QC成果提高汽车卸车效率ppt课件

1、提高汽车卸车效率 .小组概略小组名称二车间技术攻关QC小组成 立 时 间2005.12负 责 人王兆祥小 组 人 数10课题类型攻关型课题注册时间2010.12活动时间2011.12011.12活 动 频 次2次/月出 勤 率100%教 育 情 况小组成员平均接受厂TQC培训80小时以上，均取得合格证书。小 组 成 员姓名性别年龄文化程度职称小组职务组内职责王兆祥男37大学工程师组长全面组织王学龙男30大学工程师副组长方案策划、实施潘 磊男36大学工程师成员技术指导刘伟东男48大专高级政工师成员方案策划、实施姜 勇男32大学高级工成员检查陈 刚男25大学高级工成员方案实施苗 苗女23大学中级工

2、成员记录王素荣女33大学工程师成员方案实施李秀海男27大学助理工程师成员效果检查杜贵峰男25大学中级工成员方案实施小组概略.课题选择因此选定此次活动的课题为： 提高汽车卸车效率厂 指 标2021年汽车卸车效率到达585 t/h。现 状2021年平均汽车卸车效率532.3t/h，而原设计卸车效率为620 t/h。确 立 课 题提高汽车卸车效率 .现状调查表2：2021年汽车月度卸车效率统计表 现状调查1、小组成员对2021年月度汽车卸车效率进展统计，并绘制了卸车效率折线图。制表：王学龙 时间：2021年1月10日月份1月2月3月4月5月6月卸车量（t）0780100.7

3、597746.689464.64156875.24工作时间（h） 327.5106.9154166170.4287.8平均卸车效率（t/h） 458505520589525545月份7月8月9月10月11月12月卸车量（t） 11261580100.7597746.689464.64156875.24148263.5工作时间（h） 194.8155.5173167.2301.7262.4平均卸车效率（t/h） 478515565535520465年卸车量（t） 1313251年工作时间（h） 2467.1年平均卸车效率（t/h） 532.3.图1：2021年月度汽车卸车效率折线图 从折线图中可

4、以看出2021年卸车效率最高时为589t/h，最低时为458t/h，平均卸车效率为532.3t/h。现状调查最低点最高点平均值.现状调查 现状调查2、小组成员对2021年四季度汽车工艺线非正常停机时间按工程分类统计如下表。表3：汽车工艺线非正常停机时间统计表制表：姜勇 时间：2021年1月20日序号停机因素时间（h）累计频次累计频率（%）1螺旋卸车机故障停机838338.602皮带机工艺故障停机6815170.233皮带机设备故障停机3018184.194检修停机2420595.355其它102151006合计215.现状调查 现状调查2、小组成员对2021年四季度汽车工艺线非正常停机时间按工

5、程分类做出陈列图。图2：汽车工艺线非正常停机时间陈列图 从陈列图看出，卸车机缺点、皮带机工艺缺点影响很大，到达70.23%。根据原有日常记录和处置措施，每个季度内螺旋卸车机缺点停机时间可以降低到40小时以内，皮带机工艺缺点停机可以降低到30小时以内，只需处理了卸车机缺点、皮带机工艺缺点这两类问题，就能有效的提高汽车卸车效率。因此，本次活动要处理的主要问题是： 1、螺旋卸车机缺点。 2、皮带机工艺缺点。100%卸车机故障停机皮带机工艺缺点停机皮带机设备缺点停机检修停机70.23%84.19%38.6%093.35%累计频率频率其它10050150200250N=215.设定目的 根据厂下达的年度

6、目的，结合2021年统计数据，确立本次活动目的为平均卸车效率为586t/h。图3：目的柱状图制图：王学龙 时间：2021年2月22日设 定 目 标 532.3 t/h效率(t/h) 586 t/h.缘由分析制图：王学龙 时间：2021年3月10日岗位工不会操作检修不到位漏斗清理不彻底设计参数不合理刮板易磨损成套驱动体损坏未按规定考核岗位处置不当漏斗糊堵料仓下料不畅 给料机给料才干低螺旋升降液压系统缺点高磨损件耗费过快皮带机撒料多操作方式不方便巡检不到位现场视野差皮带跑偏率高岗位操作失误粉尘多螺旋体驱动系统稳定性差检修工技艺低恒压补偿安装损坏漏斗漏料图4：末端要素关联图螺旋卸车机缺点皮带机工艺缺

7、点.确认内容 漏斗积料剩余量 确认标准漏斗积料剩余量5公斤/个 确 认 人 王学龙确认时间 2011年3月25日确认过程现场检查发现岗位工都能够及时彻底的清理漏斗，每次漏斗积料剩余量小于确认标准5公斤。 非要因确认1、漏斗清理不彻底 确认2、给料机给料才干低确认内容 给料机给料能力 确认标准给料机额定给料能力不小于600吨/时。 确 认 人 王兆祥 确认时间 2011年3月27日 确认过程现场性能测试发现给料机平均给料能力为398吨/时，小于确认标准。 要 因.确认内容 操作导致故障停机次数 确认标准诱发故障停机1次/月 确 认 人 潘磊 确认时间 2011年4月2日 确认过程 现场调研设备操

8、作、开停机有自动和手动两种形式，但每次开停机均需直接按动操作按钮，操作简单；而没有操作方式导致故障停机的情况发生，低于确认标准1次/月。 非要因确认3、操作方式不方便 确认4、刮板磨损过快 确认内容 刮板更换情况 确认标准刮板更换次数1次/月 确 认 人 刘伟东 确认时间 2011年4月5日 确认过程 小组成员对2010年刮板更换次数进行查看2010年刮板更换次数统计表 从数据统计中可以看出每月刮板更换次数大于确认标准。 要 因月份123456789101112次数121311312213.确认内容 粉尘值确认标准生产现场粉尘国家规定的标准(80mg/m3) 确 认 人 王素荣确认时间 201

9、1年4月22日确认过程小组成员对2021年粉尘的检测结果进展查看。非要因采样地点粉尘 类型检测 类型粉尘 浓度(mg/m3)PC-TWA (mg/m3)倍数值超限 倍数 评价 结论卸车机值班室其他粉尘总粉尘1.0 822合格SX1皮带头其他粉尘总粉尘2.0 822合格SX1皮带尾其他粉尘总粉尘1.7 822合格SX5皮带头其他粉尘总粉尘1.3 822合格SX5皮带尾其他粉尘总粉尘1.0 822合格YC1皮带头其他粉尘总粉尘1.7 822合格YC1皮带尾其他粉尘总粉尘1.7 822合格YC8皮带头其他粉尘总粉尘3.7 822合格YC8皮带尾其他粉尘总粉尘16.0 82.00 2合格SX-5、6皮

10、带值班室其他粉尘总粉尘4.3 822合格YC-13皮带机头其他粉尘总粉尘3.3 822合格配料值班室其他粉尘总粉尘14.3 822合格GL-2、3皮带值班室其他粉尘总粉尘1.0 822合格GL-8、9、10皮带值班室其他粉尘总粉尘15.7 822合格卸车机岗位上的粉尘值符合国家规范。确认5、粉尘多 .确认内容 考核执行情况 确认标准验证是否按规定进行考核确 认 人 苗苗确认时间 2011年4月15日 确认过程车间对岗位、检修人员的违章行为查处得力、并且按规定进行考核。非要因确认6、未按规定考核确认7、成套驱动体损坏确认内容 驱动体损坏次数确认标准驱动系统故障次数2次/季度 确 认 人 姜勇确认

11、时间 2011年4月18日 确认过程小组成员对2010年驱动系统故障造成驱动体损坏次数记录进行查看。2010年驱动体损坏次数统计表要 因季度一二三四次数2423从数据统计中可以看出每季度驱动系统缺点呵斥驱动体损坏次数大于确认规范。 .确认内容 操作测试合格率 确认标准测试合格率98% 确 认 人 王学龙确认时间 2011年4月21日 确认过程 车间对职工按计划进行培训，对2010年1-3月份岗位人员培训的成绩进行统计见下 确认9、岗位工不会操作 职工熟知本岗位的职责和工艺技术规范，掌握设备的构造与原理，可以熟练操作设备, 考试优秀率超越90%，合格率为100%，高于确认规范。 内容人数时间优秀

12、良合格不合格优秀率理论36人19小时33人3人0091.7%实践36人17小时34人2人0094.4%确认8、皮带跑偏率高 确认内容 皮带跑偏次数 确认标准皮带跑偏次数60次/月 确 认 人 陈刚确认时间 2011年4月20日 确认过程 现场调查统计发现2月、3月、4月皮带跑偏次数本别为52次、48次、50次，低于确认标准60次 /月。 非要因非要因.确认内容 升降液压系统压力 确认标准升降液压系统恒压补偿装置额定压力15mpa确 认 人 李秀海确认时间 2011年4月25日 确认过程 根据卸车机液压系统的设计螺旋深入到要求位置进行卸料时，液压系统保持在恒压浮动补偿状态，液压系统所受影响较小。

13、但当螺旋和刮板插入物料至达到要求位置时是无法受到恒压浮动补偿装置保护的，现场性能测试发现此时的系统压力有时可达到17-20mpa，给整个液压系统造成很大损坏，高于确认标准。 确认10、恒压补偿安装损坏确认11、检修工技艺低确认内容 测评合格率 确认标准测评合格率95% 确 认 人 王学龙确认时间 2011年4月26日 确认过程 小组成员针对设备的一般维护知识，对相关检修人员进行理论考试，合格率100%；另外进行现场实践测评，合格率97%。超过95%的确认标准。要 因非要因.确认内容 漏斗坏 确认标准漏斗坏是否及时修补 确 认 人 王兆祥确认时间 2011年4月27日 确认过程 现场调查统计发现

14、1月、2月、3月、4月皮带漏斗漏料次数本别为7次、8次、5次、7次，维修工都在岗位工汇报后及时进行了修补处理。 非要因确认12、漏斗漏料 经过对一切末端要素的逐条分析，小组确认了影响原料场卸车效率的主要要素，即： 1、恒压补偿安装损坏。 2、成套驱动体损坏。 3、刮板磨损过快。 4、给料机给料才干低。. 确定要因后，QC小组经过多次实验和技术攻关，综合思索影响原料消费的各要素，最终经过多次会议论证，确定最终方案，并制定出对策实施方案表。制定对策序号要因对策目标措施完成时间责任人1恒压补偿装置损坏1、改造螺旋液压系统。1、故障率由原来的5%降到2%以下。1、对升降液压系统压力进行测试。2、在恒压

15、补偿系统上增加压力继电器。3、对液压系统回路进行优化改造，精简油路。4、对液压系统进行调试。2011年6月王学龙潘 磊李秀海2成套驱动体损坏1、改造螺旋驱动体系统。1、驱动系统故障率由原来的6%降到3%以下。1、对原来螺旋驱动体尺寸进行测绘并绘图。2、对原来的驱动体进行力学分析。3、对螺旋驱动减速机重新选型。4、重新制作链轮、链条。2011年8月王兆祥王素荣王学龙.序号要因对策目标措施完成时间责任人3刮板磨损过快1、降低刮板磨损速度。1、提高刮板使用寿命为原来的1倍。2、每次缩短检修时间1小时。1、对刮板材质进行化验和耐磨性测试。2、选用高强度耐磨合金制作刮板。3、对刮板安装方式进行优化，重新

16、设计刮板安装方式。2011年9月刘伟东苗 苗陈 刚王学龙4给料机给料能力低1、对部分汽车受料槽振动给料机进行改造。1、给料能力达到500吨/时。1、对现场振动给料机进行测绘。2、重新设计皮带机漏斗，加大皮带机漏斗中部尺寸，加大皮带机溜槽坡度，调整漏斗翻板安装位置。3、重新制作并安装漏斗。4、自主设计并制作、安装溜槽式给料机。5、自主设计并制作、安装拉式皮带给料机。全年王兆祥王学龙姜 勇杜贵峰制表：李秀海 时间：2021年5月5日制定对策.对策实施措施1对升降液压系统压力进展测试 螺旋升降液压系统运转更平稳，每年减少螺旋升降液压缸约6个，液压阀12个，缺点率由原来的5%降低到1%。效果实施前实施

17、前去除部分新增部分图5：螺旋升降液压系统改造前后对比图措施3精简油路 措施2在恒压补偿系统上添加压力继电器。 恒压补偿安装损坏对策实施一：措施4对液压系统进展调试。 .制图：王学龙 时间：2021年5月20日图6：新链轮表示图 措施1、对原来螺旋驱动体尺寸进展测绘并绘图。 措施2、对原来的驱动体进展力学分析。 措施3、对螺旋驱动减速机重新选型，由原来的TC12型非标减速机，改为SEW型减速机，并配套选购了zl型直齿联轴器。 措施4、重新制造链轮、链条，加大其尺寸，由原来24A加大到32A，添加螺旋驱动的运转可靠性。对策实施 螺旋体驱动系统的稳定性和可靠性添加，每年节省5套螺旋驱 动 减速机、电

18、机、巧合器、链条等备件，缺点率由原来的6% 降低到1.5%。效果对策实施二：成套驱动体损坏.措施2、选用高强度耐磨合金制造刮板。对策实施实施前单排螺栓实施后双排螺栓图7：刮板改造前后对比图 改动螺旋刮板的固定螺栓位置，即可延伸刮板运用寿命约1倍 多，刮刀磨损后可直接改换刮刀，而不用装配螺旋本体的轴承座、 链轮等备件，节约了维修本钱，减轻了维修工的劳动强度，每次缩 短检修时间2小时以上。效果措施3、对刮板安装方式进展优化，重新设计刮板安装方式。刮板磨损过快对策实施三：措施1、对刮板材质进展化验和耐磨性测试。.措施2重新设计皮带机漏斗，加大皮带机漏斗中部尺寸，加大皮带机溜槽坡度，调整漏斗翻板安装位

19、置。图8：漏斗改造前后表示图制图：王学龙 时间：2021年6月15日对策实施 杜绝了皮带机漏斗撒、漏、堵景象的发生，工艺缺点停 机率降低到5%。效果实施前实施后给料机给料才干低对策实施四：措施1对现场振动给料机进展测绘。措施3重新制造并安装漏斗。.措施4自主设计并制造、安装溜槽式给料机。图9：振动给料机改造前后对比图对策实施 降低了给料机糊堵景象的发生，下料速度为原来的 2倍，给料才干平均到达600吨/时。效果实施后实施前给料机给料才干低对策实施四：.措施5自主设计并制造、安装拉式皮带给料机。图10：拉式皮带给料机构造及安装表示图制图：王学龙 时间：2021年7月8日对策实施 可以实现延续给料

20、，处置才干为6001 000 th。效果实施前实施后新增部分给料机给料才干低对策实施四：.效果检查一 1、将活动期间的汽车工艺线第四个季度内非正常停机次数按工程重新分类统计如下表表5：汽车工艺线非正常停机时间统计表效果检查序号停机因素时间（h）累计频次累计频率（%）1螺旋卸车机故障停机262624.532皮带机工艺故障停机255148.113皮带机设备故障停机287974.534检修停机189791.515 其它91061006合计106.效果检查一效果检查图11：汽车工艺线非正常停机时间实施前后对比陈列图 经过陈列图分析，可以看出卸车机缺点和皮带机工艺缺点停机时间以大幅下降，而皮带设备缺点停

21、机上升到首位。实施前实施后100%卸车机故障停机皮带机工艺缺点停机皮带机设备缺点停机检修停机70.23%84.19%38.6%093.35%累计频率频率其它10050150200250N=215100%卸车机故障停机皮带机工艺缺点停机皮带机设备缺点停机检修停机48.11%74.53%24.53%091.51%累计频率频率其它10050150200250N=106.效果检查效果检查二表6：2021年月度汽车卸车效率统计表对2021年月度和年度平均消费效率进展统计，并绘制折线图。月份1月2月3月4月5月6月卸车量（t）16473647445.275060797568680078080工作时间（h）

22、316.890.2135125.6140128平均卸车效率（t/h）520526556635620610月份7月8月9月10月11月12月卸车量（t）7514574915.59375084800112140113775工作时间（h）133128.5150132.5178185平均卸车效率（t/h）565583625640630615年卸车量（t）1086403年工作时间（h）1842.6年平均卸车效率（t/h）589.60.效果检查效果检查二图12：2021年与2021年月度汽车卸车效率折线图目的值实践值586t/ h 532.3t/ h效率(t/h)589.6t/ h 从图中可以看出2021

23、年平均卸车效率为589.6t/h，高于年初我们设定的目的值，因此，我们获得了预期的目的。图13：活动前后对比图效果检查三.效果检查序号项目单价数量合计（万元）1电费0.55元/（kwh）1602909 kwh88.162零工费24元/天438010.513人工卸车费1.9元/吨742815吨141.13合计239.81、提高卸车效率所产生的费用2、节约备件消耗费用序号名称单价（万元）数量合计1螺旋装配412482刮板0.663.63螺旋驱动（减速机、电机、偶合器、链条等）备件9.85494螺旋升降液压缸36185液压阀0.3123.6合计122.2效果检查四经济效益.效果检查序号名称单件（万元）使用年限（年）数量年投资费用1宽带机10510202强力纠偏支架0.223033刮料器0.031100.34清扫器0.021100.25新建汽车