蜡油加氢装置技术分析实施报告

1、-. z.关于在技术人员中开展装置分析工作的通知各部门：充分了解和掌握自己分管装置的技术实情是技术人员管理、优化装置技术工作的基础。为透彻分析装置的技术现状、进一步寻找与国外同类装置之间的差距，学习先进理念和先进技术，启迪管理思路，更好地营造学习技术的氛围。经研究，决定在技术人员中开展装置分析工作。对象：已转正上岗的装置工艺员、设备员（包括后备）以及公用工程作业区和储运部技术员（包括后备）。要求：年底前，技术人员完成对自己分管装置的详细技术分析报告。容包括本装置在工艺、设备、能耗、产品质量、管理等方面的现状，与国同类装置之间的比对，查找存在的差距，改进需落实的具体措施等。有条件的，可到国同类装

2、置进行外出调研，带去问题或疑惑，带回体会与启发。年终事业部举行技术分析报告演示交流，表彰优秀报告。时间安排：7月份布置工作、宣传工作开展的意义。8、9月份创造条件外出调研。11月底前完成分析报告。12月底前组织审阅报告、演示交流、表彰优秀报告。望各部门接到通知后，组织广泛宣传，切实推进装置分析工作。部门行政主要领导要创造条件，扶持技术人员落实这项工作；充分利用事业部专业技术小组资源，帮助联系落实外出调研单位，确保这项工作有序开展。注：1、装置分析报告提纲见附件一、附件二。2、公用工程、储运部装置分析报告提纲参考附件一、附件二。炼油事业部2007年7月27日附件二：2#汽柴油加氢装置技术分析报告

3、（设备）装置概况高桥分公司到2007年以后除了加工原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。为此，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制。高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置，主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。本装置由集团工程设计，工程建设总投资2459.53万元，2007年11月，装置基建完成，随即以汽柴油加氢流程开工正常。2008年11月，正

4、式切换至蜡油加氢流程生产，原料设计硫含量为3.28。装置基础数据21装置工艺流程简介温度80C的减压蜡油和焦化蜡油在罐区用泵送入装置后按一定比例混合，通过原料油过滤器(FL-601/A.B)除去原料于25微米的颗粒后，进入原料油缓冲罐(D-601)，该罐顶用燃料气进行气封，以达到隔绝空气、防止油品氧化之目的。然后用进料泵(P-601/A.B)将混合蜡油从D-601抽出升压后，经原料油/精制蜡油换热器(E-604/A.BC)换热后与混合氢混合，该混合进料经反应流出物/混合进料换热器(E-601/AC)换热后进入反应进料加热炉(F-601)，加热至350C(末期375)后进入加氢精制反应器(R-6

5、01)。由R-601出来的反应物经E-601/AC与混合进料换热温度降至220C后，进热高压分离器(D-602)。热高分气体经热高分气/混合氢换热器(E-602)、热高分气空冷器(A-601/AD)、热高分气冷却器(E-603)冷至45C后进入冷高压分离器(D-604) 进行油、气、水三相分离。为防止热高分气在冷却过程中析出铵盐，堵塞管路和设备，通过除盐水泵(P-602/AC)抽取除盐水罐(D-611)的除盐水，注入A-601前。自D-604顶部出来的冷高分气 (循环氢)经脱硫塔前分离器(D-621)分液后进循环氢脱硫塔(C-603)，由加氢裂化胺再生装置后的贫胺液经贫胺液水冷器(E-611)

6、、贫胺液罐(D-620)、贫胺液泵(P-618/A.B)后进入C-603作为吸收剂吸收循环氢中的硫化氢，通过调节冷却水量控制进C-603的贫胺液与脱硫气体的温差为5C。C-603底部的富胺液回加氢裂化胺再生装置再生。脱硫后的循环氢经循环氢压缩机入口分液罐(D-610)分液、循环氢压缩机(K-602)升压后，与来自新氢压缩机(K-601/A.B)出口的新氢混合成为混合氢循环使用。D-604的油相经液控阀降压后进入冷低压分离器(D-605)。D-602的热高分油经液控阀降压后，进入热低压分离器(D-603)，D-603气相经热低分气冷却器(E-605)冷却到45C后与冷高分油混合进入冷低压分离器(

7、D-605)。D-603底部的热低分油（精制蜡油）进入脱硫化氢塔，塔底用过热蒸汽汽提，以达到脱除杂质的目的。C601底油与原料油在E-604/A.B.C换热至160C后作为热出料至催化裂化装置。停工时精制蜡油通过精制蜡油空冷器A-604/AD冷却至90C去罐区。D-604 、D-605底部排出的含硫污水自压至酸性水处理装置。D-605顶部的含硫气体，自压至140万吨/年加氢裂化装置脱硫塔。D-610排放的废氢自压至火炬管网。压力为1.92.0MPa的补充氢由连续重整装置来，经新氢压缩机入口分液罐(D-608)分液后，再经新氢压缩机(K-601/A.B)升压后与K-602出口的循氢混合成为混合氢

8、。为了减缓脱硫化氢塔顶的腐蚀，用缓蚀剂泵(P-607)抽缓蚀剂罐(D-613)的缓蚀剂(苯甲酸胺水溶液)在脱硫化氢塔顶挥发线处注入。为了防止原料油换热器结垢,用阻垢剂泵(P-620)抽阻垢剂罐(D618)的阻垢剂在原料油泵进口注入。22装置主要设备简介本装置设备类型包括加热炉，反应器，汽提塔、分馏塔、空冷、冷换器、氢压机、机泵、容器等。、加热炉反应进料加热炉(F601)是根据流量及压降要求，反应进料加热炉采用对流辐射型、双面辐射室卧管立式炉。介质流型设计状态为雾状流。炉辐射室采用单排双面辐射，按其压力等级及其进出口温度，管材采用TP347，其特点是炉管受双面辐射，沿炉管园周方向受热均匀，又由于

9、是卧管，燃烧器沿长度方向均匀分布，使炉管沿长度方向受热也比较均匀，而且也充分发挥了TP347炉管材质的作用。对流部分上部走过热蒸汽，下部走反应物料，其压降能满足要求。鉴于烧瓦斯，为提高加热炉热效率，对流段炉管除遮蔽管外，均采用翅片管。辐射段炉管采用Cr25Ni20管架支撑，燃料器采用底烧扁平焰燃烧器，共40台，其中有一部分作长明灯用，保证燃气的安全。经计算该炉的热效率为83左右该炉的总设计热负荷为7198MW。、氢压机1循环氢压缩机（利旧）选用鼓风机厂引进按新比隆技术生产的垂直剖分式t级离心式压缩机，型号为BCL407，驱动机为汽轮机厂配套生产的3.5MPa背压式蒸汽透平机，不设备机。2新氢压

10、缩机（利旧）选用对称平衡型往复式压缩机，二级压缩，二列布置，最大活塞力40吨，驱动机为增安型无刷励磁同步电机。设计选用两台压缩机，一台操作，一台备用。、非定型设备本装置中非定型设备共有44台，金属总质量约为1100吨。所有非定型设备均由国制造，部分材料如2.25Cr-1Mo、BHW35考虑进口。主要非定型设备简述如下：1加氢精制反应器(R601) （利旧）采用热壁式结构，设两段催化剂床层，并有进料分配器、冷氢箱、出口收集器等设施。规格：3400*133*22310，总质量约241.8吨，可拆件约16吨。2脱硫化氢塔(C601) （利旧）脱硫化氢塔采用20层浮阀塔盘，塔底部有汽提蒸汽入口，用于过

11、热蒸汽汽提用。规格：2000/3000*12+3/16+3*29070，总质量约40.1吨，可拆件约5.6吨。3循环氢脱硫塔(C603)塔采用20层单溢流浮阀塔盘。规格：1600*21000。4冷换设备（利旧）高压部分选用U型管系列换热器，换热管规格为19；低压部分采用浮头式系列换热器，换热管规格为25。反应流出物混合进料换热器(E601A、B、C)的规格为：，单台质量约53吨。 6.容器（利旧）在油、气、水三相分离的冷高压分离器和冷低压分离器的设计中，采用立式容器，为保证油水的分离，容器中设置了凝聚器，以减少油中水雾的夹带。热高压分离器(D一602)的规格为：3000*70*12914，总质

12、量约70吨。7进料泵(P601A、B)（利旧）采用筒形多级离心泵，驱动机可使用隔爆型(YB)或增安型(YA)系列异步电机。进料泵从国外引进，一台操作，一台备用。23装置历年检修改造情况蜡油加氢装置在改造前作为汽柴油加氢装置，共经过三次停工检修，具体情况如下：1第一次检修本次检修是加氢装置第一次检修，时间少、任务多是这次检修的重要特点。本次检修共修理加热炉2座、塔2座、容器13台、换热器29台、空冷片14片、新增管线120米、管道理化检测30根。静设备的鉴定结果如下.1反应器：本次反应器停工检修时未打开大盖，反应器同F601串在一起充以0.5MPa微正压氮气保护，以防止停工期间高温不锈钢设备产生

13、连多硫酸腐蚀。故本次检修仅从外壁做理化检测，来检查其堆焊层及母材经过一个周期的运行后的材料劣化状况，并由中石化检验站检验，结果良好。R601出口钢圈表面划痕较多，不能继续使用，开工前将其更换；2加热炉：本次检修共修理加热炉2座。它们是F601、F602。其中F601辐射室炉管，规格为219.114.2712000, 炉管材质为TP321，经目测炉管表面无明显氧化起皮，用小锤敲击炉管,声音清脆、手感良好。急弯弯头焊缝表面情况良好，挂钩及附件完好。检查炉体衬里时，发现异形耐火砖开裂4块, 后用高温胶泥修补。炉顶、炉底、炉壁、耐火砖、耐火衬里、耐火纤维均无脱落。对流室炉管翅片完好。主火嘴更换38只，

14、包括其火嘴砖。对流室检查,对流管翅片管积垢少许,但翅片管完好。打开弯头箱门检查, 弯头箱门保温无脱落。各炉子附件如看火窗、防爆门完好,烟道挡板开启活络,采样管疏通。3塔：C601（1800/280029189）塔体是16MnR+18-8不锈钢衬里，其它配件如塔盘、浮阀、卡子均为不锈钢制造。这次入罐检查，情况基本正常。各层塔盘无变形、减薄，浮阀活络,支承圈、支承梁、降液管、受液盘无变形, 卡子未发现脱落。各输入口、抽出口畅通,无减薄,防涡器完好。塔顶壁目测无腐蚀、减薄的现象，焊缝饱满。经理化检测合格。C601安全附件中,液位计丝口处有所损伤,恐不利于装置长周期运行,故决定焊死。E605管束4容器

15、：本次检修共打开容器13台。它们分别是D601D608、D610、D611、D613、D615、D617。这次检修鉴定，未暴露出很多问题，主要构件如除沫器、聚液器、防冲挡板、防涡流挡板等无破损、脱落。D610无人孔，设计借用出口管路大法兰。由于出口管路无拆卸法兰，导致无法入罐检查。为此这次检修改设了象鼻子”。容器安全附件中，D602高报沉筒引出阀处焊口处有砂眼，补焊后着色无缺陷。D603液面计孔有堵塞现象。H2S含量较多的容器中，D603、D604、D605、D606、D610壁厚有轻微减簿现象，目测约1mm左右，焊缝表面完好。D602不锈钢衬里目测情况良好，堆焊层无异样，壁PT抽查合格，外壁

16、一处延迟裂纹需返修。其它容器壁基本无腐蚀，焊缝表面完好。软化水罐D611罐底有铁屑，后清洗干净。E604A/B管束E603管束E601A管束5换热器：本次共抽芯检修换热器26台，另有3台不抽芯只作理化检测。这次有4台密封环换热器进行了抽芯，它们是E601A、E603、E604AB。 E601BC、E602只拆除外保温进行理化检测。其中E601A割除环抽芯后宏观检查，管束腐蚀轻微、无结垢，防冲板、折流板无变形、减薄，管箱及隔板完好，不锈钢衬里完好。壳程表面有较多焦化物。 E603管束表面有积垢, 轻微锈蚀，防冲板、折流板无变形、减薄，管箱侧发现有黄色硫化物，管箱有均匀腐蚀，各密封面、隔板、大封头

17、完好。E604AB管束外表面腐蚀轻微、无结垢，管束堵塞严重，折流板无变形、防冲板减薄不明显。管箱侧有较多焦化物,管箱及隔板完好。E604A管板靠壳程侧密封面有划痕,后用铁胶泥修补再安装就位。其它换热器鉴定结果如下：E605管束腐蚀轻微、无结垢，防冲板、折流板无变形、减薄，各密封面、隔板、大封头、浮头完好，壳程法兰不锈钢衬里经着色探伤后发现有三处未焊透。后补焊加以处理。E606ABC管束腐蚀轻微、无结垢，防冲板、折流板无变形、减薄，管箱、隔板、大封头、浮头完好，管束无弯曲、变形等。E607是加氢唯一的一台套管式换热器，填料函有老化现象，在这次检修中统一更换。E608管束腐蚀轻微、无结垢，防冲板、

18、折流板无变形、减薄，各密封面、隔板、大封头、浮头、不锈钢衬里等一切完好。E610管束外表面结垢严重，用高压水枪清洗后表面均匀腐蚀约1mm左右，建议下一周期检修时管束做防腐；防冲板、折流板略减薄，无变形；各密封面、管箱、隔板、大封头、浮头完好。压缩机区冷换设备中K601AB中冷器在装置运行期间曾有后发现管束表面积垢严重，用高压水枪清洗后表面均匀腐蚀较严重，防冲板、折流板有减薄现象，各密封面、管箱、压环完好。其它如K601AB油冷器、K602润滑油冷却器、K602密封油冷却器抽芯后发现管束材质是铜质的，基本无腐蚀；防冲板、折流板无变减薄、无变形；各密封面、管箱、隔板、大封头、浮头经过一周期运行后情

19、况良好。6空冷：加氢空冷主要是由哈空调和江湾两家生产厂生产，共有14片。A601空冷片拆了20个堵头，没有发现堵塞现象，这与原料经过三级过滤有关。A602空冷片有硫化物腐蚀物，用水冲洗干净后重新使用，建议下一周期再仔细检查。A604空冷片有几个堵头下有油迹，拆开后有些垫片有压过头的现象，更换堵头后重新试压直至合格。空冷风机主要检查了风机轴承、风机皮带等配件，发现有些轴承有间隙增大现象，皮带表面有裂缝，更换了一批配件后将空冷复位。7过滤器：加氢原料油反冲洗过滤器经拆装检查，滤芯堵塞严重，后用Na3Po4溶液冲洗，情况有所好转。有一个反冲洗球阀阀体密封面垫片有所损坏，后更换了该球阀。另外，球阀阀旁

20、法兰垫片失效较多，主要原因是其中一个密封面上有固定球阀件用的六角螺钉，使密封面有不平整处的原因，后将其垫片全部换完。P601A/B进口过滤器经拆下检查，滤网已无，考虑到开工要求，更换一个带有滤网的滤芯。P604B进口过滤器滤网腐烂，但考虑到泵可以相互切换，故先做好备品计划，以备以后更换。8管道：本次共检测类管道25根,类管道5根. 类管道主要是临氢、高压管道，类管道主要是H2S含量较高的部位。从检测结果来看，类管道总体结果良好。壁厚减薄量总体可以，其中D602进出料管线、K601AB出口管线、D610进口管线减薄较大,减薄量超过2mm,其它部位减薄量在2mm以,情况基本正常。K601A出口处弯

21、头处壁厚较小,分别为1.9mm和2.0mm,但从各方面来看,有可能是管子制造时的分层现象,并不是被介质冲刷而减薄的,故这次检修时决定不更换弯头。类管道总体结果良好。壁厚减薄量总体可以，减薄量在2mm以，情况基本正常。加氢管线的主要材质是0Cr18Ni9Ti、1Cr5Mo、20#钢，目前为止还未表现出它们的优劣。还有一个值得注意的问题是混氢点至E601管线壁厚较薄,管线材质为0Cr18Ni9Ti，公称直径为DN250，壁厚只有13mm，而在此压力等级下，DN200的壁厚为18。经校核可以继续使用，但是需要在下一次检修时重点检测。上周期混氢点单向阀阀体砂眼，这次检修中进行了更换。本次检修共更换阀门

22、20多个,法兰垫片20多片,主要集中在低压蒸汽系统和热油系统。土建、油漆、保温情况本次检修的土建项目主要是K602下开排油沟等项目，是为了解决开工正常后的场地卫生问题，以减少新鲜水用量。油漆项目中主要分工艺管线和平台部分。新接工艺管线的油漆共124m,旧工艺管线中从重整D204至加氢D608一段管线锈蚀较严重，这次检修重新涂刷油漆，共约90m左右。平台中D608旁平台锈蚀较严重，这次检修共重新粉刷约30m2。保温项目中主要是新接工艺管线的保温和配合理化检测拆装保温，以及部分换热器封头保温改用02烧结水泥粉面，其中配合理化检测保温尽量利旧。新接工艺管线保温共需50m；配合理化检测拆装保温中，其中

23、容器共需170 m2，换热器共需103 m2，管道共需120m.封头保温拆装粉面共1.2 m3。四、检修中存在问题、解决措施与建议密封环换热器抽芯碰到较多问题，如施工中为抽芯方便而割断E604A专用螺栓，E601A管箱螺栓等，而且焊完后由于管箱螺栓阻隔而造成表探较困难，在气密时E604A密封环焊缝旁有泄漏点，E601A密封环开工正常后母材有裂纹产生，故下次检修时抽芯前要做好足够的备品，并准备更换密封环；临氢高温系统的不锈钢连多硫酸腐蚀问题，准备也不充分。技术相关文件在停工前期勉强得到，但如何实施缺少准备，特别是流程上缺少设置注碱与收碱点问题；加氢工艺管线采用的标准是石油部（S1-1-3）大外径

24、系列，如DN100的外径是114、DN150的外径是168，而我厂常用的是一机部（82-59）管法兰系列中的108和159，给安装时法兰与接管的焊接带来很大的困难，将作为一个技术问题解决，作好相关材料计划；加氢液面计泄漏较多，集中在高温部位，主要原因是液位计结构不尽合理，密封点太多，热胀冷缩下就很容易泄漏，建议下一周期部分更换；临氢系统中孔板引出阀丝口在气密中泄漏较多，每次泄压堵漏较耗时，建议下次停工时对这些漏点气密捉漏，以便尽早发现在检修时处理。2第二次检修塔器C601总体情况较好。4.2容器原料油缓冲罐D601筒体材质为Q235A，聚液器完好，壁表面轻微均匀腐蚀。热高压分离器D602筒体材

25、质13MnNiNbR+347L，容器壁未见腐蚀迹象，堆焊层完好，破沫网完好无疏松、破碎。本次检修中更换了一支国产液面计替代原来泄漏的进口液面计。热低压分离器D603筒体材质为Q235A，该容器破沫网为下装式，本次未拆除检查，从外部看完好，壁表面轻微均匀腐蚀。冷高压分离器D604筒体材质13MnNiMoNbR，容器壁未见腐蚀迹象，破沫网、聚液器完好。冷低压分离器D605筒体材质16MnR，容器壁表面、液面计、聚液器碳钢构件有轻微均匀腐蚀。D605内部件D606内壁表面D610破沫网内丝网11.脱H2S塔顶回流罐D606筒体材质为20#，容器壁表面有轻微均匀氧化腐蚀产物。12.新氢分液罐D608筒

26、体材质为20g，破沫网完好，容器壁无腐蚀迹象。13.循环氢缓冲气罐D609筒体材质为20g，容器壁无腐蚀迹象。14.循环氢压缩机入口分液罐D610，容器壁有硫化亚铁沉积，停工期间发生自燃，表面轻微均匀腐蚀现象，破沫网手触摸呈粉状，检修时加工备品更换。4.3换热器本次检修换热器E601B/C、E603、E604由于考虑到密封环切割补焊，安检没有施工经验，技术上不太成熟，因此没有切割抽芯。E602管束反应物/进料换热器E601A更换管箱侧密封环，上周期开工不久即发现焊缝处有微裂纹泄漏，本次只更换密封环，管束不抽芯。大致过程是切割旧密封环后用砂轮打磨密封环角焊缝，取下旧密封圈。制作换热器法兰作为辅助

27、工具，夹住新密封环后进行施焊，主要目的是防止密封环在焊接过程中变形。在兰石厂专家指导下，工作完成的较为顺利。热高分气/混合氢换热器E602，切割密封环后，抽芯检查，未试压。由于停工时进行了碱洗，未发现有沉淀物存在。初步判断引起压降的原因可能为氨盐结晶。今后遇类似情况可用碱洗替代抽芯。原料油/精制柴油换热器E605管束材质00Cr17Ni14Mo2，未见腐蚀现象，管口与管板焊肉均匀，防冲板、折流板、支持板完好。加氢缓冲气冷却器E607为套管式冷却器，无法抽芯。脱硫塔顶后冷器E608，管束材质00Cr17Ni14Mo2，未见腐蚀现象，管口与管板焊肉均匀，防冲板、折流板、支持板完好，试压不漏。E61

28、0管束新氢返回冷却器E610，管程未做防腐，管板有表面有点蚀痕迹，管束外表面未见腐蚀迹象，其他防冲板、折流板、支持板完好，高压水枪冲洗后试压不漏。K601A/B立式油冷却器，打开顶盖检查铜管束完好，无法做水压试验，仅更换顶盖垫片。K601中间冷却器在停工检修前一月,由于密封圈老化引起氢气漏入循环水中已更换O型圈并做水压试验不漏,因此本次检修未抽芯。K602润滑油冷却器K602润滑油冷却器，铜管束表面无腐蚀迹象，防冲板、折流板定距板完好，管程高压水枪冲洗，试压不漏。另该管束与管板密封形式为胀接，少量换热管外部胀口与管板贴合不紧。空冷检查修理共14台，试压不漏，轴承检查加油，多数轴承滚珠表面有压痕

29、，但因风机转速较慢仍可继续使用。4.4加热炉F601炉膛衬里开裂情况F601辐射室炉管规格为219.1*14.27*12000，炉管材质为TP321。炉管表面无氧化起皮，小锤敲击炉管声音清脆，无结焦。急弯弯头焊缝表面情况良好，挂钩及附件完好。炉顶、炉底、炉壁、耐火砖、耐火衬里、耐火纤维均无脱落。对流室炉管翅片完好。打开弯头箱门检查，弯头箱门保温无脱落。炉衬里局部破损开裂，看火门处衬里松动2处。新增对流室进出口烟气采样口2个。辐射室炉管抽查12道焊缝射线、表面着色探伤测厚，对流室弯头测厚未见异常减薄。烟道档板、风门活络，看活门、防爆门完好。4.5机泵详见钳工检修总结4.6压力管道和压力容器2汽柴

30、油加氢检测类3173米，、类92米，测厚1700点，无减薄；拍片RT266，返片1，都为制造缺陷，加氢燃料气管道加A12-11A未焊透返片合格,由栗阳返修合格R601反应器出口垫片D609大盖法兰垫片。压力容器： 2汽柴油加氢共检测检验4台，进行RT、MT、TT检测，检测结果正常。在检修和气密过程中，高压法兰共更换了有5只钢圈，其中4只在气密时更换。从对旧钢圈的检查情况看，安检公司并没有按照检修前设备处检修前要求，对拆开法兰的钢圈进行研磨另外在安装时也存在一定问题。如：K602缓冲气分液罐钢圈外侧有两条明显的新鲜压痕；反应器R601出口法兰八角垫拆下后经过仔细检查发现一块浅浅的圆形压痕，估计为

31、旧伤，如果能够经过研磨应该可以继续使用。F601入口阀门边法兰垫片都进行了更换，其中八角垫外侧密封面有大面积明显擦伤。4.7其他本次油漆要求半出白、一底二度，对腐蚀严重部位二底二度。本次检修油漆的有除加氢反应器、加热炉外的所有构架容器和空冷平台。根据平台钢板锈蚀程度，多数钢板只做面未做底。加氢反冲洗上周期运行当中切换球阀上下法兰面泄漏较多，主要原因是球阀密封面上开有螺丝孔。本次检修用铅封将螺丝孔敲平，并采用了石墨增强垫。9、存在问题及下周期打算计划编制时间短，项目容不够严密。常规检修计划应当具备通用、可重复使用，一些消缺项目不应混编在常规检修项目当中，以免下周期检修时计划参照者产生误解。部分检

32、修备料如破沫网应在容器打开鉴定以后再行加工采购，而不需要提前备料，否则全部采购浪费太大，购买少量丝网对于整个破沫网的修复又没用用处。在检修计划编制上工程备料栏要求填写容是十分简单的。不要求写明备品标准的，也没有技术要求。但是在供应科采购备品时就可能因为标准不一致引起尺寸偏差，车间可以编排相应的检修备料汇编包括技术要求和备品图纸。图纸资料本身存在错误，如加氢高压换热器密封环图纸是抄袭兰石所，尺寸多处错误无法按图加工。今后如果需要加工备品只能向兰石所订货。图纸标注不清。不少设备的人孔垫片在图纸上没有提供标准，甚至没有规格。本次检修凡是打开设备的人孔一律现场测绘它的密封面尺寸，应找出其相应标准后作为

33、以后检修备料的基础数据。加氢管道安装图中法兰面标准和垫片标准不一致，机械部垫片标准在设计说明中没有列举。今后加氢装置管道垫片的选用应该以法兰标准为依据。在检修过程中遇到安检公司提出法兰密封面水线必须在缠绕垫石墨环区域的提法，并以此为理由垫片规格提出置疑。本人认为法兰密封面水线是专门针对石棉垫的，由于石棉垫表面平滑，可以增加介质泄漏过程中的压降；而缠绕垫石墨中不锈钢带就可以起到这样的作用，密封面上并非必须要有水线。3第三次检修4.1.加热炉 F601 辐射室检查，辐射室炉管，规格为219.114.2712000, 炉管材质为TP321，经目测炉管表面无明显氧化起皮，用小锤敲击炉管,声音清脆、手感

34、良好。急弯弯头焊缝表面情况良好，挂钩及附件完好。检查炉体衬里时，发现炉体衬里砖变形严重，墙砖脆断突出墙体，墙体出现好几处裂纹,。墙体上部轻质耐火材料层部分脱落，防爆门壁变形突出于墙体。炉管管架的支耳有2处脱落，管架保温层脱落。计划全部予以修理。炉顶、炉底的耐火衬里情况良好无脱落，火嘴砖外观好。对流室炉管翅片完好。主火嘴检查鉴定40只，情况良好。对流室检查，对流管翅片管积垢少许,但翅片管完好。打开弯头箱门检查, 弯头箱门衬板变形，需重新更换。急弯弯头焊缝及表面情况目测良好。各炉子附件如看火窗、防爆门完好,烟道挡板开启活络。C601塔盘内构件4.2.塔器C601本体材质为16MnR+0Cr18Ni

35、11Ti，塔盘等构件材质均为0Cr19Ni9。检查情况各层塔盘无变形、减薄，浮阀活络,支承圈、支承梁、降液管、受液盘无变形。各输入口、抽出口畅通,无减薄,塔底防涡器完好。塔壁目测无腐蚀、减薄的现象，焊缝饱满。衬完好，无腐蚀迹象，浮阀、卡子无被冲掉和脱落迹象，总体情况较好。4.3.容器原料油缓冲罐D601筒体材质为Q235A，聚液器完好，壁表面轻微均匀腐蚀。 D601聚液器D601内壁表面（2）热高压分离器D602筒体材质13MnNiNbR+347L，容器壁有衬里347L3mmB表面未见腐蚀迹象，堆焊层完好，破沫网完好无疏松、破碎。（3）热低压分离器D603筒体材质为Q235A，该容器破沫网为下

36、装式，从外部看完好，容器壁表面轻微均匀腐蚀。（4）冷高压分离器D604筒体材质13MnNiMoNbR，容器壁未见腐蚀迹象，破沫网部分损坏，准备更换。聚液器完好。D605内部件低压分离器D605筒体材质16MnR，容器壁表面、聚液器碳钢构件有轻微均匀腐蚀。破沫网部分损坏、疏松，准备更换。脱硫塔顶回流罐D606筒体材质均为20#，容器壁表面有轻微均匀氧化腐蚀产物。新氢分液罐D608筒体材质为20g，破沫网破损，容器壁均匀腐蚀。循环氢缓冲气罐D609筒体材质为20g，容器壁有轻微腐蚀迹象。循环氢压缩机入口分液罐D610，容器壁有硫化亚铁沉积，有均匀腐蚀现象。软化水罐D611、缓蚀剂罐D613、放空罐

37、D615、污油罐D617表面轻微氧化腐蚀。4.4.冷换设备1）反应物/进料换热器E601A/B/C管程，壳程均进行过碱洗。2）热高分气/混合氢换热器E602，切割密封环，抽芯检查。管箱侧密封环更新。管箱侧。停工时进行了碱洗，管程、壳程均进行过碱洗，但是在管束表面仍发现有沉淀物存在，有结块现象。初步判断可能为氨盐结晶。3）E603管箱侧切割密封环，抽芯检查，管箱侧密封环更新。管束表面有积垢, 轻微锈蚀，防冲板、折流板无变形、减薄，管箱有均匀腐蚀。4）E604AB管箱侧切割密封环，抽芯检查，管箱侧密封环更新。管束外表面有轻微结垢，折流板无变形、防冲板减薄不明显。管箱侧有焦化物,管箱及隔板完好。料油

38、/精制柴油换热器E605管束材质00Cr17Ni14Mo2，未见腐蚀现象，管口与管板焊缝均匀，防冲板、折流板、支持板完好。E606管束制柴油/分馏塔进料换热器E606A/B/C管束材质10#，管束外表面有少量焦质，未见明显腐蚀现象，管束未见堵塞现象。管口与管板焊缝均匀，防冲板、折流板、支持板完好。壳体表面有少量结焦，未见明显腐蚀现象。氢缓冲气冷却器E607为套管式冷却器，外管和管表面锈蚀严重，填料座和填料压盖锈蚀严重，准备整体更新。硫塔顶后冷器E608，管束材质00Cr17Ni14Mo2，未见腐蚀现象，管口与管板焊缝均匀，防冲板、折流板、支持板完好。壳体有少量积垢，已清理干净。新氢返回冷却器E

39、610，管束做了外防腐，情况很好，管束外表面未见腐蚀迹象，外表面干净，无积垢现象。其他防冲板、折流板、支持板完好。壳体壁有均匀腐蚀现象，有少量积垢。K601A/B立式油冷却器，打开顶盖检查铜管束完好，管束外表面干净。管束有水垢，有轻微堵塞现象。K602润滑油冷却器，铜管束表面无腐蚀迹象，防冲板、折流板定距板完好。空冷共检查修理共14台，轴承检查加油，发现有少量轴承坏，都予以更新。对老化的皮带全部更新。4.5.压力管道、压力容器此次检修，2#加氢共20台压力容器做压力容器检测。E604B返片一。压力管道共检测2300米。4.6.其他2#加氢装置泵房增加一套油雾润滑装置。24装置硫化氢（或硫）分布

40、流程图25装置管线材质流程图在装置工艺流程图上注明管线材质26装置设备材质流程图在装置工艺流程图上注明设备材质27装置设备（包括管线）失效分布图在装置工艺流程图上注明历年设备失效部位，并作简单描述。装置腐蚀与防护31装置主要腐蚀形式及机理在加氢精制装置中，由于在高温(320450)及3.92一7.85MPa压力下操作，以及物料中含有H2及硫化氢等介质，故在高温临氢设备(如加热炉，反应器及反应产物换热等)的不同部位上存在以下腐蚀形态。氢损伤(主要为表面脱碳和氢腐蚀)加氢精制的设备大多临氢操作，临氢设备金属由于有氢存在或与氢反应引起机械性能破坏，通称氢损伤。本装置的原子氢的来源可以为高温高压氢气分

41、解。也可为低温H2SH20的离子分解(汽提塔以后部位)。氢损伤的四种不同类型为：氢鼓泡、氢脆、表面脱碳和氢腐蚀。(一)氢鼓泡 氢原子渗入钢材，在钢中遇到夹杂及空隙筹处，氢原子聚集结合成氢分子，因而体积膨胀，压力增高使钢材产生鼓泡。 (二)氢脆 由氢本身引起钢材的脆化现象，氢原子渗入钢材后，在晶粒边界聚集使钢材晶粒中的原子结合力降低，因而造成钢材的延伸率、断面收缩率显著下降，或出现延迟破坏现象。若将钢材中的氢气释放出来。钢材机械性能仍可恢复。氢脆是可逆的，也是称一次脆化。 (三)表面脱碳 钢材与氢接触后可形成表面脱碳，表面脱碳不产生裂纹。其影响是强度及硬度略有下降，而延伸率增加。(四)氢腐蚀(部

42、脱碳)高温高压下扩散侵入钢中的氢和钢材中不稳定碳化物起化学反应生成甲烷。因此引起钢的部脱碳(氢腐蚀)。即Fe+2H3Fe+CH4。钢中的甲烷不能逸出钢外，集聚于晶界或夹杂物附近，形成很高压力而使钢材产生裂纹、鼓泡并使钢材强度和韧性显著下降，氢腐蚀是非可逆的,是永久性脆化。钢材的部脱碳(氢腐蚀)不是突然发生的，要经过一段孕育期，(2)高温H2+H2S的腐蚀；在加氢精制油品脱硫时产生H2S，所以在加氢反应器，反应产物换热器及相应的管线中高温H2+HzS的腐蚀比单独的氢或硫化氢的腐蚀剧烈，一般低铬钢已不宜在此作业中使用。其腐蚀反应为： Fe+H2SFeS+H2影响腐蚀的因素为浓度、温度、时间及压力。

43、(3)热壁反应器铬钼钢的回火脆性本装置加氢反应器选用21/4Cr1Mo。该钢抗氢性能虽佳但在371593长期操作中会产生回火脆性，其特征为：(一)产生回火脆性的钢材，则冲击转变温度向高温侧转移，破坏是沿原奥氏体晶界进行。 (二)产生回火脆性原因是由于磷、锡、砷、锑等微量不纯元素和合金元素向原奥氏体晶界偏析，使凝力下降所致。(三)回火脆性是可逆的，将已脆化的钢材加热到脆化温度以上(如600)而急冷，钢材可恢复原来韧性。 (四)钢材的化学成分中的微量不纯物元素和*些合金元素对回火脆性影响很大。铬会使回火脆性敏感性明显的提高，特别是铬的含量在2.0一3.0围时，脆化敏感性较高。(3)不锈钢堆焊层的剥

44、离：加氢反应器的铬钼钢母材是不抵抗高温H2+H2S的腐蚀，所以反应器基体壁再堆焊超低碳不锈钢防护层。此防护层应具有良好抵抗高温H2+H2S腐蚀和停工检修时可能出现的连多硫酸对不锈钢的应力腐蚀的能力。在高温高压氢气环境下使用的反应器，其不锈钢堆焊层与母材之间的晶界层吸氢以后显著脆化，沿着晶界部分发生裂纹，也要产生剥离现象。21/4Cr一1Mo母材的不锈钢堆焊层产生剥离的原因有一、氢气的影响由于母材和堆焊层在室温下溶解氢过饱和度的不同,因而母材中的氢向堆焊层侧扩散，但堆焊层的氢扩散系数远远低于21/4Cr-1Mo母材，所以氢经过晶界层(指的是堆焊金属被母材稀释了的过渡层)时，就聚集在那里，使该处的

45、氢藏量比高温时还多，使这部分氢藏量成为过饱和固溶氢而使晶界层脆化，降低了晶界层的结合力，因而沿晶界产生剥离。二、融合层上的应力影响堆焊后经过处理，在堆焊层和母材的晶界层处形成粗大的结晶，铬碳化合物在晶间析出，这就是融合层。由于堆焊层与母材之间的热膨胀系数不同，所以经过上述温度变化，在融合层上残余着较大的应力无法消除，这就是造成剥离的第二个原因。三、不锈钢堆层化学成分的影响堆焊后21/4Cr一1Mo母材的热影响区硬度高达HB500左右，必须经过热处理才能降到HB230，但焊后热处理对不锈钢堆焊层则极为不利。焊后热处理温度升高到690以后，母材中的碳向含量较低的不锈钢堆焊层里扩散。而堆焊层中的铬，

46、则向含铬量较低的母材中扩散这样在晶界层上生成50m厚的粗大结晶，铬碳化合物在晶间析出，形成融合层，而在融合层的靠近母材一侧出现黑层即马氏体。 通过试验得知有些裂纹沿着晶界层的粗大结晶晶间生成和发展，连成一起就成为剥离。剥离现象的特征有：氢气压力和温度越高，越易于剥离，这与氢的吸藏量有关。因为氢的压力和温度越高，氢的吸藏量越多，冷却后就越易剥离。发生剥离的时间不是在反应过程中，而是发生在停工降温之后，且反应器冷却速度越快，越容易发生剥离。剥离平行于晶界层并沿着靠近晶界层的粗大晶间发生。本反应器底层堆焊材料中347抗剥离能力一般但是347型表面堆层抗连多硫酸腐蚀的性能好。(4)奥氏体不锈钢设备在停

47、工期间的连多硫酸应力腐蚀开裂；连多硫酸(H2S*O6，*3、4、5)在停工期间对奥氏体不锈钢的应力腐蚀开裂，环境中的连多硫酸是由高温H2+H2S介质与钢生成FeS，在停工检修时，打开设备与空气(O2)和水接触反应而生成H2S*O6。(5)反应产物奥氏体不锈钢换热器由CS2引起的硫化物应力腐蚀开裂。二硫化碳(CS2)在开工初期对奥氏体不锈钢换热器管束造成的硫化物应力腐蚀开裂。加氢催化剂在使用之前必须用CS2进行预硫化，以增加催化剂活性，但CS2在促进氢析出反应方面比H2S更强烈，也可导致硫化物应力腐蚀开裂。 在低于250部位的设备(如高压分离器，反应产物冷凝冷却系统、汽提塔等)存在下列腐蚀形态；

48、 (1)氢损伤(主要为氢鼓泡及氢脆)；(2)低温部位由H2S+H20造成的硫化物应力腐蚀开裂；汽提塔塔顶在常温至120左右最易出现H2S -H20共存的湿硫化氢腐蚀，此时会形成两种腐蚀形态的电化腐蚀。一种是大面积的减薄，表面形成较疏松的腐蚀层；另一种是形成裂纹的应力腐蚀，特别是有残余应力的焊缝区。湿硫化氢环境中钢材开裂有两类开裂现象。一种是应力诱导的氢致开裂；另一种是与应力无关的氢鼓泡和氢致开裂。(3)奥氏体不锈钢冷换设备的氯化物应力腐蚀开裂；生产物料中的氯化物与氢化物化合成氯化氢，操作时在馏出物系统的低温冷凝部位会出现氯化氢的冷凝液，或在停工时上溯到其它部位。这将造成奥氏体不锈钢(尤其是换热

49、器管束)的氯化物应力腐蚀开裂。氯化物应力腐蚀开裂和连多硫酸应力腐蚀开裂有相似之处，即：(1)对188型不锈钢产生晶间破裂；(2)开裂位于高强部位，而且有水；(3)开裂多位于焊接热影响区域硬度较高及变形残余应力较大部分。所以要求用188型不锈钢制造的换热器管束，当管板与管子采用焊接结构时，整个管束应进行热处理，硬度需在Rc22以下。(4)冷换设备的氢硫铵(NH4HS)腐蚀。在设备进料中含硫化氢(H2S)和氨(NH3)越多，腐蚀性越强。硫化氢和氨反应生成氢硫氨即：H2S+NH3=NH3HS，氢硫氨的浓度越大腐蚀性越强，一般因引用H2S和NH3和克分子百分数乘积，即Kp这个系数。 Kp(克分子H2S

50、)(克分子NH3)Kp值越大，氢硫氨的浓度就越高，相应地腐蚀就越严重。当选用碳钢设备时，控制Kp在0.2以下，或控制高压分离器中氢硫氨(NH4HS)的重量百分比在2以下时则腐蚀不严重。(5)冷换设备的氯化铵(NH4C1)的腐蚀。原料中的氮在反应器中转化生成NH，在馏出物换热器组中，氨和氯化氢会形成NH4C1，而NH4C1和NH4S的沉淀物可使换热器和管线堵塞和引起垢下腐蚀。(6）H2S-Hcl-H20的腐蚀加氢过程中除了氢之外，还有原料油中的硫、氮、氧、氯等的化合物，在加氢分解时生成H2S、NH3、H20和HCL。当原料中氯化物含量增加时，加氢时会生成过量的HCL，这样便在加氢处理的低温部位形

51、成H2S-Hcl-H20和腐蚀环境。(7）冷却水腐蚀：主要有磨蚀和冲蚀、气蚀、结垢引起的坑蚀以及PH值使管束产生的电化学均匀腐蚀。32装置易腐蚀部位1）加氢反应器：主要发生部位有支持圈凸台裂纹，法兰密封面裂纹，堆焊层表面裂纹、气孔，部支承件焊缝裂纹，母材焊缝裂纹，反应器操作飞温后材料脆化，件变形和裂纹。主要的腐蚀类型有氢腐蚀脱炭、裂纹，回火脆性韧性下降，脆性转变温度升高；堆焊层氢脆裂纹、堆焊层剥离，321材料连多硫酸应力腐蚀开裂，321材料氯离子应力腐蚀开裂。主要发生部位有支持圈凸台裂纹，法兰密封面裂纹，堆焊层表面裂纹、气孔，部支承件焊缝裂纹，母材焊缝裂纹，反应器操作飞温后材料脆化。2) 反应

52、进料加热炉：主要发生部位有过热段蒸汽炉管和介质炉管。过热蒸汽炉管主要易发生蠕变损伤,介质炉管主要有可能发生高温H2+H2S的腐蚀、停工时连多硫酸腐蚀等。3）反应流出物系统：主要发生部位有反应进料换热器环、加氢反应空冷器处以及热高压分离器处。高压换热器有氯化氨堵塞和垢下腐蚀问题：温度121以下硫氢化氨盐结晶形成，其水溶液高速下的冲刷腐蚀，和低速下的垢下侵蚀；高压空冷有硫氢化氨垢下腐蚀和硫氢化氨水溶液冲刷腐蚀问题，高流速引起管入口端冲刷腐蚀，低流速引起管结垢；如果注水量不能使污水中NH4HS浓度低于8wt%，注水量和注水点不能保证注水点处至少有25%的注入水保持为液相，流出物系统低温部位易发生腐蚀

53、。在停工时，加氢反应系统奥氏体不锈钢部位暴露大气时易产生连多硫酸腐蚀现象。4）汽提塔顶回流系统：主要是空冷出口低温设备管道的应力集中部位，易发生H2S -H20的湿硫化氢腐蚀。5）新氢压缩机氢气出口水冷器：由于氢气走管程，而且温度较高，在100以上，这样壳程的循环水易对碳钢管束产生磨蚀和冲蚀、气蚀、结垢引起的坑蚀以及PH值使管束产生的电化学均匀腐蚀，造成管束损坏。6）加热炉火嘴金属软管：由于瓦斯中带氯化铵盐类较多，所以生产中要用蒸气进行在线清洗，结果发现不锈钢的金属软管损坏较多，这时典型的氯化铵应力腐蚀现象。7）循环氢脱硫塔：33装置腐蚀控制方法1合理选材在加氢精制装置中，与高温高压氢气接触的

54、设备，可按APIPab941炼油厂和石油化工厂高温高压临氢作业用钢所附的抗氢曲线选用铬钼钢以抗氢腐蚀。硫化氢和氢的混合物对碳钢的腐蚀发生在260以上，可根据考贝尔和诺曼的抗H2S+H2腐蚀曲线选用铬钼钢或奥氏体不锈钢，可以控制严重腐蚀。这一点设计时已考虑。奥氏体不锈钢18Cr-8Ni(304)停工时会有连多硫酸的应力腐蚀。若用18Cr-8Ni-Ti(321)则短期使用问题不大，长时间使用的部件以用18Cr-Ni-Nb(347)为宜。所以此次汽柴油加氢改蜡油加氢装置时反应进料加热炉炉管材质由321升级为347。为减少2.25Cr-1Mo的回火脆性破坏，需对钢材的J系数、*系数加以限制。加氢高压空

55、冷器管流速低于6ms，或介质中K低于0.2时，则可使用碳钢管束，若超过上述两个数值时，宜选用合金钢。对容易产生湿硫化氢腐蚀的脱硫化氢塔顶回流系统和循环氢脱硫系统（改为蜡油加氢后）的低温部位，应优选S、P含量较低的抗HIC钢，现改造设计中正在选用。对容易产生冷却水腐蚀的部位，如氢压机出口水冷器管束可将材质由原来的10#升级为08Cr2AlMo，在实践中明显地延长了使用寿命。2.工艺防腐措施(1)NH4Cl和NH4S的沉淀物可造成换热器及管线的堵塞及垢下腐蚀，所以要对操作物料进行断续的水洗，以冲洗排除这种沉淀物。2005年12月加氢反应物空冷出口法兰焊缝产生裂纹时正好因注水泵故障而停止注水，这从一

56、方面说明了注水的重要性。(2)在本装置低温区域，易产生湿硫化氢腐蚀的区域应注入中和剂和缓蚀剂以控制腐蚀。(3)如设备准备打开或不能保持严密和干燥，则在停工之后，应立即碱洗所有奥氏体不锈钢的容器、换热器、炉管和管线。碱洗可以中和酸性物质(如连多硫酸)，并洗去氯化物沉积物，因而防止了连多硫酸应力腐蚀开裂。 (4)21/4Cr-1Mo由于在371593温度围进行操作引起的回火脆性，在温度低于120时有可能出现脆性破坏，故在开工时应先升温，后升压。在设备壁温低于120时，限制21/4Cr-1Mo钢制设备的压力，使其产生的应力不大于材料屈服强度20。(5)反应器堆焊层的剥离不是发生在反应器的操作过程，而

57、是在停工降温之后发生，故反应器停工时，应慢慢降温，创造条件，使反应器器的氢藏量尽量释放，以防堆焊层剥离。（6）加强瓦斯品质的监控，注意伴热的投用，尽量减少含盐量。3减少腐蚀的设备设计准则(1)当操作介质中H2S分压大于345Pa(00035kscm)并有水存在时(湿H2S环境)所使用的设备应选用镇静钢，且钢板厚度大于20毫米者应进行100超声波探伤。检验结果应符合ZBJ7400388压力容器用钢板超声波探伤中级要求。(4)为防止热壁加氢反应器高温H2+H2S的腐蚀，壁堆焊不锈钢。为防止高温裂纹，堆焊层表面以下2mm围(包括2mm处)的金相组织应为均匀的奥氏体十铁素体双相组织，焊后状态的铁素体含

58、量为410(亦有控制310者)。控制铁素体含量为410，是因为铁素体过低容易产生热裂纹。铁素体过高则在设备焊后处理时，一部分铁素体转变成相造成不锈钢堆焊层的脆化。此点对于加氢反应器，特别是部支持件附近极为重要。在热处理过程中，约有50的铁素体转变为相而堆焊层中相含量5时，E-347型焊缝金属会出现严重脆化现象。4检修时用材注意事项在湿H2S环境下，为防止产生应力腐蚀开裂，设备制造时仍应满足下列要求：设备制造完毕后，应进行焊后热处理，控制焊缝和热影响区的硬度HB200。 在加氢装置中应避免铬钼钢和奥氏体不锈钢的焊接。或铬钼钢母材采用奥氏体焊条焊接而不进行焊后热处理的方案。抗氢的铬钼钢施焊后如未经充分消除应力处理，则抗氢