SAESPC管理系统ppt课件

1、SAE SPC 的管理系统SQA: 杨丽珍Ext.:32-2099.目录1、SAE的SPC系统简介(包括法那么的设置)2、常规控制图的分类3种分类方法3、控制限的运用管理4、8种变差方式缘由分析和改良措施5、出现OOC异常时的处置规定6、控制图在Corona SPC中的保管方法 7、典型不符合案例引见8、过程改良战略SAE SPC管理系统简介.SAE SPC 组织架构图工序控制点质量程度工序分级监控法那么-根本变差方式SAE 必设法那么SAE 常规法那么SAE 可选法那么问题点分级批注规那么Mode A/B/C/D 指工序问题点分级Remark 的方式。例如：二级工序 Monitor-2 需求

2、由5M1E 相关责任人共同监控，那么可将工序5M1E责任分别规范在A/B/C/D 等4个范围，各自改善责任范围内问题。Mode晋级法那么：Mode设置方式之一：问题点分级批注规那么Mode设置方式之二：控制图点子类别定期审查Manufacturing Process Product Quality Monthly ReportSPC monthly report常规控制图的分类3种分类方法.控制图的分类常规控制图控制圖计量值控制圖正態分布X-R ChartX-s ChartX-Rs Chart (IR)p- Chartnp- Chartc- Chartu- Chart规范值未给定规范值给定分析

3、用控制圖分析用控制圖控制用控制圖控制用控制圖計數控制圖计点值控制图泊松分布计件值控制图二項分布根据数据类型不同，分为计量和计数控制图分类1计量控制圖必需两图联用计量值数据服从正态分布，其分布参数, 是各自独立的不相关数据，必需加以分别控制Xbar图是用于控制分布中心的；s图是用于控制规范差的对两图进展分析判别时，应先分析离散程度的控制图X-Rs chart 单值挪动极差控制图主要用途希望尽快发现并消除异常缘由；从过程中只能获得1个测定值；产品一致性好，不需多个值；(产质量量均匀);因费用、时间或产品批量小等限制只能得到一个测定值时。(取样费用高；检验时间长；批量小)优点：可将测定值直接在图上打

4、点，不需计算；缺陷：不易发现质量分布的平均变化，而且发现异常要素的才干不如Xbar图(平均值控制图)。Xbar-R chart 平均值极差控制图主要用途对于计量值而言，这是一个最常用的最根本的控制图；适用于长度、分量、强度、时间和消费量等计量值的场所；Xbar 控制图主要用于察看分布的均值的变化，R控制图用于察看分布的分散或变异度的变化；Xbar控制图比X控制图发现异常的敏感才干要强，而且由于每次是察看一组产品，从而能较方便地利用极差(R)控制图优点：1、适用范围广 2、灵敏度高缺陷：对于检验数据的离散程度R图，不如s图准确。Xbar-s chart 平均值规范差控制图Xbar-s与Xbar-

5、R类似，只是用规范偏向图(s图)替代极差图(R图)而已。极差计算简便.假设样本大小n 较大，例如n10(5)，这时用极差法估计过程规范差的效率较低。最好在Xbar-R图中用s图替代R图。计数值控制图计点+计件计数值分为计件值/二项分布，计点值/泊松分布计数值情形所假定的分布只需一个独立的参数，即平均程度，故用一张控制图就足够了。p- chart & np-chartp- Chart 不合格品率控制图np-chart 不合格品数控制图用来控制批质量程度的控制工具。当样本大小坚持不变时，p-chart/np-chart 都可以用；但当样本大小是变化的场所，只能运用p-chart而不能运用np-ch

6、art计件值-二项分布假设每个子组大小n都相等，假设P很小，那么选样本容量要充分大，使每个子组平均都有一个不合格品，通常取:假设n不相等，那么p-chart的UCLp和LCLp是凸凹状，对此GB/T4091-2001国标中给出了两种处理方案。关于样本容量确实定需留意：方案一：假设n变化在子组大小目的值25%以内，可采用单一的等于平均子组大小的一组控制线；方案二：当n变化较大时，可采用利用规范化变量的方法。例如不点绘P值，而改为点绘规范化Z值，根据P的规范值能否给定，有：或这样，中心线和控制限如下所示成为常数，而与子组大小无关：UCL=3CL=0LCL=-3p- chart & np-chart

7、u- chart & c-chartu- chart 单位不合格数控制图c- chart 不合格数控制图用于控制一部机器，一个部件，一定的长度，一定的面积或任何一定的单位中所出现的不合格数目。当样本大小坚持不变时，u-chart/c-chart 都可以用；但当样本大小是变化的场所，运用u-chart 较适宜；样本大小一致时，控制界限为直线；样本大小变化时，控制界限为凹凸状;计点值-泊松分布控制图的类型总结根据运用场所不同，分为规范值给定与规范值未给定控制图分类2规范值给定控制圖规范值即为规定的要求或目的值规范值給定控制图的目的确定假设干个子組的X等特性的观测值与其对应的的规范值X0(或0)之差

8、，能否显著大于仅由預期的偶尔缘由呵斥的差别，其中每個子組的n值一样。规范值給定情形的控制图与规范值未給定情形的控制图之間的差別，在于有关过程中心位置与变差的附加要求不同。确定標准值的几种途径：顾客指定的基于经过运用无規定规范值的分析用控制图而获得的阅历來确定基于经过思索效力的需求和消费的費用而建立的经济值來确定由产品规格指定的标称值经过调查被以为代表一切未來数据特征的預备數据來确定规范值为控制图有效运作，规范值应該与固有变异相一致。规范值未给定控制圖规范值未給定控制图情形的目的发现所点绘的特性(如X、R或任何其它統計量)观测值本身的变差能否显著大于仅由偶尔缘由呵斥的变差。这种控制图完全基于子组

9、数据。用來检验非偶尔缘由呵斥的那些变差。根据运用用途不同，分为分析用与控制用控制图分类3分析用控制圖的目的-工序改善分析用控制图的目的是对搜集到的一定数据进展分析，寻觅稳态。1.分析消费过程能否处于稳态。假设不稳，那么需调整过程，使之到达稳态。2.分析消费过程的工序才干能否满足技术要求。假设不满足，那么需调整工序才干。荷蘭學者維爾達把“過程才干指數滿足要求“稱“技術控制狀態(新编质量管理学)控制用控制圖的目的-工序维持控制用控制圖的目的-工序维持控制用控制图是对实时数据进展分析，坚持稳态。作分析用控制图异常否剔除异常点，重新计算需查k计算Cp或CpkCp,Cpk=1否采取措施，使Cp,Cpk=

10、1Cp,Cpk=1否作控制用控制图定期抽样打点异常否查明缘由调整过程k=25否重新搜集数据使k=25NNNNNYYYY工序改善工序维持分析用控制图转化为控制用控制图时，应有一个交接手续，即保管工序分析报告控 制 限 的 管 理.控制限确实定规范值给定情形 必需是在知均值和规范差的情况下计算出控制限后手动输入Corona系统；规范值未给定情形 分析用控制图应该是搜集数据完成导入Corona系统，待软件系统进展工序分析后再自动设置正确的控制限； 控制用控制图那么是分析用控制图设定的控制限的延伸；计数值中的P值，普通是用过去长期消费中积累的阅历数字，如没有阅历数字，那么用头一批25个以上样组算出平均

11、不合格品率 P 作为中心线；注：普通控制限的计算运用3倍Sigma。 规范值给定情形设置控制限必需有文件支持。5M1E改动时，需评价控制限的符合性，有需求时更新控制限；由于工序不断改善、提高，原控制限能够会出现过松、过宽的景象，失去工序预防控制的作用，应思索重新进展工序分析，并设置合理的控制限；对OOC异常点能了解缘由并消除这种缘由，防止问题再发生的情况下，应剔除OOC异常点再重新计算控制限；为确保 Yield Target /P0的先进性和挑战性，普通每月应评价一次Yield Target/P0，有必要时应更新控制限。注：控制限不是固定不变的。 凡是更新控制限都必需注明更新的理由，必要时提交

12、工序 分析报告。 对于长期或超越一年未更新控制限的控制图应对控制限重 新进展评价。控制限的更新8种变差方式缘由分析和改良措施.1、1个点落在A区以外 One point beyond zone A缘由：控制限计算问题、5M1E发生变化、产品间的均值或规范差变化、丈量系统问题2、延续9点落在中心线同一侧Nine points in a row in zone C or beyond on one side of central line缘由：过程的均值或规范差变化。出如今R图或S图中阐明过程规范差变化，增大的缘由通常是无规律的(例如设备任务不正常或固定松动)或由于过程中某个要素发生变化(例如运用

13、新的不是很一致的原资料)；减小通常以为是好的形状，但是上述分析必需是在确保丈量系统没有偏离要求(例如新的检验员或量具)的前提下进展3、延续6点递增或递减 Six points in a row steadily increasing or decreasing缘由：过程的均值发生变化。缘由能够是工装夹具、刀具等逐渐磨损、维修逐渐变坏等，从而使得参数随着时间而变化；改良的建议是及时改换工装夹具或刀具，或对其进展维护。4、延续14点中相邻点交替上下Fourteen points in a row alternating up and down 缘由：数据分层不够。数据分层不够能够是两个不同批次的资

14、料混淆，轮番运用两台设备或两位操作人员轮番进展操作，早晚班未分開等等5、延续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外 Two our of three points in a row in zone A or beyond缘由：均值发生变化。6、延续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外 Four out of five points in a row in zone B or beyond缘由：均值发生变化。7、延续15点落在中心线两侧的C区内 Fifteen points in a row in zone C above and below central line缘由：出现此景象是输出分布

15、宽度规范差变小，呵斥这种景象的缘由能够是有数据虚伪或数据分层不够等，排除上述两种能够才干以为是规范差的改良.8、延续8点落在中心线两侧且无一在C区内 Eight points in a row on both sides of central line with none in zone C缘由：数据分层不够。9、改良措施 Improvement action减少均值偏移的措施如下：-经过搜集数据，进展统计分析，找出大量延续消费过程中由于工具磨损、加工条件随时间逐渐变化而产生偏移的规律，及时进展中心调整，或采取设备自动补偿偏移或刀具自动调整和补偿等。-根据中心偏移量，经过首件检验可调整设备、刀

16、具等的加工定位安装。-改动操作者的加工偏向上下公差等的倾向性加工习惯，以公差中心值为加工根据。-配置更为准确、高一等级的量具，或由量规检验改为量值检验。减少分散程度的措施如下：-修订工序，改良工艺方法，修订操作规程，优化工艺参数，推行运用新资料、新工艺、新技术。-改造或更新设备，与客户要求相顺应的精度较高的设备。-改动资料的进货周期，尽能够减少由于资料进货批次的不同而呵斥的质量动摇。-对关键工序、重要工序的操作者进展技术培训。-改造现有的现场环境条件以满足产品对现场环境的特殊要求。-增添工装工具，提高工装工具的精度。出现OOC异常时的处置规定.OOC异常批注的要求每個任务日按照規定的要求，隨机

17、取數按時輸入控制用控制圖，檢查控制圖運行趨勢，出現 OOC 應在三个任务日内批注(Remark)出现OOC，执行“消除异因的 20 字方針： 查出异因、采取措施、保証消除、有效措施、納入標准批注(Remark) 內容應是异常點的末端缘由，對末端缘由所采取的糾正行動。Remark 中的责任人或相关5M1E 等，应可追溯。OOC异常点批注处置的方法以班/任务日為單位對异常點進行批注(Remark)。凡每個班/任务日有多組數据均為异常点，且发现的末端缘由均为同一缘由时，可在OOC Remark/Combine Points处填入详细OOC个数，并在其最终异常点处Remark，那么当日以往OOC 由系

18、统自动改动为已Remark 标志“+對于控制圖所出現的OOC， 建議按以下順序進行檢查： a.取数据能否隨机； b. 數字的讀取能否准确、測試儀器能否符合標准； c. 控制限設置能否正确； d. 然后再調查生產過程人、机、料、法、環等方面的缘由;控制图在Corona SPC中的保管方法 .控制图保管原那么一切量产Project的QCFC中规定的控制图均设置在MP(mass product)文件夹下在消费线上正常消费中运用的控制图也应分别保管在MP文件夹下在消费线上Monitor/Master/Testing/Engineering monitor/Prototype类型的控制图分别在相应的BU

19、主菜单下设立相应的文件夹，保管在这些文件夹内，不可将它们放入MP文件夹中原那么上超越一年以上的没有继续输入数据的控制图应删除，假设有特殊要求，可保管在备份Backup文件夹中建立新的保管目录需经IT及SQA审批后再建立新的目录典型不符合案例.Control chart NG sample sharing不符合案例过程改良战略.Corona 系统中的CPK在評估過程才干之前首先必須將過程調整到統計控制狀態统计控制形状是指5M1E符合规定的要求且全部活动处于受控形状阐明過程處于統計控制狀態的數据至少25個以往子組過程才干由過程才干指數Cpk(Cpk-Capability Process Index

20、或Cp)來度量Cpk小于1表示過程不滿足規范要求，過程才干缺乏；Cpk=1則意味著過程好滿足規范要求，過程才干剛剛夠實際任务中，通常取Cpk=1.33為最小可接受值 同时结合CP一同运用技术稳态是指工序才干符合规定的要求Cpk1Corona SPC 系统中的Ppk某project或某工序，以往1周或1个月一段时期高于30个 以上数据计算的PpkCorona SPC 系统中的Dpk动态过程才干指数(Dynamic Process Capability Index)动态过程才干指数反映了过程的当前加工才干满足规范与规范的程度，是瞬时或实时过程才干的反映，记为Dp。留意：动态过程才干指数是利用样本均

21、值和样本规范差经过计算得到的，反映了当前的取样数据所对应的过程的性能，此时的过程能够处于稳态，也能够出现了异常，即过程存在偶因也能够还存在异因，动态过程才干指数恰好反映了当时过程的性能。动态过程才干指数是对实时过程性能的描画，不论过程能否受控。Corona SPC 系统中的Dpk 当前动态的n子组计算的Dpk过程才干指数Cpk过程性能指数Ppk动态过程才干DpkDPK的计算方法与CPK的计算公式一样，只是计算规范差时的数据搜集的范围包括子组内的异常点Cpk Min(CpU, CpL)Ppk Min(PpU, PpL)CpkPpkDpk三种指数的区别计算公式的区别或样本规范差：过程规范差：注：最主要的区别在于对规范差的计算上CpkPpkDpk三种指数的区别运用时处于的过程形状的区别指数名称表示过程状态过程能力指数CpCpk过程稳定受控时使用(In control)过程性能指数PpPpk过程状态无法确定时动态过程能力指数DpDpk过程