项目四-垫板的工艺分析与编程

1、项目四 垫板的工艺分析与编程项目导入一相关知识 二项目实施三拓展知识四知识目标1掌握数控系统的孔加工循环G73、G81、G80、G83、G84等指令的编程格式及应用2掌握孔系零件的结构特点和加工工艺特点，正确分析孔系零件的加工工艺3掌握孔系零件的工艺编制方法4掌握孔系零件的手工编程方法能力目标1针对加工零件，能分析孔系零件的结构特点、特殊加工要求，理解加工技术要求2会分析孔系零件的工艺性能，能正确选择设备、刀具、夹具与切削用量，能编制数控加工工艺卡3能使用数控系统的基本指令正确编制孔系零件的数控加工程序一、项目导入某注塑模具中的垫板，零件图样如图4-1所示，已知材料为45#钢，毛坯为100mm

2、80mm22mm，要求分析零件的加工工艺，填写工艺文件，编写零件的加工程序。 图4-1 垫板二、相关知识 （一）孔加工的工艺设计1孔加工的主要方法（1）点孔点孔用于钻孔加工之前，由中心钻来完成。由于麻花钻的横刃具有一定的长度，引钻时不易定心，加工时钻头旋转轴线不稳定，因此利用中心钻在平面上先预钻一个凹坑，便于钻头钻入时定心。由于中心钻的直径较小，加工时主轴转速不得低于1000r/min。（2）钻孔钻孔是用钻头在工件实体材料上加工孔的方法。钻孔最常用的刀是具麻花钻。一般麻花钻用高速钢制造。钻孔精度一般可达到IT10IT11级，表面粗糙度为Ra5012.5，钻孔直径范围为0.1100mm，钻孔深度

3、变化范围也很大，广泛应用于孔的粗加工，也可作为不重要孔的最终加工。（3）扩孔扩孔是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大加工，扩孔钻有34个主切削刃，没有横刃，它的刚性及导向性好。扩孔加工精度一般可达到IT9IT10级，表面粗糙度为Ra6.33.2。扩孔常用于已铸出、锻出或钻出孔的扩大，可作为精度要求不高孔的最终加工或绞孔、磨孔前的预加工。常用于直径在10100mm范围内的孔加工。一般工件的扩孔使用麻花钻，对于精度要求较高或生产批量较大时应用扩孔，扩孔加工余量0.40.5mm。（4）锪孔锪孔是指用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的加工方法，通常用于加工沉头螺钉的沉头孔、锥孔、小凸台面等。锪孔时切削速度

4、不易过高，以免产生径向振纹或出现多棱形等质量问题。 （5）铰孔铰孔是利用绞刀从工件孔壁上切削微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度值的方法。铰孔精度等级可达到IT7IT8级，表面粗糙度为Ra1.60.8，适用于孔的半精加工及精加工。铰孔是定尺寸刀具，有612个切削刃，刚性和导向性比扩孔钻更好，适用于加工中小直径孔。铰孔之前，工件应经过钻孔、扩孔等加工，铰孔的加工余量参考表4-1。 表4-1铰孔余量（直径量）孔的直径（mm）8821213233505170铰孔余量（mm）0.10.20.150.250.20.30.250.350.250.35表4-1 铰孔余量（直径量）（6）镗孔镗孔是利用镗刀

5、对工件上已有尺寸较大孔的加工，特别适合于加工分布在同一表面或不同表面上的孔距和位置精度要求较高的孔系。镗孔加工精度等级可达到IT7级，表面粗糙度为Ra1.60.8，应用于高精度加工场合。镗孔时，要求镗刀和镗杆必须具有足够的刚性；镗刀夹紧牢固，装卸和调整方便，具有可靠的断屑和排屑措施，确保切削顺利折断和排出，精镗孔的余量一般单边小于0.4mm。镗刀的种类很多，图4-2所示为单刃镗刀结构示意图，图4-3所示为微调镗刀结构示意图。图4-2 单刃镗刀结构示意图1调节螺钉 2紧固螺钉图4-3 微调镗刀结构示意图1刀体 2刀片 3调整螺母 4刀杆 5螺母 6拉紧螺钉 7导向键（7）铣孔在加工单件产品或模具

6、上某些不经常出现的孔时，为节约定型刀具成本，利用铣刀进行铣削加工。铣孔也适用于加工尺寸较大的孔，对于高精度机床，铣孔可以代替铰削或镗削。 2孔加工的常用方法选择 对于直径大于30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗半精镗孔口倒角精镗的加工方案； 孔径较大的可采用立铣刀粗铣精铣加工方案； 孔中空刀槽可用锯片铣刀在孔半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刀镗削，但单刀镗削效率较低； 对于直径小于30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面打中心孔钻孔扩孔孔口倒角铰孔的加工方案，对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面打中心孔钻孔半精镗孔口倒角精镗（或铰）加工方案。3孔加工工艺孔加工时，

7、一般是首先将刀具在XY平面内快速定位运动到孔中心线的位置上，然后刀具再沿Z向（轴向）运动进行加工。所以孔加工进给路线的确定包括。（1）确定XY平面内的进给路线孔加工时，刀具在XY平面内运动属点位运动，确定进给路线时，主要考虑。 定位要迅速。在刀具不与工件、夹具和机床碰撞的前提下空行程时间尽可能短。例如，加工图4-4（a）所示零件。按图4-4（b）所示进给路线进给比按图4-4（c）所示进给路线进给节省定位时间近一半。这是因为在点运动情况下，刀具由一点运动到另一点时，通常是沿XY坐标轴方向同时快速移动，当XY轴各自移动不同时，短移距方向的运动先停，待长移距方向的运动停止后刀具才达到目标位置。图4-

8、4（b）方案使沿两轴方向的移动接近，所以定位过程迅速。 定位要准确。安排进给路线时，要避免机械进给系统反向间隙对孔位精度的影响。例如，镗削图4-5（a）所示零件上的4个孔，按图4-5（b）所示进给路线加工，由于4孔与1、2、3孔位方向相反，Y向反向间隙会使定位误差增加，从而影响4孔与其他孔的位置精度。按图4-5（c）所示进给路线，加工完3孔后往上多移动一段距离至P点，然后再折回来在4孔处进行定位加工，这样方向一致，就可避免反向间隙的引入，提高了4孔的定位精度。定位迅速和定位精度有时两者难以同时满足，在上述两例中，图4-4（b）是按最短路线进给，但不是从同一方向趋近目标位置，影响了刀具定位精度，

9、图4-5（c）是从同一方向趋近目标位置，但不是最短路线，增加了刀具的空行程。这时应抓主要矛盾，若按最短路线进给能保证定位精度，则取最短路线，反之，应取能保证定位准确的路线。 图4-4 最短进给路线设计 图4-5 准确定位进给路线设计（2）确定Z向（轴向）的进给路线刀具在Z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。刀具先从起始平面快速运动到距工件加工表面一定距离的R平面（距工件加工表面一定切入距离的平面）上，然后按工件进给速度进行加工。图4-6（a）所示为加工单个孔时刀具的进给路线。对多孔加工，为减少刀具空行程进给时间，加工中间孔时，刀具不必退回到初始平面，只要退到R平面上即可，其进给路线

10、如图4-6（b）所示。在工作进给路线中，工作进给距离Zf包括被加工孔的深度H、刀具的切入距离Za和切出距离Z0（加工通孔），如图4-7所示。图4-6 刀具Z向（轴向）进给路线设计 图4-7 工作进给距离计算图加工不通孔时，工作进给距离为Zf=Za+H+Tt加工通孔时，工作进给距离为Zf=Za+H+Z0+Tt式中刀具切入、切出距离的经验数据见表4-2。 表4-2刀具切入切出距离参考值 单位：mm表面状态加工方法已加工表面毛 坯表 面表面状态加工方法已加工表面毛 坯表 面钻孔2358铰孔3558扩孔3558铣削35510镗孔3558攻螺纹510510 4螺纹的加工方法及螺纹加工方法选择螺纹加工主要

11、方法：攻螺纹、铣螺纹。内螺纹的加工根据孔径的大小，一般情况下，M6M20之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。因为加工中心上攻小直径螺纹丝锥容易折断，M6以下的螺纹，可在加工中心上完成底孔加工再通过其他手段攻螺纹。对于外螺纹或M20以上的内螺纹，一般采用铣削加工方法。4螺纹的加工方法及螺纹加工方法选择螺纹加工主要方法：攻螺纹、铣螺纹。内螺纹的加工根据孔径的大小，一般情况下，M6M20之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。因为加工中心上攻小直径螺纹丝锥容易折断，M6以下的螺纹，可在加工中心上完成底孔加工再通过其他手段攻螺纹。对于外螺纹或M20以上的内螺纹，一般采用铣削加工方法。（二）孔加工固定循

12、环指令1孔加工固定循环指令动作分析（1）孔加工固定循环指令孔加工是最常用的加工工序，现代CNC系统一般都具备孔加工固定循环功能，主要用于钻孔、镗孔和攻螺纹等加工。应用孔加工固定循环功能，使得其他方法需要几个程序段完成的功能，在一个程序段就可以完成一个孔加工的全部动作。继续加工孔时，如果孔加工的动作无需变更，则程序中所有模态的数据可以不写，因此可以大大简化程序。固定循环功能指令见表4-3。 表4-3 固定循环指令G代码孔加工动作（Z方向）在孔底的动作刀具返回方式（+Z方向）应用G73间歇进给快速回退适用于高速往复排屑钻深孔G74切削进给暂停主轴正转切削速度回退适用于攻左旋螺纹，主轴逆时针旋转G7

13、6切削进给主轴定向停止，并有让刀动作快速回退适用于精镗孔循环G80取消固定循环G81切削进给快速回退钻孔、钻中心孔G82切削进给主轴暂停快速回退适用于锪孔、镗盲孔、台阶孔G83间歇进给快速回退适用于往复排屑钻深孔G84切削进给暂停主轴反转切削速度回退适用于攻右旋螺纹，主轴顺时针旋转G85切削进给切削速度回退适用于镗孔循环G86切削进给主轴停止快速回退适用于镗孔循环G87切削进给主轴停止手动或快速回退适用于向后反镗孔循环G88切削进给暂停主轴停止手动或快速回退适用于镗孔循环G89切削进给主轴暂停切削速度回退适用于镗孔循环图4-8 孔加工固定循环功能的动作分析（2）孔加工循环指令的动作分析孔加工固

14、定循环通常包含以下6个动作，如图4-8所示。动作1：X轴和Y轴定位，刀具快速定位到孔位坐标（X，Y），B即为循环起点，Z向进至起始高度。动作2：快进到R点平面。刀具自起点沿Z轴方向快速进给到R点平面。动作3：孔加工过程（如钻孔、镗孔、攻螺纹等），以切削进给的方式执行孔加工的动作。动作4：孔底的动作（如进给暂停、刀具偏移、主轴准停、主轴反转等）。动作5：刀具快速返回R点平面。继续孔的加工而又可以安全移动刀具时选择R点。动作6：刀具快速返回到起点。孔加工完成后一般应选择起点 说明如下。 初始平面：初始平面是为安全下刀而规定的一个平面。初始平面到零件表面的距离可以任意设定在一个安全的高度上，当使用同

15、一把刀具加工若干孔时，只有孔间存在障碍需要跳跃或全部孔加工完毕时，才使用G98指令使刀具返回到初始平面上的起点。 R点平面：R点平面又叫做R参考平面，这个平面是刀具下刀时快进转为工进的高度平面，距工件表面的距离（又称刀具切入距离）主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取25mm。使用G99指令时，刀具将返回到该平面上的R点。 孔底平面：加工不通孔时孔底平面就是孔底的Z轴高度，加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离（又称刀具切出距离），主要是保证全部孔深都加工到尺寸，钻削加工时还应考虑钻头钻尖对孔深的影响。 定位平面：由平面选择指令G17、G18或G19决定。定位轴是除了钻孔轴以外的轴。 数据

16、形式：固定循环指令中R与Z的数据指定与G90或G91的方式选择有关，选择G90或G91时的坐标计算方法。选择G90方式时R与Z一律取其终点坐标值，选择G91方式时则R是指自起点到R点的距离，Z是指自R点到孔底平面上Z点的距离。如图4-9所示。 图4-9 G90/G91对孔加工固定循环指令的影响示意图 返回点平面指令G98、G99：由G98或G99两个模态指令控制刀具在孔加工完成后返回时到达的平面。在G98模态下孔加工完成后，刀具返回到初始平面，在G99模态下，则返回到R点平面。如图4-10所示。图4-10 G98/G99对孔加工固定循环指令的影响示意图2常用孔加工固定循环指令格式指令格式：G9

17、0(G91)G98(G99)GX_Y_Z_R_Q_P_F_K _；G为孔加工方式，对应于具体的固定循环指令。孔加工固定循环指令参数及其含义见表4-4。表4-4 孔加工固定循环指令参数及其含义参 数含 义X、YX、Y值为孔位置数据，刀具以快进的方式到达（X，Y）点ZZ值为孔深。G90方式，Z值为孔底的绝对值；G91方式，Z值是R点平面到孔底的距离RR值用来确定安全平面（R点平面），如图4-10所示。R点平面高于工件表面。G90方式，R值为绝对值；G91方式，R值为从起始平面（B点平面）到R点平面的增量QQ值在G73或G83方式下，规定分步切深；在G76或G87方式中规定刀具退让值PP值规定在孔底

18、的暂停时间，单位为ms，用整数表示FF值为进给速度，单位为mm/minKK值为循环次数，执行一次可不写。如果是K 0，则按系统存储加工数据执行加工固定循环指令是模态指令，可用G80取消循环。此外G00、G01、G02、G03等同组代码也起取消固定循环指令的作用。3各循环指令格式及应用（1）深孔往复排屑钻循环指令G73、G83指令格式：G73 X Y Z R Q FK；G83 X Y Z R Q FK；说明如下。 G73指令用于高速深孔钻，它执行间歇切削进给直到孔的底部，同时从孔中排除切屑。动作步骤如图4-11所示。Q为每次切削进给的背吃刀量，K为重复次数。图4-11 高速深孔钻循环G73指令动

19、作步骤 G83指令用于深孔钻，执行间歇切削进给到孔的底部，钻孔过程中从孔中排除切屑。动作步骤如图4-12所示。图4-12 深孔钻循环G83指令动作步骤 G83与G73指令不同之处是：每次刀具间歇进给后回退至R点平面。在第二次及以后的切削进给中执行快速移动到上次钻孔结束之前的一点，距离由系统参数来设定。当要加工的孔较深时可采用此方式。参数意义同G73指令。 深孔的界定。孔的深度大于3倍孔径的孔称为深孔。从便于排屑的角度考虑，有时孔的深度并没有达到上述比例，也采用深孔加工指令。（2）钻孔循环指令G81、G82指令格式：G81 X Y Z R FK；G82 X Y Z R P F K；说明如下。 G

20、81指令用于正常钻孔，切削进给执行到孔底，然后刀具从孔底快速移动退回，动作步骤如图4-13所示。参数意义同前 图4-13 钻孔循环G81指令动作步骤 G82 指令用于正常钻孔，切削进给执行到孔底，暂停，然后刀具从孔底快速移动退回，动作步骤如图4-14所示。该指令除了要在孔底暂停外，其他动作与G81指令相同。参数意义同前。 图4-14 钻孔循环G82指令动作步骤（3）镗孔循环指令G76、G85、G86、G87、G88、G89指令格式：G76 X Y Z R Q P FK；G85 X Y Z R FK；G86 X Y Z R FK；G87 X Y Z R Q PFK；G88 X Y Z RPFK；

21、G89 G X Y Z R P F；说明如下。 精镗孔循环指令G76用于镗削精密孔，当到达孔底时主轴停止切削，刀具离开工件的被加工表面，并返回，动作步骤如图4-15所示。 图4-15 精镗孔循环G76指令动作步骤 Q为在孔底的偏移量，是在固定循环内保存的模态值，必须小心指定。因为它也用作G73和G83的背吃刀量。参数意义同前。 G85指令主要适用于精镗孔等情况，动作步骤如图4-16所示。参数意义同前。 图4-16 精镗孔循环G85指令动作步骤 镗孔循环指令G86指令与G85指令的区别是：在到达孔底位置后，主轴停止，并快速退出，动作步骤如图4-17所示。参数意义同前。图4-17 镗孔循环G86指

22、令动作步骤 反镗孔循环指令G87用于精密镗孔。动作步骤如图4-18所示。参数意义同G76指令。图4-18 反镗孔循环G87指令动作步骤 镗孔循环指令G88用于镗孔，当镗孔完成后，执行暂停；然后主轴停止，刀具从孔底Z点手动返回到R点，在R点主轴正转，并且执行快速移动到初始位置，动作步骤如图4-19所示。参数意义同G76指令。图4-19 镗孔循环G88指令动作步骤 精镗阶梯孔循环指令G89指令与G85指令的区别是：在到达孔底位置后，进给暂停，动作步骤如图4-20所示。参数意义同前。图4-20 精镗阶梯孔循环指令G89指令动作步骤（4）攻螺纹循环指令G74、G84指令格式：G74 X Y Z R P

23、 FK；G84 X Y Z R P FK；说明如下。 G74循环执行攻左旋螺纹。当到达孔底时主轴顺时针旋转。该指令的动作步序如图4-21所示。P为暂停时间。参数意义同前。图4-21 攻左旋螺纹循环G74指令动作步骤 G84循环执行攻右旋螺纹，当到达孔底时主轴逆时针旋转，该指令的动作步序如图4-22所示。参数意义同G74指令。图4-22 攻右旋螺纹循环G84指令动作步骤 比较：G84指令主轴在孔底反转，返回到R点平面后主轴恢复正转；G74指令主轴在孔底正转，返回到R点平面后主轴恢复反转。如果在程序段中指令了暂停并有效（在使用专用的攻螺纹装置时，这是非常必要的），则在刀具到达孔底和返回R点时先执行

24、暂停的动作，在攻螺纹期间忽略进给倍率且不能停车，即使使用了进给保持，加工也不停止，直至完成该固定循环。（5）取消孔加工循环指令G80格式：G80；说明：G80为取消孔加工循环指令，它与其他孔加工循环指令成对使用。续表4程序举例使用刀具长度偏置和固定循环的编程举例：如图4-23所示。偏置值+200.0被设置在偏置号No.11中，+190.0 被设置在偏置号No.15中，而+150.0 被设置在偏置号No.31中。图4-23 使用刀具长度偏置和固定循环的编程三、项目实施 （一）加工工艺分析图4-1所示为某注塑模垫板零件图，其外部尺寸及4边的U型槽都已经由前道工序加工，本工序的任务是在铣床上加工孔系

25、。零件材料为45#钢，其数控铣床加工工艺分析如下。（1）零件图工艺分析垫板零件的孔，几何元素之间关系描述清楚完整，9为拉杆过孔，47与811各孔均为螺栓过孔，414为导柱孔，精度要求较高。整个垫板外轮廓面与底面有垂直度要求，并且表面粗糙度都要求较高，为Ra1.6。零件材料为45#钢，切削加工性能较好。2）选择加工设备对垫板零件孔系的数控铣削钻孔加工，一般采用2轴以上联动的数控铣床，因此，首先要考虑的是零件的外形尺寸和重量，使其在铣床的允许范围以内；其次，考虑数控铣床的精度是否能满足各孔的设计要求；最后，看孔的最大深度是否在刀具允许的范围之内。根据以上3条即可确定所要使用2轴以上联动的数控铣床。

26、（3）确定装夹方案 根据零件的结构特点，加工垫板各孔时，以底面定位基准，采用4个14mm宽的U型槽压紧定位，采用双螺母夹紧，提高装夹刚性，防止铣削时振动。（4）确定加工顺序及进给路线，确定加工顺序及走刀路线加工顺序的拟定按照基面先行、先粗后精的原则确定。因此应先加工用作定位基准的各中心孔，然后再加工各孔到要求的尺寸。其中414的导柱孔采用钻孔铰孔方案加工，为保证加工精度，粗、精加工应分开，其余各孔精度要求一般，采用相应规格的钻头直接钻孔即可。（5）刀具选择根据零件的结构特点，钻削各孔时，钻头、铰刀直径受孔尺寸限制，同时考虑HT200属于一般材料，加工性能较好。钻孔加工可选用较快的进给，精加工铰

27、孔时可选用铰刀用较慢的进给。所选刀具及其加工表面，见表4-5所列某垫板孔系数控加工刀具卡片。 表4-5 某垫板孔系数控加工刀具卡片产品名称或代号产品名称或代号零件名称垫板零件图号X04序号刀具规 格 名 称数 量刀长度补偿号加 工 表 面备 注1T013中心钻1H1钻75mm深中心孔2T0211钻头1H27孔加工、其余孔钻通孔3T037钻头1H39孔粗加工4T049钻头1H4811孔加工5T0513.8钻头1H5414孔粗加工续表产品名称或代号产品名称或代号零件名称垫板零件图号X04序号刀具规 格 名 称数 量刀长度补偿号加 工 表 面备 注6T0612立铣刀1H612深7孔的加工7T0718

28、立铣刀1H718深4孔的加工8T0814铰刀1H8414孔精加工编制审核批准年月日共页第页（6）切削用量的选择垫板孔系中精铰414的导柱孔时留0.1mm铰削余量。选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，然后按式1-1和式1-2计算进给速度和主轴转速。（7）填写数控加工工序卡片将各工步的加工内容、所用刀具和切削用量填入平面槽形凸轮数控加工工序卡，见表4-6。表4-6 垫板的数控加工工序卡片 数控加工工序卡片产品名称或代号零 件 名 称零 件 图 号垫板X04工 序 号程 序 编 号夹 具 名 称使用设备车 间0100410螺 旋 压 板MVC400数 控 中 心工步

29、号工 步 内 容刀具号刀具规格主轴转速n（r/min）进给速度F（mm/min）背吃刀量ap（mm）备 注1钻中心孔T013中心钻10003027孔加工、其余孔预钻通孔T027钻头500353.5钻通孔39孔加工T039钻头500404.5钻通孔4811孔加工T0411钻头500405.5钻通孔5414孔粗加工T0513.8钻头400406.9钻通孔612深7孔的加工T0612立铣刀400403718深4孔的加工T0718立铣刀3504048414孔精加工T0814铰刀25025编制审核批准年 月 日共 页第页（二）编写加工程序垫板的加工程序见表4-7程序单。表4-7 垫板的数控加工程序卡零件

30、号X04零件名称垫板编程原点上表面的中心程序号O040数控系统FANUC 0i编制程 序 内 容简 要 说 明N100 G21;N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90;N104 T1 M6;N106 G0 G90 G54 X0. Y0. S1000 M3;N108 G43 H1 Z100.M08;N110 G98 G81 Z-7. R10. F30.;N112 X-18. Y-25.;N114 X-64. Y-50.;N116 Y-74.;N118 X-34.;N120 X34.;N122 X64.;N124 Y-50.;N126 X18. Y-25.;N128 Y25.;N1

31、30 X64. Y50.;N132 Y74.;N134 X34.;N136 X-34.;N138 X-64.;N140 Y50.;N142 X-18. Y25.;N144 G80 M09;N146 M5;N148 G91 G28 Z0.;N150 G28 X0. Y0. ;N152 M01;钻垫板孔系中各孔的中心孔N154 T2 M6;N156 G0 G90 G54 X0. Y0. S500 M3;N158 G43 H2 Z100. M08;N160 G98 G83 Z-30. R10. Q5. F35;N162 X-18. Y-25.;N164 X-64. Y-50.;N166 Y-74.;

32、N168 X-34.;N170 X34.;N172 X64.;N174 Y-50.;N176 X18. Y-25.;N178 Y25.;N180 X64. Y50.;N182 Y74.;N184 X34.;N186 X-34.;N188 X-64.N190 Y50.;N192 X-18. Y25.;N194 G80 M09;N196 M5;7孔粗加工、其余孔预钻通孔续表零件号X04零件名称垫板编程原点上表面的中心程序号O040数控系统FANUC 0i编制程 序 内 容简 要 说 明N198 G91 G28 Z0.;N200 G28 X0. Y0.; N202 M01;N204 T3 M6;N2

33、06 G0 G90 G54 X0. Y0. S500 M3;N208 G43 H3 Z100. M08;N210 G98 G83 Z-30. R10. Q5.F40;N212 G80 M09;N214 M5;N216 G91 G28 Z0.;N218 G28 X0. Y0.;N220 M01;9孔加工N222 T4 M6;N224 G0 G90 G54 X0. Y0. S500 M5;N226 G43 H4 Z100. M08;N228 G98 G83 X-64. Y-50. Z-30. R10. Q5. F40;N230 X-34. Y-74.；N232 X34.；N234 X64. Y-5

34、0.；N236 Y50.；N238 X34. Y74.；N240 X-34.；N242 X-64. Y50.；N244 G80 M09；N246 M5；N248 G91 G28 Z0.；N250 G28 X0. Y0.； N252 M01；811孔加工N254 T5 M6；N256 G0 G90 G54 X0. Y0. S400 M3；N258 G43 H5 Z100. M08；N260 G98 G83 X-64. Y-74. Z-30. R10. Q5. F40；N262 X64.；N264 Y74.；N268 X-64.；N270 G80 M09；N274 M5；N276 G91 G28

35、Z0.；N278 G28 X0. Y0.；N280 M01414孔粗加工N282 T6 M6；N284 G0 G90 G54 X0. Y0. S400 M3；12深7沉孔的加工续表零件号X04零件名称垫板编程原点上表面的中心程序号O040数控系统FANUC 0i编制程 序 内 容简 要 说 明N286 G43 H6 Z100. M08；N288 G98 G82 X-18.Y-25.Z-7.R10.P2000 F40.；N290 X18.；N292 Y25.；N294 X-18.；N296 G80 M09；N298 M5；N300 G91 G28 Z0.；N302 G28 X0. Y0.； N3

36、04 M01；N306 T7 M6；N308 G0 G90 G54 X0. Y0. S350 M3；N310 G43 H7 Z100. M08；N312 G98 G82 X-64.Y-74.Z-4. R10. P2000 F40；N314 X64.；N316 Y74.；N318 X-64.；N320 G80 M09；N322 M5；N324 G91 G28 Z0.；N326 G28 X0. Y0.； N328 M01；18深4沉孔的加工N330 T8 M6；N332 G0 G90 G54 X0. Y0. S250 M3；N334 G43 H8 Z100. M08；N336 G98 G81 X-

37、64. Y-74. Z-30. R10. F25；N338 X64.；N340 Y74.；N342 X-64.；N344 G80 M09；N346 M5；N348 G91 G28 Z0.；N350 G28 X0. Y0.； N352 M30；414孔精加工四、拓展知识西门子802S/C系统固定循环功能 （一）SIEMENS系统固定循环功能SIEMENS系统中使用的固定循环功能见表4-8。表4-8西门子802S/C系统固定循环地 址含义及赋值说 明编 程LCYC.调用标准循环事先规定的值用一个独立的程序段调用标准循环，传送参数必须已经赋值传送参数LCYC82钻削、端面锪孔R101:退回平面（绝对

38、）R102:安全距离R103:参考平面（绝对）R104:最后钻深（绝对）R105:在此钻削深度停留时间N10 R101=.R102= N20 LCYC82;自身程序段LCYC83深孔钻削R101:退回平面（绝对）R102:安全距离R103:参考平面（绝对）R104:最后钻深（绝对）R105:在此钻削深度停留时间R107:钻削进给率R108:首钻进给率R109在起始点和排屑时停留时间R110:首钻深度（绝对）R111:递减量R127:加工方式 段屑=0，退刀排屑=1N10 R101=.R102= N20 LCYC83;自身程序段LCYC840带补偿夹具切削内螺纹R101:退回平面（绝对）R102

39、:安全距离R103:参考平面（绝对）R104:最后钻深（绝对）R106:螺纹导程值R126:攻丝时主轴旋转方向N10 R101=.R102= N20 LCYC840;自身程序段LCYC84不带补偿夹具切削内螺纹R101:退回平面（绝对）R102:安全距离R103:参考平面（绝对）R104:最后钻深（绝对）R105:在此钻削深度停留时间N10 R101=.R102= N20 LCYC84;自身程序段续表地 址含义及赋值说 明编 程LCYC84不带补偿夹具切削内螺纹R106:螺纹导程值R112:攻丝速度R113:退刀速度LCYC85镗孔1R101:退回平面（绝对）R102:安全距离R103:参考平

40、面（绝对）R104:最后钻深（绝对）R105:在此钻削深度停留时间R107:钻削进给率R108:退刀时进给率N10 R101=.R102= N20 LCYC85;自身程序段LCYC60线性孔排列R115:钻孔或攻丝循环号值：82，84，840，85（相应与LCYC.）R116:横坐标参考点R117:纵坐标参考点R118:第一孔到参考点的距离R119:孔数R120:平面中孔排列直线的角度R121孔间距离N10 R101=.R102= N20 LCYC60;自身程序段LCYC61圆弧孔排列R115:钻孔或攻丝循环号值：82，84，840，85（相应与LCYC.）R116:圆弧圆心横坐标（绝对）R1

41、17:圆弧圆心纵坐标（绝对）R118:圆弧半径R119:孔数R120:起始角（180R120180）R121:角增量N10 R101=.R102= N20 LCYC61;自身程序段LCYC75铣凹槽和键槽R101:退回平面（绝对）R102:安全距离R103:参考平面（绝对）R104:凹槽深度（绝对）R116:凹槽圆心横坐标R117:凹槽圆心纵坐标R118:凹槽长度R119:凹槽宽度R120:拐角半径R121:最大进刀深度R122:深度进刀深度进给率R123:表面加工的进给率R124:平面加工的精加工余量R125:深度加工的精加工余量N10 R101=.R102= N20 LCYC75;自身程序

42、段续表地 址含义及赋值说 明编 程LCYC75铣凹槽和键槽R126:铣削方向值： 2用于G2，3用于G3R127:铣削类型值： 1用于粗加工，2用于精加工（二）各固定循环功能及应用1钻削循环（1）指令格式LCYC82功能：刀具以编程的主轴转速和进给速度钻孔，到达最后钻深后，可实现孔底停留，退刀时应快速退刀。循环过程如图4-24所示。各参数见表4-8。（2）应用举例用钻削循环LCYC82加工图4-25所示孔，孔底停留时间2s，安全间隙4mm。试编制程序。图4-24 钻削循环过程及参数 图4-25 钻削循环应用N10 G0 G17 G90 F100 T2 D2 S500 M3；N20 X24 Y1

43、5；N30 R101=110 R102=4 R103=102 R104=75 R105=2；N40 LCYC82；N50 M2；2镗削循环（1）指令格式LCYC85功能：刀具以编程的主轴转速和进给速度镗孔，到达最后镗深后，可实现孔底停留，进刀及退刀时分别以参数指定速度退刀。如图4-26所示。各参数见表4-8。（2）应用举例用镗削循环LCYC85加工图4-27所示孔，无孔底停留时间，安全间隙2mm。试编写程序。N10 G0 G18 G90 F1000 T2 D2 S500 M3；N20 X50 Y105 Z70；N30 R101=105 R102=2 R103=102 R104=77 R105=

44、0 R107=200 R108=100；N40 LCYC85；N50 M2； 图4-26 镗削循环过程及参数 图4-27 镗削循环应用3线性孔排列钻削（1）指令格式 LCYC60功能：加工线性排列孔如图4-28所示，孔加工循环类型用参数R115指定，各参数见表4-8。（2）应用举例用钻削循环 LCYC82加工图4-29所示孔，孔底停留时间2s，安全间隙4mm。N10 G0 G18 G90 F100 T2 D2 S500 M3；N20 X50 Y110 Z50；N30 R101=105 R102=4 R103=102 R104=22 R105=2；N40 R115=82 R116=30 R117=20 R118=20 R119=0 R120=0 R121=20；N50 LCYC60；N60 M2；图4-28 线性孔排列钻削功能