SPC--QC七大手法ppt课件

1、SPC統計製程控制Statistical Process Control.品質是製造出來的,不是檢驗出來的-戴明-.课 程 大 纲一. SPC的歷史和根底二. 品質的根本架構三. 生產過程之品管作業可分為四. 統計製程控制的定義五. 製程才干調查的方式和QC 手法运用率六. 何谓查检表及运用-查景象七. 趋势图/推移图及运用八. 什么是柏拉图及运用-示重点九. 層別法- 做分类十. 直方圖- 看分布十一. 分布圖- 看相关十二.柱状图十三.问题分析之手法运用-鱼骨图-析因果十四.控制圖的由來及运用-管异常.一.SPC的歷史1910年由費雪爵士(Sir Ronald Fisher)所發展出來的統

2、計理論.1924年由休華特博士( Dr.W.A.Shewhart)研讨產品品質次數分配時發明了控制圖.1940年SPC正式引進制造業.SPC是英文 Statistical Process Control统计过程控制的缩写，是运用统计技术绘控制图对消费过程进展监控，最初的控制图概念于1924年由美国的休哈特博士提出。这种方法自第二次世界大战后，在工业中已得到了广泛的运用，特别是1980年后在日本和美国，控制图能用于单独的质量改良的方法，SPC 实际以为消费过程中产质量量的缺陷是由偶尔要素与异常缘由呵斥，根据控制图的规律从而发现消费过程的异常及时报警，以便采取措施消除异常，恢复过程的稳定，到达保证

3、和提高质量的目的。SPC 根底知识.定 義：符合顧客的需求流 程：預防不良衡量方法：品質本钱執行標準：零缺點二.品質的根本架構.對品質常有的錯誤觀念大多數的品質問題是錯在作業人員容許少數的不良,不测的瑕疵是無可防止的品質是品管部門的責任只重視品質檢驗,檢驗人員需負責解決瑕疵品SPC只是在現場掛控制圖.對品質的正確觀念85%的品質問題是管理人員所要擔負的,管理者態度的偏向更胜餘作業人員的懶散第一次就把事情做好,並且將後工程視為顧客,才干真正做到零缺點品質品質和公司每一個人都有關品質檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題SPC是讓品質保證的系統持續運轉不斷改善製程,以提昇品質與生產力.顧客觀念的變遷階

4、段一：認為購買者才是顧客階段二：不但是購買者，同時也將运用者 (消費者)視為顧客階段三：購買者、运用者外，同時也將第三 者(社會大眾、潛在客戶)視為顧客階段四：購買者、运用者、第三者外，同時 將公司內各階段(後工程)視為顧客.良好的品質顧客對良好品質的需求銷售量添加良好品質可消除浪費 本钱降低利潤 = 銷售收入 - 本钱結 果上升上升下降.三.生產過程之品管作業可分為1 生產開始前 2 生產過程中 3生產完成後 - - -進料品管(IQC) 製程品管(IPQC) 出貨品管(OQC)統計製程控制SPC.四.統計製程控制的定義經由製程中去搜集資料，而加以統計分析，從分析中得以發覺製程的異常，並經由

5、問題分析以找出異常缘由，立刻採取改善措施，使製程恢復正常。並透過製程才干解析與標準化，以不斷提昇製程才干。.變異-共同缘由與特殊缘由1.機遇缘由(Chance cause) 不可防止的缘由、非人為的缘由、共同缘由、偶尔 缘由、普通缘由,是屬於控制狀態的變異.2.非機遇缘由(Assignable cause) 可防止的缘由、人為缘由、特殊缘由、異常缘由、 部分缘由等.此種缘由,應采取行動,使制程恢復正常, 進入控制狀態.因為生產過程中每一件废品都不同，因此假设製程很穩定，則生產產品的品質特性的分布將构成一種固定形狀，稱為分配。普通分配有以下之不同情形： 位置 散佈 形狀大小大小大小.或是以上這些

6、的不同組合.假设製程中，只需共同缘由的變異存在，則其废品將构成依各很穩定的分布，而且是可以預測的假设製程中，有特殊缘由的變異存在，則其废品將為不穩定的分布，而且無法預測的大小時間可預測大小時間無法預測.特殊缘由的變異簡單的統計分析可發現如控制圖直接負責製程的人員去改善部分問題改善對策部分問題改善對策牽涉到消除產生變異的特殊缘由可由製程人員直接加以改善大約可以解決15%之製程上的問題.系統改善共同缘由的變異製程才干分析可發現如CA，CP，CPk管理當局參與及製程人員协作去改善系統改善對策必須改善呵斥變異的共同缘由經常需求管理階層的努力與對策大約85%之製程問題屬於此類系統.五. 製程才干調查的方

7、式和QC 手法运用率查核表 85.5%控制图 80.6%柏拉图 80.3%直方图 79%特性要因图 77%分布图 30.6%层别法 27.4%表/圖示法:主要以查檢表、柏拉圖、直方圖、控制圖表等示之.六.何谓查检表查检表是以简单的数据用容易了解的方式做成图形或表格，只需记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对用。简单的查核表，就是备忘录，将要进展查核的任务工程一项一项的整理出来。查检表通常又叫查核表.记录用查检表 记录用查检表又称为改善用查检表，例如用于不良主因和不良工程的记录用表点检用查检表 点检用查检表的主要功能是确认作业实施和 机械设备等的情形，以防止脱漏查检表的种类.记录用查

8、检表.在线检查记录表 年 月 日. 日期项目12345631人员服装工作场地机器保养机器操作工具使用.查 核 者异常处理管理人员日常点检查核表.七.趋势图/推移图为提高产质量量、降低消费本钱及时提供信息。1及时发现消费过程中发生的异常和缓慢变 异，预防不合格品的发生；2有效判别工序的质量稳定性，为质量改良提 供根据；3使工序的质量和本钱成为可预测的，并能以 较快的速度和准确性丈量出系统误差的影响 程度，从而提高产质量量。 .二课素子批退不良率趋势图.三课活化良率时间序列图.CELL良率趋势图.将所搜集的数据，按某一角度作适当分类，并依各类出现的大小顺序陈列，再加上累积值的图形。意大利经济学家V

9、.Pareto于1897年在研讨国民所得时发现大部分所得均集中于少数几个人，而创出此法，故命名柏拉图。 八.什么是柏拉图？.掌握问题点：利用ABC重点管理法，占080%的为A类问题，8090%为B类问题，其他为C类问题发现缘由：针对A类问题，进一步分析其缘由，可利用特性要因图加以分析效果确认：找到缘由并提出对策，加以实施，将实施后的数据与实施前对比，以确认效果柏拉图的运用 .二八法那么与ABC重点管理法20%的缘由产生80%的结果80%的缘由产生20%的结果占080%的问题为A类问题8090%的问题为B类问题其他的问题为C类问题重要的少数与次要的多数抓 大 放 小.CELL不良柏拉图分析.九.

10、柱状图.电压不良柱状图分析.定义:一种按性质、来源、影响等方面，按其分类列明，并将每类隶层关系逐项向下层展开的过程.十.层别法. 目的：为了把性质不同的数据和错综复杂的影响要素分析清楚，找到问题症结所在，以便对症下药，处理问题。 顺应范围：可按其性质、来源、影响等进展分类的情况下均应 。层别法目的:.层别法原那么:A.分层要结合消费实践情况进展，目的不同，分层的方法和粗细程度不同。 B.分层要合理，要按一样的层次进展组合分层， 以便使问题暴露的更清楚。 .工夹刀具 机床设备 机器 车床磨床铣床工具夹具刀具冲床1)明确主题之方面2)确定相关工程的内容与隶属关系；。.操作人员： 按个人分，按现场分

11、，按班次分，按阅历分； 其他： 按发生情况分，按发生位置分等。 资料： 按供应单位分，按种类分，按进厂批分； 加工方法： 按不同的加工、装配、丈量、检验等方法分，按任务条件分； 时间： 按上、下午分，按年、月、日分，按季节分；环境： 按气候情况分，按室内环境分，按电场、磁场影响分； 机床设备： 按机器分，按工夹刀具分； 层别法详细分类原那么:.十.直方图定义：普通用于数据整理;调查工序才干；研讨质量分布调查工序才干;决议在何处集中力量进展改良 。目的:直观地传达有关过程情况的信息;.案例1解析例1：某零件的一个长度尺寸的丈量值mm共100个，丈量单位为0.01mm 1以上例子中,最大值为42.

12、44,最小值为42.极差=42.44- 42.27=0.17mm2为了求出组距,可用0.01mm的1、2、5的倍数除以极差0.17mm.0.170.01=17 0.170.02=8.5(取整数为9) 0.170.05=3.4(取整数为3) (3)将取整值对照下表即可确定组数,这时取整值对应的丈量单位倍数的数值即为组距数据数50以内50100100250250以上组数576107151030.X p-hA=Xp-h/2X p+ hX pA-hA-3hA-2hA+ hA+2hA+3hA+4hXp+2hXp+4hXp+3hXp-3hXp-2hXp-4h(4)列出各组组边境值X p=42.355 数据

13、为100,取组数为9是合理的,即组距为0.02 .案例1解析3020100频数长度2818222714621组号组边界值组中值频数符号频数12345678942.26542.28542.28542.30542.30542.32542.32542.34542.34542.36542.36542.38542.38542.40542.40542.42542.42542.445 42.27542.29542.31542.33542.35542.37542.39542.41542.435 合计100(5)在数轴上画出柱状图.例2：某零件的一个长度尺寸的丈量值mm共100个，丈量单位为0.01mm要求为4

14、2.350.08；数据为100,取组数为92) 以规格最大值与最小值之差除以组数后取丈量单位倍数为组距;组距=0.169=0.0177 (取整数为0.02)(3)完成频数表与例1一样数据数50以内50100100250250以上组数576107151030案例2解析.30201002818222714621案例2解析(4)在数轴上画出柱状图与例1一样.案例.加工才干过高加工才干高加工才干尚高直方图断定.直方图断定加工才干普通加工才干差.直方图断定加工才干非常差抽样数据大部分在规格外抽样数据中有离散景象.十一.分布图定义:一种经过采集两个变量相关一组原始数据后，在坐标系描出点，并从点的分布趋势中

15、进展线性分析的图表.目的：经过相关分析能找到两个变量的相互关系，为分析质量问题提供便利，从而查出问题的本质之所在。顺应范围：计量型数据分析 。.案例解析温度(X)与压力(Y)压力随温度变化的相关性1.确定两个变量(X,Y)及相关关系表达主题；2.确立主变量(X)的取值范围和档位值,并搜集(或实验)X值 情况下的Y值；3.在坐标系中描点 ； 4.根据一切点的分布趋势确定回归直线 ； 5.根据回归直线的斜率(相关系数r值)断定结果 ；.案例解析温度(X)与压力(Y)XY10 15 20 25 30 35 40 45 14 15 23 20 27 25 29 32 X(温度)Y(压力)0 10 15

16、 20 25 30 35 40 45 10 15 20 25 30 35 45lr0时,称两个变量正相关,这时x值添加时,y值也有增大的趋势;当r0时,称两个变量负相关,这时x值添加时,y值也有减少的趋势。分布图的断定.十二. 問題分析之手法5W2H法 抓住問題,解決問題,不只可讓他跳出關日常管理的漩渦中,更可讓他的任务更具挑戰性,更豐富化.抓住問題,解決問題的過程中,可積累更多的任务經驗,為未來的路理出一條坦道.利用5W1H已掌握製程狀態Why (為何)-為何要做?不這樣做行不行?是真有必要?What(做什麼)-這樣做完成了什麼?是不是方向上有偏向? 假设不做這個，是不是有比現在的結果更令人

17、滿意?Where(何處)-在何處做?為什麼要在這裡做?在別處做能否 更好When(何時)-何時做?為什麼要再這時做?換個時間做能否 更經濟?(所謂何時做並非指時鐘上的幾點幾分，而是 只當某一個動作或任务完成時才接下去做另一動作或 任务)Who (何人)-由何人做?為什麼要這個人做?患別人做能否 更好?How (如何)-如何做?為什麼要這樣做?假设用別的方式做能否 更好.鱼骨图/要因分析图定义鱼骨图又称要因分析图.所谓鱼骨图就是将呵斥某项结果的众多缘由，以系统的方式图解之，也就是以图表的方式来表达结果与缘由之关系，因其图形像鱼骨，因之叫鱼骨图.某项结果的构成，必定又其缘由，设法利用图解法找出这项

18、缘由来，并加以改善对策，首先提出这个概念的是日本的品管权威石川馨博士，所以鱼骨图又称石川图。.鱼骨图/要因分析图鱼骨图可以运用在管理及工程改善的各个阶段，特别是在树立问题的初期，此图在近代管理及工程上运用甚广，效果相当好，是一种既简单又适用的管理工具，做成方法如下：二课產生笋狀不良率偏高，延续三个月均在1015之间，试用要因分析图法，分析其要因，并采取改善对策。.问题分析之手法-鱼骨图1.先确定要讨论的特性成果，在由左方画一条线，箭头对准特性代表呵斥特性之缘由。為何產生笋狀.问题分析之手法-鱼骨图2. 找出大方向缘由从5M方向着手,找出大方向缘由， 通常是 4M1E：资料Material)，机

19、器Machine),人Man)，方法Method). 环境 ( )机器人员方法环境资料為何產生笋狀.问题分析之手法-鱼骨图 3. 找出构成大缘由之缘由人新手經驗缺乏未掌握對位技巧軸心擺動捲速過快捲針未固定好运用不當未符合規格極板歪斜平行四邊形正負極板公差過大隔膜公差過大卷针外表粗糙 捲太緊捲針與極板不成90度/極板送料偏斜檢測標準送料對位不當 极板目视对位不易资料方法抽取呵斥笋狀為何產生笋狀极板不在隔膜中间手工張力過大捲繞機手工捲繞捲針變形.人新手經驗缺乏未掌握對位技巧軸心擺動捲速過快捲針未固定好运用不當未符合規格極板歪斜平行四邊形正負極板公差過大隔膜公差過大4.卷针外表粗糙 捲太緊3.捲針與

20、極板不成90度/極板送料偏斜1.檢測標準送料對位不當2. 极板目视对位不易资料方法抽取呵斥笋狀问题分析之手法-鱼骨图 4. 找出构成大缘由之小缘由手工張力過大捲繞機捲針變形5.手工捲繞极板不在隔膜中间為何產生笋狀.问题分析之手法-鱼骨图量测手法不对5.主要缘由再分析1.检验规范缺乏教育缺乏规范规范规定的不合理缺乏时间.问题分析之手法-鱼骨图5.主要缘由再分析1. X-RAY对位量测手法和断定规范存在差别: 1.1.当时厂内素子对位不良量测手法:同圈正极 到负极的间距规格小于0.10,而MOTO 稽核 要求量测手法为相邻正极到负极的间距小于 0.10. 1.2.笋状不良断定规范:出现梯状或交错且

21、负 极板最低点到最高点的间距规格为0.70mm.问题分析之手法-鱼骨图6.根据提出之缘由拟定改善方案，逐项进展，直至获得成果。1.1 重新修订 4.5并对相关人员做教育训练. A笋狀不良断定:出现梯状或交错且负极板最低 点到最高点间距由0.70变卦为0.50 B 素子对位不良断定:正极到负极的间距更改 为相邻正极到负极的间距;且小于0.10变卦 为小于0.12。 .问题分析之手法-鱼骨图6.根据提出之缘由拟定改善方案，逐项进展， 直至获得成果。 1. 修正笋狀不良断定规范, 素子对位不良断定规范 和手法 (详细见改善对策序号1)品保验证 一批 AHB501323T素子 (经制造全检后品保再10

22、0%检 验),初步已確認對位不良電池已有效篩選，不會 流出至客戶结果如下:日期 投入不良項目备注对位小於0.12 笋狀0.50 不良率8/19400PCS000品保验证.任何问题的产生均有其缘由缘由这些缘由里又有重要缘由与非重要缘由，抓住重要缘由，对症下药，才干处理问题。鱼骨图法提供此一便利的工具，尤其对于建立问题认识的初期，甚为有效，后续的对策往往需求配合一些较有阅历的人来进展，更具效果。光懂得处理问题还不够，野草假设未能练根除掉，还是会继续长出来的，因之彻底的消除问题之缘由，并将处理的方法予制度化，在日常中加以控制，才干涉防问题再发生。发现问题加以处理，并采取措施防止问题再发生乃是管理人员

23、重要的任务。处理问题, 预防问题.控制圖是1924年由蕭華特博士(Dr.W.A.Shewhart)，在研讨產品品質特性之次數分配時所發現。正常工程所產生出來產品之品質特性，其分配大都呈常態分配的，會超出三個標準差(3)的產品只需0.27%，依據此原理，將常態曲線圖旋轉90度，在三個標準差的地方加上兩條界限，並將抽樣的順序點繪成為控制圖。十三.控制圖的由來.控制圖的定義一種用於調查製造程序能否在穩定狀態下，或者維持製造程序在穩定狀態上所用之圖.控制圖所控制之數據計量值：一種品質特性之數值，可用連續量 來計量者.計數值：一種品質特性的數值，可用以計數者.控制圖的種類一.計量值控制圖(Control

24、 Charts For Variables): a.平均值與全距控制圖( X-R Chart ) b.中位值與全距控制圖( X-R Chart ) c.個別值與移動全距控制圖( X-Rm Chart ) d.平均值與標准差控制圖( X- Chart ).2.計數值控制圖(Control Charts For Attributes) a.不良率控制圖 ( P Chart ) b.不良數控制圖 ( Pn Chart or d Chart ) c.缺點數控制圖 ( C Chart ) d.單位缺點數控制圖 ( U Chart )控制圖的種類.在計量值控制圖中,X-R控制圖系最常用的一種,所謂平均值與

25、全距控制圖,系平均值控制圖(X Chart)與全距控制圖(R Chart)二者合並运用.平均值控制系控制平均值的變化,即分配的集中趨勢變化;全距控制圖則控制變異的程度,即分配的離散趨勢的狀況.平均值与全距控制图(X-R Chart). A1 選擇子組大小、頻率和資料 A2 建立控制圖及記錄原始資料 A3 計算每個子組的平均值 ( X ) 和全距 ( R ) A4 選擇控制圖的刻度 A5 將平均值和全距，標記到控制圖上 將 X & R 標記道控制圖上A 搜集資料.B.计算方式和步驟1.計算各組平均值( X ) X= 2.計算各組全距( R ) R=Xmax-Xmin (各組最大值-最小值)3.計算總平均值 ( X ) X=X1+X2+X3+XKnx1+x2+x3+xkk.4.計算全距之平均值( R ) R=R1+R2+R3+RKk5. X控制圖 中心線 CLx = X 上 限 UCLx = X+A2R 下 限 LCLx = X-A2RB.