SQE职责及工作开展具体要求

1、SQE职责及工作开展具体要求以下分二个部分（工作开展具体要求描述和矩阵表）是对QE主要任务和职责以及如 何开展工作的具体要求做了详细的描述和说明，是HJSQE岗位细化的岗位职责描述, 也是指导和考核工厂5。开展工作标准要求。一、SQE职责以及开展工作具体要求描述:1.监控供应商新产品APQP确保供应商能按公司的相关流程要求进行新项目的开发。主要流程和要求如：YFK-QP18-03供应商新项目管理指导书YFK-QP18-11供 应商PPAP作业指导书，供应商新项目开发管理手册PLP检查清单等等 具体工作要求：按照项目时间节点负责供应商的启动会议的召开，从项目得到关键时间节点要求供 应商按照供应商

2、新项目开发管理手册开展新项目的开发管理；启动会议后，要求 供应商1周内提交YFK-QP18-03-05新项目零件质量开发工作计划进度表；至少 每2周要求供应商更新新项目零件质量开发工作计划进度表； SQE对各项目所有零件/供应商汇总成整个项目的YFK-QP18-03-23YFK APQP跟踪 表，通过APQP表对供应商零件开发时间节点进行监控。至少每2周对该跟踪表 进行完整地更新。按PLP检查清单TG1/TG2/TG3/TG4各阶段输出相关文件；对供应商在时间进度、供应商能力、质量、资源、产品技术等存在问题的要求供应 商将问题汇总在YFK-QP32-00-04反应计划上并提交给SQE。同时SQ

3、E识别的问 题和风险也汇总在反应计划上并跟踪问题解决。当问题或任务不能在项目要求 的时间节点内完成必须将问题升级到更高层次的经理。对供应商开发过程中在时间 进度、开发质量（零件、文件质量等）等有问题应对供应商进行考核和管理，PRR 等。反应计划至少每2周更新一次。对APQP节点上供应商计划完成的任务，在计划完成当天或次日要求要求供应商提 交证据资料，审核和验证资料的真实可靠性.如APQP输出应包括产品图纸清单，所 有模具开模计划、量检具清单、检具策划资料、工艺流程图，零件FMEA，控制计划， 作业指导书、工艺参数、人员培训矩阵图及培训记录、零件特殊特性清单、检验计 划等等，以确保供应商APQP

4、工作的真正有效开展。供应商现场访问：在跟踪项目开展过程中，制订供应商访问计划，明确访问的任务 和目的，拟跟踪和解决的问题。供应商现场访问后的次日按规定的格式完成供应商 现场访问报告。对关键的时间节点，如重要的试模、交样、重要问题现场验证、过西、,出差报告SQE,QE.do 供应商PSO审核:按项目时间节点要求和APQP策划的时间节点根据YFK-QP18-03-03过程批准检查清单进行SPSO.SQE应制订供应商PSO审核计划（应根据供 应商风险程度确定哪些供应商进行现场PSO审核和哪些供应商提供PSO自查报告， 对供应商自查的必须对供应商进行PSO文件审核），PSO审核计划应得到项目经理 和工

5、厂质量经理的认可。对供应商PSO现场审核前，必须先进行PSO文件审核，对 文件不能满足要求必须要求供应商进行整改。对供应商的早期遏制计划进行现场审核，供应商制订的早期遏制计划应覆 盖所有的特殊特性、客户关注点包括以往该产品交样过程中发现的问题以及类似产 品发生过的质量问题等经验教训。现场审核供应商的遏制检查区域是否独立、是否 策划了缺陷统计和趋势监控方法、遏制检查人员是否经过培训；监控供应商的早期 遏制质量数据，如不满足退出条件，要求供应商改进过程监控和过程能力。供应商产能和节拍生产审核：在进行供应商PSO审核时，进行供应商产能和节拍审 核的审核，按照供应商报价时的产能以及项目要求的产能对供应

6、商进行节拍生产的 产能审核。对产能不能达到要求供应商应该制订产能提升的行动计划。 PPAP提交，要求供应商按项目时间节点要求进行PPAP提交，并对YFK-QP18-03-19 PPAP检查清单对供应商的PPAP文件进行审核。对PPAP审核的问题进行跟踪验 证直至PPAP完全认可。项目开发过程中零件交样：SQE对供应商每次交样应清楚交样的目的。用于YFKSS 各交样要求（包括PPAP之前）的零件，供应商必须对所有交样零件应按照检验计划 进行100%检查，对零件标识清楚并在产品检查表有质量部经理或以上职位签字后才 能将零件发运到YFKSS。也就是GP12早期遏制检查表的实施从前期零件交样开 始，而

7、不是从PPAP以后才开始。早期遏制检查表的内容必须得到SQE的认可。 供应商每次交样必须附上样件履历表。供应商零件质量验收协议和进料检验指导书：在PPAP前，应完成供应商 零件的质量验收协议及入库的进料检验指导书，完成零部件标准样件封样， 完成新增量检具送检和标定。指导进料检验员进行进料检验。供应商问题处理，对供应商开发过程中在时间进度、开发质量（零件、文件质量等） 等有问题应对供应商按供应商警示工作指导书进行处理，如发布PRR等技术图纸标准、工程变更管理过程：确保供应商能得到最新的图纸和技术标准，对 有工程更改的，要求供应商将工程更改传递到所有该项目相关的文件。协调公司内 和供应商在各方面存在的问题，确保供应商零件开展的顺利进行。2,批量生产后其他要求批产后供应商质量控制确保生产线生产运行，监控进料检验的控制，对表现较差的 供应商负有持续改进的责任。监督供应商的快速响应对问题的及时处理及反馈。为提高工厂质量的工作成效和加强对供应商实物质量的监控，每次SQE/QE到供应 商现场进行审核或访问，必须对供应商现生产的产品进行飞行产品审核，并填写供 应商访问现场产品审核