设施规划课程设计wzc究极版

1、 南京理工大学泰州科技学院设施规划课程设计学 生 姓 名：王志超学 号：1101020153专 业：工业工程设计题目：套筒座指 导 教 师:吴晟2011年 01 月 5 日（空2行） 目 录 （4号黑体，居中） 1 引言（或绪论）（作为正文第1章，小4号宋体，行距18磅） 1 2 套筒座零件分析以及工艺规程的制定 Y2.1 ×××××× （正文第2章第1条） Y2.2 ×××××× （正文第2章第2条） Y2.X ×××××&

2、#215; （正文第2章第X条） Y3 ×××××（正文第3章） Y（略）X ×××××（正文第X章） Y结束语 Y参考文献 Y注：1. 目录中的内容一般列出“章”、“条”二级标题即可；2X、Y表示具体的阿拉伯数字；1 引言设施规划是工业工程的一门核心技术，物流设施规划在物流系统中占有举足轻重的地位，是产品生产与流通的实物管道，也是企业策略制定的前提条件。生产制造企业的设施规划设计是一种逻辑性、调理清楚的布局设计方法，分为确定位置、总体规划、详细布置以及安装四个阶段。车间设施布局对整个生产系统的

3、物流、信息流、生产能力、生产效率、生产成本以及生产安全有很大影响。合理的车间布局不仅可以优化资源，节省物料搬运费用，降低设施维护及运作成本，缩短生产周期，还可以加快生产流程和流动资金周转。有统计资料表明，再物料形成产品的总时间中，真正加工时间只占10%20%，其余时间消耗在物料运输和等待上，这严重影响了企业的经济效益，因此对企业车间设施布置进行分析并改进有着重要的现实意义。2套筒座零件分析及加工工艺规程制定2.1 零件的介绍 套筒座零件是机械加工中常见的一种零件，在各类机械中应用很广，主要起支承套筒的作用，起定位、夹紧套筒的作用。套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底

4、面作精基准，所以底面的粗糙度也有很高的要求。套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔两端面。因为这是与其他零件直接接触的表面，对加工及加工精度有很大的影响。套筒支承孔的内表面必须要有足够的粗糙度才能保证零件的加工要求同时必须相对于底面又要有很高的平行度，因为支承孔的轴线与底面的定位有很大的关系。同时底面要有足够的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的要求高，能达到6.3就可以了。根据零件图要求，表面特征如下：圆角为R3-R5，倒角1.5 ，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基准，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6个

5、螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，还有套筒支承孔自身有个圆柱度要求。具体的要求是：套筒支承孔对底面的平行度为0.01；套筒支承孔的圆柱度是0.01；支承孔中心到底面尺寸为80±0.02，支承孔尺寸要求为50H7套筒支承孔内表面粗糙度R 值为1.6；底面的表面粗糙度要求是R 值为1.6；底面6个螺栓孔上表面粗糙度要求是R 值为12.5；还有套筒支承孔两断面表面粗糙度是R 值为6.3；顶面螺纹孔上表面粗糙度要求是R 值为12.5。零件图如图2.1。2.2毛胚的选择机械加工中常用的毛坯有铸件、锻件、焊接件、冲压件和型材等，选时主要考虑一下问题：(1) 零件的材料与力学性能。零件的工艺特性和

6、力学性能大致决定了毛坯的种类。(2) 零件的结构形状与外形尺寸。大型且结构较简单的零件毛坯多用砂型铸造或自由锻造；结构复杂的毛坯多用锻造；小型零件可用模锻件或压力铸造毛坯；板状钢质零件多用锻件毛坯；轴类零件的毛坯，若台阶直径相差不大，可用棒料；若台阶尺寸相差较大，则宜选择锻件。(3) 生产类型。大批大量生产中，应采用精度和生产率都比较高的毛坯制造方法。铸件采用金属模机器造型和精密铸造。在单件小批生产中，用木模手工造型或自由锻来制造毛坯。(4) 具体生产条件。确定毛坯时，必须结合具体生产条件，如现场毛坯制造的实际水平能力、外协的可能性等。有条件时刻组织地区专业化生产，统一供应毛坯。(5) 充分利

7、用新工艺、新材料。为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑紧密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等在机械中的应用。这样，可大大减少机械加工量。甚至不需要惊醒加工，经济效益非常显著。本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，我们选择铸造制作毛坯。选择HT250，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优。需要进行人工时效处理，即将铸件重新加热到530-620C°，经长时间保温(2-6h），利用塑性变形降低应力，然后在炉内缓慢冷却至200C°以下出炉空冷。经时效退火后可消除90%以上的内应力。该零件的机械加工工艺性我觉得很好，因为其

8、结构工艺性良好，需要精加工的内孔相对于不加工的内孔有台阶，便于退刀。另外还有2个加强筋。重要加工面都有技术要求，符合使用性能。根据生产纲领的要求，本零件是中批、大批大量生产，还有零件的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。锻造难达到这样的形状要求，生产成本也较高。铸造可以大批量生产，成本较低，能够造出这样零件形状复杂的铸件。根据机械制造工艺设计简明手册(机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编)零件材料为HT250钢，采用金属型铸造，精度可达到3.210，因此毛坯的加工余量比较小。23 机械加工工艺规程设计2.3.1选择定位基准该零件的重要加工表面是支承孔

9、50H7，其与底面A有平行度关系，所以底面自然就成了精基准面，粗基准的选择应是未经加工的面，第一步工序是粗铣底面A，根据以重要加工表面为粗基准的选用原则我们选择毛坯支承孔和底面台阶孔平面作为粗基准，考虑到第二基准面选择的方便性，同时底面的一对螺栓孔成为工艺孔，并将其精度由原来的10.5提高到10.5H7，该定位基准组合在后续底面台阶孔及支承孔上径向孔的加工中都将作为精基准面，自然应该在工艺开始阶段安排加工将来作为精基准的底面和底面工艺孔。支承孔为重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互为基准，反复加工，可以保证零件图技术要求所以粗基准就是毛坯支承孔和底面台阶孔平面，精基准就是底面A和底面上

10、的一对工艺孔以及支承孔本身(互为基准)。2.3.2工件表面加工方法的选择表面加工方法见表2.1表2.1 表面加工方法加工表面粗糙面度尺寸精度尺寸公差形位公差加工方法支承孔Ra1.6IT7平行度0.01圆柱度0.01镗底面ARa 1.6IT7无铣支承孔左右端面Ra 6.3无35无铣底面两工艺孔Ra 1.6IT7无钻、扩、铰4个底座孔无无无钻、扩底面台阶面Ra 12.5无15无铣螺纹孔平面Ra12.5无3无铣螺纹无无M6无攻丝2.3.3制定工艺路线遵循先粗后精，先面后孔，基准先行原则。方案：工序10：铸造毛坯；工序20：对要加工的6个底面孔及2个螺纹孔进行划线；工序30：以毛坯支承孔和底面台阶孔平

11、面定位，粗铣底面A；工序40：以左支承孔D及底面A定位，粗镗右支承孔E49mm；工序50：以右支承孔E及底面A定位，粗镗左支承孔D49mm；工序60：以粗镗支承孔和底面台阶孔平面定位，半精铣底面A；工序70：以半精铣后的底面A定位，粗铣底面台阶孔平面；工序80：以半精铣后的底面A定位，钻底面孔9.8，扩其中四个底面孔至尺寸10.5，扩一对对角底面工艺孔至10.4，铰一对工艺孔至尺寸10.5H7；工序90： 以左支承孔D及底面定位，半精镗右支承孔E49.7mm；工序100：以右支承孔E及底面定位，半精镗左支承孔D49.7mm；工序110：以右端面C和底面A定位，粗铣左端面B至尺寸；工序120：以

12、左端面B和底面A定位，粗铣右端面C至尺寸；工序130：以支承孔和底面台阶孔平面定位，精铣底面A至尺寸800.02mm；工序140：以精铣后的底面A及一对工艺孔定位，粗铣螺纹孔面；工序150：以精铣的底面A和一对工艺孔定位，钻两螺纹孔至尺寸5mm，攻螺纹至尺寸M6；工序160：以左支承孔D及底面定位，精镗右支承孔E50mm并倒角；工序170：以右支承孔D及底面定位，精镗左支承孔E50mm并倒角；工序180: 检验入库2.3.4必要工序尺寸，加工余量及公差的计算套筒座的支承孔和底面A是重要的表面下面我们进行工序尺寸的计算。(1)支承孔的工序尺寸及公差计算。支承孔孔径50H7，表面粗糙度为1.6，加

13、工方案为粗镗、半精镗、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下毛坯总余量=4mm精镗加工余量=0.3mm 半精镗加工余量=0.7mm粗镗加工余量=3mm计算各工序尺寸的基本尺寸。精镗后孔径应达到图样规定尺寸，因此精镗工序尺寸即图样上的尺寸 D= 50mm(设计尺寸)。其他各道工序基本尺寸依次为半精镗 =(50-0.3)mm=49.7mm粗镗 =(49.7-0.7)mm=49mm毛坯 =(49-3)mm=46mm确定各道工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表

14、进行选择。 精镗前半精镗取IT10级，查表得 =0.10mm粗镗取IT12级，查表得 =0.25mm毛坯公差取自毛坯图，这里查阅机械零件工艺性手册(GB/T 6414-1999），取 = 0.7mm。工序尺寸偏差按“入体原则”标注精镗： mm半精镗： mm粗镗： mm毛坯孔：mm为了清楚起见，把上述计算结果汇于表2.2中。表2.2 孔的工序尺寸及公差的计算工序名称工序间双边余量工序达到的公差工序尺寸及公差精镗0.3IT7（H7）半精镗0.7IT10粗镗3IT12毛坯孔-mm(2) 底面A的工序尺寸及公差计算。底面A经过了粗铣、半精铣和精铣用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下毛坯总余量

15、=4mm精铣加工余量=0.5mm半精铣加工余量=1.5mm粗铣加工余量=2mm 计算各工序尺寸的基本尺寸。精铣平面后应该达到规定的尺寸，因此精铣工序尺寸即是图样上的尺寸，表面粗糙度1.6，精铣能达到的等级取H=800.02mm。其他各工序基本尺寸依次为：半精铣H=(80+0.5)mm=80.5mm粗铣H=(80.5+1.5)mm=82mm毛坯H=(82+2)mm=84mm 确定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-10进行选择。精铣前半精铣去IT11级，查表得

16、T =0.22mm 粗铣取IT12，查表得T=0.35mm毛坯公差取自毛坯图，这里查阅机械零件工艺性手册(GB/T 6414-1999)，取T=0.8mm。 工序尺寸偏差的标注(按入体原则)精铣： mm半精铣： mm 粗铣： mm毛坯： mm为了清楚起见，把上述计算结果汇于表2.3中。表2.3 底面的工序尺寸及公差的计算工序名称工序间余量工序达到的公差工序尺寸及公差精铣0.5IT8半精铣1.5IT11粗铣2IT12毛坯-mm(3) 一对工艺孔的工序尺寸及公差计算工艺孔经过了钻孔、扩孔、铰孔三道工步用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下：由于铸造时无法铸出毛坯孔，故毛坯总余量=10.5m

17、m铰孔加工余量=0.1mm扩孔加工余量=0.6mm钻孔加工余量=9.8mm计算各工序尺寸的基本尺寸。因为是为了做精基准而加工出的工艺孔，故其精度要求为10.5H7其他各工序基本尺寸依次为扩孔D=(10.5-0.1)mm=10.4mm钻孔D=(10.4-0.6)mm=9.8mm毛坯为凸台面D=0mm 确定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-10进行选择。铰孔前扩孔为IT10级，查表得T =0.07mm钻孔取IT12，查表得T =0.18mm毛坯因为是平面，无公

18、差要求。 工序尺寸偏差的标注(按入体原则)。铰孔：10.5H7mm扩孔： mm 钻孔： mm为了清楚起见，把上述计算结果汇于表2.4中。表2.4 底面的工序尺寸及公差的计算工序名称工序间余量工序达到的公差工序尺寸及公差铰孔0.1IT710.5H7扩孔0.6IT10钻孔9.8IT12(4)其他加工面的加工余量的确定具体可以根据相应的表查出结果如下:粗铣底面工艺孔凸台平面(3.5mm)及螺纹上表面(3.5mm)。粗铣支承孔的两个端面及底面右端面(3mm)。2.4工序的设计2.4.1选择机床(1)工序30、60、70、110、120、130、140是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的

19、生产率，根据工件尺寸选用X5020A立式铣床。(机械制造技术基础课程设计表5-5)(2)工序80、150是钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用Z5125A型立式钻床。(机械制造技术基础课程设计表5-6）(3)工序40、50、90、100、160、170是粗镗、半精镗、精镗支承孔，根据工件尺寸可以选用T618型卧式镗床。(机械制造技术基础课程设计表5-9)选择夹具，由于生产纲领为6万/年，为大批大量生产，故均采用专用夹具。2.4.2 选择量具本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。(1)选择加工孔用量具。50H7

20、mm孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗镗至mm，半精镗 mm。 粗镗孔mm，公差等级为ITl2，选择测量范围0mm-60mm的内径千分尺即可。 半精镗孔mm，公差等级为IT10，选择测量范围0mm-60mm的内径千分尺即可。 精镗孔mm，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规(GB/T 6322-1986)。(2)选择加工工艺孔量具。10.5H7工艺孔经钻孔、扩孔、铰孔三次加工钻孔至 mm，扩孔至 mm。选择测量范围0mm-20mm的内径千分尺即可。(3)选择测量底面至支承孔轴线距离的量具。由于是测量底面至支承孔轴线距离，故需要与支承孔相匹

21、配的标准芯棒，其尺寸为50h7，然后测量轴线中心至底面距离选择测量范围0mm-100mm的游标卡尺即可。当然由于加工时每个工件都需进行测量，也可以设计一个专用量具(通规止规)来测量，这样可以大大减少劳动时间。2.4.3 选择刃具(1)铣削底面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=60mm(2)铣削底凸台面和螺纹孔面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=40mm(3)铣削端面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=100mm(4)镗孔时选用机夹单刃高速钢镗刀直径D=40mm(5)钻孔9.8mm时，选用直柄麻花钻，直径9.8mm。(6)钻孔5mm时，选用直柄麻花钻，直径5mm。(7)攻螺纹时用M6的螺纹刀。(8

22、)扩孔10.5mm时，用直径是10.5 mm的高速钢锥柄扩孔钻。(9)扩孔10.4mm时，用直径是10.4mm的高速钢锥柄扩孔钻。(10)铰孔10.5H7mm时，选择10.5mm，精度等级为H7级的直柄机用铰刀。2.4.4 确定切削用量工序30粗铣底面A(1)确定切削用量a.确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面A的加工余量为2mm，选择背吃刀量。b.确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.3mm/z。c.选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度v=34.6m/min(2)确定

23、铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度T=180min。(3)确定机床主轴转速n n=1000v/(d)=1000*34.6/(3.14*60)=184r/min(4)确定时间定额（2个工位） 一个工位基本时间T=(l+l+l)/f=0.614min=37s。其中l=124mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作台水平进给量。l=0.5(d -)+(13)=7.633mm，其中d=60mm；a=35mm；k=90，l=35，取l=4mm。f=fzn=0.3*4*184=220.8mm/min。工序60半精

24、铣底面A(1)确定切削用量a.确定背吃刀量半精铣时，背吃刀量一般为0.52mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.5mm。b.确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.2mm/z。c.选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度v=40.0m/min。(2)确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度T=180min。(3)确定机床主轴转速n： n=(1000v)/(d)=(1000*40.0)/(3.14*60)=106.1r/min(4)确定时间定额（2次走

25、刀） 一个工位基本时间T=(l+l+l)/f=1.55min=93s。其中l=120mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作台水平进给量。l=0.5(d -)+(13)=7.633mm，其中d=60mm；a=35mm；k=90，l=35，取l=4mm。f=fzn=0.2*4*106.1=84.88mm/min。工序130 精铣底面A(1)确定切削用量a.确定背吃刀量精铣时，精铣时一般为0.11mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。b.确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.12mm/z。c.选取切削速度 根据机

26、械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度v=49m/min。(2)确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度T=180min。(3)确定机床主轴转速n n=1000v/(d)=1000*49/(3.14*60)=260.1r/min(4)确定时间定额（2次走刀） 一个工位基本时间T=(l+l+l)/f=1.05min=63s。其中l=120mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作台水平进给量。l=0.5(d -)+(13)=7.633mm，其中d=60mm；a=35mm；k=90，l=35，取l=

27、4mm。f=fzn=0.12*4*260.1=124.8mm/min。工序40、50 粗镗左、右支承孔(1)确定切削用量a.确定背吃用量粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗完，所以粗镗大孔时加工余量为3mm，选择背吃刀量a=3mm。b.确定进给量和切削速度根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为f=0.5mm/r 切削速度为0.5m/s。(2)确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。(3)确认机床主轴转速n=6000v/(d)=1000*0.5/(3.14*40)=238.9r/min

28、(4)确定时间定额 一个工位基本时间T=(l+l+l)/fn=0.39min=23.3s。其中l=38mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作主轴每转刀具的进给量。l=a/tank+(23)=4.29mm，其中a=1.5mm；k=40，l=35，取l=4mm。工序90 、100半精镗左、右支承孔(1)确定切削用量a.确定背吃用量半精镗时，半精镗时一般为0.51.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.7mm。b.确定进给量和切削速度根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为0.4mm/r 切削速度为0.6m/s。(2)确定镗刀的磨钝标准及耐

29、用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。(3)确认机床主轴转速n=6000v/(d)=6000*0.6/(3.14*40)=286.6r/min(4)确定时间定额 一个工位基本时间T=(l+l+l)/fn=0.39min=23.5s。其中l=38mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作主轴每转刀具的进给量。l=a/tank+(23)=2.92mm，其中a=0.2mm；k=40，l=35，取l=4mm。工序160、170 精镗左、右支承孔(1)确定切削用量a.确定背吃用量取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.3mm。b.确

30、定进给量和切削速度根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为0.3mm/r 切削速度为0.4m/s。(2)确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。(3)确认机床主轴转速n=6000v/(d)=6000*0.4/(3.14*40)=1914r/min(4)确定时间定额 一个工位基本时间T=(l+l+l)/fn=0.727min=43.6s。其中l=38mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作主轴每转刀具的进给量。l=a/tank+(23)=2.68mm，其中a=1.5mm；k=40，l=35，取l=

31、4mm。工序70、140 粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面(1)确定切削用量a.确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面的加工余量为3.5mm，选择背吃刀量a=3.5mm。b.确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.3mm/z。c.选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度v=34.6m/min。(2)确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取粗铣高速钢镶齿圆柱铣刀磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。(3)确定机床

32、主轴转速n n=1000v/(d)=1000*34.6/(3.14*40)=276r/min(4)确定时间定额 底面凸台面：(2个工位) 一个工位基本时间T=(l+l+l)/f=0，328min=20s。其中l=120mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作台水平进给量。l=0.5(d -)+(13)=4.68mm，其中d=40mm；a=20mm；k=90，l=35，取l=4mm。f=fzn=0.3*4*276=331.2mm/min。螺纹孔面(一个工位)一个工位基本时间T=(l+l+l)/f=0，328min=20s。其中l=120mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀

33、具切出长度；f为工作台水平进给量。l=0.5(d -)+(13)=2.915mm，其中d=40mm；a=12mm；k=90，l=35，取l=4mm。f=fzn=0.3*4*276=331.2mm/min。工序110 粗铣左端面B(1)确定切削用量a.确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣左端面的加工余量为3mm，选择背吃刀量。b.确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.3mm/z.c.选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度v=34.6m/min。(2)确定铣刀的磨钝标准及耐用度根

34、据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度T=180mm。(3)确定机床主轴转速n n=1000v/(d)=1000*34.6/(3.14*100)=110.4r/min(4)确定时间定额 一个工位基本时间T=(l+l+l)/f=0.68min=63s。其中l=70mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作台水平进给量。l=0.5(d -)+(13)=16.29mm，其中d=100mm；a=70mm；k=90，l=35，取l=4mm。f=fzn=0.3*4*110.4=132.48mm/min。工序120 粗铣右端面C(1)确定切削用

35、量a.确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣右端面的加工余量为3mm，选择背吃刀量。b.确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.3mm/z。c.选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度v=34.6m/min(2)确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。(3)确定机床主轴转速n n=1000v/(d)=1000*34.6/(3.14*100)=110.4r/min(4)确定时间定额（2次走刀） 一个工位基本时

36、间T=(l+l+l)/f=1.08min=65s。其中l=120mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作台水平进给量。l=0.5(d -)+(13)=18.93mm，其中d=100mm；a=75mm；k=90，l=35，取l=4mm。f=fzn=0.3*4*110。4=132.48mm/min。工序80钻、扩、铰孔工步1：钻9.8底面凸台孔；(1)确定切削用量a.确定背吃刀量因为第一次钻孔的加工余量为9.8mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=9.8mm。b.确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表5-64，(HT250硬度为180HBS）选择进给量f为0.45mm/

37、rc.确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计5-66,选择切削速度Vc=0.45m/s(2)确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。(3)确定机床主轴转速n n=6000v/(d)=6000*0.45/(3.14*9.8)=877.4r/min(4)确定时间定额(6个工位钻6个孔) 一个工位基本时间T=(l+l+l)/fn=0.727min=43.6s。其中l=17mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作主轴每转刀具的进给量。l=(D/2)/cotk+(12)=20mm，其中D=9.8mm； k=15

38、，l=14，取l=3mm。工步2：扩4个10.5底面凸台孔；(1)确定切削用量a.确定背吃刀量因为扩孔的加工余量为0.7mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量a=0.7mm。b.确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-64，(HT250硬度为180HBS）选择进给量f为0.8mm/rc.确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.18m/s(2)确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min。(3)确定机床主轴转速n n=6000v/(d)=6000*0.18/(3.14*10.5)=327.

39、6r/min（4)确定时间定额（4个工位扩4个孔） 一个工位基本时间T=(l+l+l)/fn=0.089min=5.5s。其中l=17mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作主轴每转刀具的进给量。l=(D-d)/2*cotk+(12)=3.3mm，其中D=10.5mm； d=9.8mm;k=15，l=24，取l=3mm。工步3：扩一对10.4底面工艺孔；(1)确定切削用量 a.确定背吃刀量因为扩孔的加工余量为0.6mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量a=0.6mm。 b.确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-64，（HT250硬度为180HBS）选择进给量f为0

40、.8mm/r c.确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.18m/s(2)确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min。(3)确定机床主轴转速n n=6000v/(d)=6000*0.18/(3.14*10.4)=330.7r/min（4)确定时间定额（2个工位扩2个孔） 一个工位基本时间T=(l+l+l)/fn=0.084min=5s。其中l=17mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作主轴每转刀具的进给量。l=(D-d)/2*cotk+(12)=2.2mm，其中D=10.

41、4mm； d=9.8mm;k=15，l=24，取l=3mm。工步4：铰一对10.5H7底面工艺孔；(1)确定切削用量a.确定背吃刀量因为扩孔的加工余量为0.1mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量a=0.1mm。b.确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-68，(HT250硬度为180HBS)选择进给量f为1.5mm/rc.确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=10m/min(2)确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min。(3)确定机床主轴转速n n=1000v/(d)=1000*10

42、/(3.14*10.5)=303r/min（4)确定时间定额（2次走刀绞2个孔） 一个走刀基本时间T=(l+l+l)/fn=0.071min=4s。其中l=17mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作主轴每转刀具的进给量。l=(D-d)/2*cotk+(12)=2.2mm，其中D=10.5mm； d=10.4mm;k=15，l=24，取l=3mm。工序150：钻、攻螺纹孔工步1：钻5螺纹孔；(1)确定切削用量a.确定背吃刀量因为第一次钻孔的加工余量为5mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=5mm。b.确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-64，(HT250硬度

43、为180HBS)选择进给量f为0.3mm/rc.确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.45m/s(2)确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。(3)确定机床主轴转速n n=6000v/(d)=6000*0.45/(3.14*5)=1720r/min(4)确定时间定额(2个工位钻2个孔) 一个工位基本时间T=(l+l+l)/fn=0.05min=3s。其中l=17mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作主轴每转刀具的进给量。l=(D/2)/cotk+(12)=20mm，

44、其中D=5mm； k=15，l=14，取l=3mm。工步2：攻M6内螺纹（P=0.75mm）；(1)确定切削用量a.确定背吃刀量因为第一次钻孔的加工余量为1mm，一次工作行程攻完，所以选择背吃刀量a=1mm。b.确定进给量 进给量应为螺距P，故f=0.75mm/rc.确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-83,选择切削速度Vc=8.9m/min(2)确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取丝锥的耐用度T=100min。(3)确定机床主轴转速n n=1000v/(d)=1000*8.9/(3.14*6)=472.4r/min(4)确定时间定额(2次走刀攻2个

45、内螺纹) 一次走刀基本时间T=(l+l+l)/fn+(l+l+l)/fn=0.1min=6s。其中l=13.5mm为切削长度；l为刀具切入长度；l为刀具切出长度；f为工作主轴每转刀具的进给量。l= (13)P=2。25mm， l=（23）P=2.25；n=n=472.4r/min。 3 平面布局规划3.1 车间的基本概述及所需的设备通过对某生产车间的设施不止进行分析，找出了穿在的问题，运用SLP方法对车间进行物流和非物理流关系分析，并设计出最佳的布置方案，使车间达到了五六顺畅和搬运路线最短，空间和资源得到了有效的利用，提高了企业的生产效率。在SLP方法中：产品P：套筒座；产量Q：60000生产

46、工艺路线R：生产工人完成工件加工的活动；辅助服务部门S：为完成工件加工所需的设施；时间T：工件加工活动的时间安排。因为是单件大批生产，所以设备布置方式采用工艺原则布置。所需设备如表3.1。表3.1 加工设备步骤对应单位序号作业单位工序内容1原材料仓库备料2热处理车间热处理3X5020A立式铣床铣平面4Z5125立式钻床钻孔5T618型卧式镗床镗孔6检验车间检验7成品仓库储藏根据之前的工艺路线绘制工艺过程图如图3.1所示。图3.1 工艺过程图3.2 车间物流分析及从至表车间物流就是待加工零件的流动。零部件物流是该部件在工厂内移动时所走过的路线，物流分析不仅要考虑每个零部件在工厂内的路线，还要遵循

47、两个最小和两个避免的原则：两个最小原则，即经过距离最小和物流成本最小。两个避免原则，即避免迂回和避免十字交叉。下面为为了方便研究，我们做出设备间的从至表。根据每道工序套筒座重量来计算各作业单位间的物流量，年产量60000个，一年300工作日，一天200个，一个套筒座重300g，加上毛坯重则物流量如下： (1) 1到2物流量为：60140g (2) 2到3物流量为：60121g (3) 3到4物流量为：60062g (4) 4到5物流量为：60000g(5) 5到6物流量为: 60000g(6) 6到7物流量为: 60000g由物流量可得从至表，如表3.2所示。表3.2 物流强度丛至表从至123

48、4567原材料间热处理间铣床钻床镗床检验车间成品仓库1原材料间601402热处理间601213铣床600624钻床600005镗床600006检验车间600007成品仓库3.3物流强度划分表3.3 物流强度等级划分表物流等级强度符号含义物流比例（%）承担物流量比例（%）超高物流量A绝对重要1040特高物流量E特别重要2030较大物流量I重要3020一般物流量O一般密切程度4010可乎略物流量U不重要_表3.4 物流强度汇总表序号设施单位对（物流路线）物流强度等级1234567891011121314151617181920211213141516172324252627343536374546

49、47565767AUUUUAUUUUUEAUUAUUAUA3.4物流相关图依照从至表构造一种表示所有作业单位相关系的关系表，在行与列相交方格中填入单位间物流强度等级。如图3.2所示图3.2 物流相关图4 非物流分析4.1作业单位非物流相关影响因素在生产车间中，主要的任务是从事生产活动，但也要考虑到工人的工作条件及舒适度，这就要求在对生产车间进行设计时，不能仅仅局限于对物流强度的分析，同时要兼顾噪音、振动、管理方便、气味等因素。然后根据这些因素的影响程度将作业单位对非物流强度等级分为A、E、I、O、U、X六个等级。现将这些因素绘制成非物流因素理由表，如表4.1所示。表4.1 作业单位相关理由表序

50、列理由1管理方便2噪音3振动4气味5人员联系确定各个作业之间影响的相互因素，如表4.2表4.2 作业单位相互等级表对应符号含义比例（%）A绝对重要2-12E特别重要10-20I重要15-30O一般密切程度20-40U不重要35-80根据非物流因素理由以及作业单位相互关系等级表，绘制出设备作业单位相互关系等级表，如表4.3所示。表4.3 设备间非物流强度汇总表序号设施单位对（物流路线）物流强度等级123456789101112131415161718192021121314151617232425262734353637454647565767AUUUXXUUUXXEAUUAUUAUA4.2 非物流相关图图4.1 非物流相关图5 综合相互关系分析在SLP中，要将作业单位物流间的相互关系与非物流进行合并，求出合成的相互关系-综合相互关系，然后由各个作业单位综合相互关系出发，实现各作业单位的合理布置。5.1 综合相互关系计算表由以上给出的作业单位物流相关图与作业单位非物流相关图，为了确定作业单位之间综合相互关系密切程度，需要合并。(1) 加权值选取加权值的大小反应出布置时考虑因素的侧重点，对于连杆来说，物流因素(M)的影响并不明显大于其他非物流因素(N)的影响，因此，取加权值M:N=1:1 （2）综合关系计算根据工厂各个作业单位对之间物流与非物流关系等