想一想上面所学的就会有答案！1.先对该物料运用先对该物料运用ABC分析是否需要做分析是否需要做 安全库存安全库存:2.对需要做安全库存的物料设定适量的安全库存对需要做安全库存的物料设定适量的安全库存由本月出库合计106000，算出日出货量为106000除以30天3533PCS.然后计算安全库存3533*9+529937096pcs.日出货量的日出货量的1.5倍倍 实际库存与运

20、用统计的方法得出安全库存相比实际库存与运用统计的方法得出安全库存相比较较 安全库存量安全库存量56000PCS与与37096PCS相比整相比整整差异整差异18904PCS，增加了，增加了20000PCS的的CNY.看到看到20000PCS的的CNY，您想到什么？，您想到什么？假如客人需要的交期是7天，而我们的订货处理期为6天，哪要不要定安全库存？建议：建议：1.1.不要随随便便定安全库存不要随随便便定安全库存. .只有当客户的订货处理期小只有当客户的订货处理期小于我们的订单处理期于我们的订单处理期+ +采购的订单前置期采购的订单前置期+ +厂内的生产周期厂内的生产周期时方可定安全库存时方可定安

21、全库存. .2.2.定安全库存一定要考虑五个因素定安全库存一定要考虑五个因素. .3.3.最好用计算的方式得出安全库存最好用计算的方式得出安全库存4.4.可尽量压缩订单处理期，供应商的纳期，厂内的生产周可尽量压缩订单处理期，供应商的纳期，厂内的生产周期来做到不要安全库存或适量安全库存期来做到不要安全库存或适量安全库存. .产品生命周期阶段备料原则备货原则交付周期原则周期无备料有备料投入阶段特殊申请备料75天试产订单80D9025D35成长阶段小批量备料60天组件组装ATO70D8015D25成熟阶段大批量备料60天存货MTS70D8015D25衰退阶段按需求选择性备料75天接单生产MTO80D

22、9020D30停产阶段特殊申请备料75天接单生产MTO80D9025D35公司产品生命周期、备货策略及交付周期公司产品生命周期、备货策略及交付周期想一想：想一想：1.1.安全库存是放在我们公司安全库存是放在我们公司的库存吗？的库存吗？ 2.2.物料之体积要不要在订安物料之体积要不要在订安全库存时考虑？全库存时考虑？仓库编号 仓库名称025深圳成品客退寄存仓027成品仓（深圳少配件）050深圳客退仓051深圳研发寄存仓101深圳材料仓104深圳生产部寄存仓118深圳呆料仓深圳仓库物资管理要求深圳仓库物资管理要求一、各部门需求福建科立讯和深圳科立讯资产区分： 从5月份起，深圳公司领用材料分两种情况，一种为从福建材料仓领料、一种为福建客供材料仓领料。u福建材料仓