集箱检验工艺

1、 PAGE 1635T/h 集箱检验通用工艺文件编号：XDG/TEP-04-2013编制审核批准徐 州 东 大 锅 炉 有 限 公 司2013目录材料检验拼接集箱环缝条数集箱长度与直线度偏差收口质量检查集箱划线开孔检查管接头法兰支吊件焊接检验光谱检验焊接试件检验无损检测水压试验管接头切削坡口加工标识油漆包装材料检验集箱受压元件所用的金属材料和焊接材料，必须有供 货单所附的质量证明书原件或加盖供货单位和经办人签章的复印件，且实物标志清楚与质保书相符，方可入库，否则拒绝验收。锅炉原材料的验收按质检总局颁发的锅炉安全技术 监察规程和 JB/T3375-2002锅炉用材料入厂验收规则及本公司材料管理制

2、度执行。材料入厂后应放在“待验区”，经检验合格后方可入库。合格材料必须挂牌，牌上应有材料的牌号、规格、炉批号、材料检验编号等。受压元件的金属材料和焊接材料的代用，应按公司质量保证手册材料代用要求，先办理代用手续，然后才 能发放。受压元件材料的发放应做到：材料员核对领料单和材 料的标志、标记、规格及型号，正确无误后发放，下料时认真做好标记移植，经检验确认后，方能下料。材料员应核对领料下料工作。下料时标记应由操作者 移到所需下料上。气割坯料后剩余的材料，应重新做好材料牌号标记，并经检验员确认。受压元件每道加工工序应先查材料标记移植，无标记 移植，或无法进行材料确认时，不得加工制造。材料标记移植按

3、JB/T4308-1999 标准和厂有关规定执行。检查方法：目测。拼接集箱环峰条数按JB/T1610-1993 第3.2 执行，其数量应不超过表一规定， 且拼接最短长度为 500mm。表 一长度m环缝数量L5m1 条5mL10m2 条L10m3 条检查方法：目测，并用钢卷尺量出最短拼接长度。集箱长度与直线度偏差按JB/T1610-1993 第 4.2 规定，其值不应超过表二规定。表 二锅炉类型长度 L长度偏差 L长度 L直线度 W热水锅炉和额定蒸汽压-8mm力3.82MPa 蒸汽锅炉L20m1.0mm/m10m额定蒸汽压力3.82MPa10m 20 m检查方法：在集箱的两端用磁力架拉直 0.5

4、mm 的钢丝，用钢板尺测量其最大值w，并用钢卷尺拉出集箱实际长度与设 计长度的差值L。收口质量检查刻痕；收口质量无棱角、圆滑过度并符合图样要求。 检查方法：样板、目测，手感。集箱划线开孔检查其管孔中心距偏差按 JB/T1623-92 规定检验见表三。管孔尺寸偏差按 JB/T1625-2002 的规定检验管孔中心距偏差按下表三规定：公称尺寸L、l、t1、t2、t3、t偏差公称尺寸L、l、t1、t2、t3、t偏差260纵向1.5环向2.02.02.5100131503.026150050110003151630063004.05.0备注 t1/t2/t3 为任意纵、环向相邻两孔的轴向中心距，L、l

5、 纵、环两端孔的轴向中心距,t 任意两孔的轴向中心距管孔型式与开孔方法受压元件焊接管孔的型式应为插入式、凹座式、或 骑座式。受压元件上焊接管孔开孔方法，对于管子公称外径不大于 108 毫米的插入式圆形径向孔应采用机械加工；对成排的非径向孔宜采用机械加工，当采用热切割方法开孔时， 应采用靠模热切割或其他更先进的热切割方法。集箱上与下降管连接的管孔，如管端未开全焊透型 坡口，应在集箱上开全焊透型坡口。但当下降管外径不大于108 毫米，且采用插入式连接时，集箱上与下降管连接的管孔可免开破口。管孔直径管子外径 DWd1（大孔）d2(小孔)D 45WD +0.5WD -2tW45108WD +1.5WD

6、 -2tW注：t 为管子公称壁厚。管孔尺寸用机械加工方法开设插入式圆形径向孔时，管孔直径d1 按表四；用机械加工方法开设凹座式管孔时，管孔直径d1 和台阶孔直径 d2 按表四，凹座深度 f 按表五。用热切割方法开设插入式圆形径向时，管孔直径应 不大于管子公称外径加 2 。骑座式管孔，管孔直径等于管子的公称内径。JB/T1625-2002 标准图 1a/1b/1c 中焊角尺寸 k 公差为 0 到正 2 毫米之间,推荐采用表六的数值，下降管连接焊缝的焊角尺寸由设计人员按焊缝强度选用。表四管子公称锅筒或集箱公称外径D外径 DW1592192733253774261000表五凹座深度：凹座深度f141

7、.01.0-161.01.01.01.0-181.01.01.01.01.0-221.01.01.01.01.01.0-251.01.01.01.01.01.01.0281.51.51.01.01.01.01.0322.01.51.51.01.01.01.0382.52.01.51.51.01.01.0423.02.52.02.01.51.01.0453.52.52.02.01.51.51.0514.53.52.52.52.01.51.0575.54.03.53.02.52.01.0606.05.04.03.02.52.51.063.57.05.04.03.53.02.51.5708.56.0

8、5.04.03.53.02.0739.56.55.54.54.03.52.07610.07.05.54.54.03.52.083-8.57.05.55.04.52.089-10.08.06.56.05.02.0102-10.08.57.56.53.0108-12.09.08.07.03.0133-14.512.511.04.5159-15.57.0焊角尺寸表六管子类别管壁厚度 t焊角尺寸 kt34除拉撑管以外的其他管子34.5t+2拉撑管-t+3焊角尺寸结合图纸及焊接工艺进行检验。制造公差用机械加工方法开孔时， 管孔直径的偏差按GB/T1804-1992 中的 c 级(粗糙级),且宜采用正偏差

9、，具体见表七。用热切割方法开孔时，管孔直径的偏差范围为 1mm。各类管孔的表面质量应符合下列要求:机械加工方法开孔时，管孔的表面粗糙度参数值 Ra 不应大于 25m。用靠模热切割方法开孔时，管孔的表面粗糙度参 数值 Ra 不应大于 50m。用手工热切割方法开孔时，管孔的表面粗糙度参 数值 Ra 不应大于 100m。表七未注公差尺寸的极限偏差单位公差等级线性尺寸的极限偏差数值尺寸分段F 精密级M 中等级C 粗糙级V 最粗级0.533663030120400100020001204001000200040000.050.050.10.150.20.30.5-0.10.10.20.30.50.81.

10、220.20.30.50.81.2234-0.511.52.5468检查方法：卷尺、卡尺、深度尺。管接头管接头的纵向倾斜度和横向倾斜度均不大于 1.5 。管接头的端面倾斜度不大于 1 毫米单个管接头的高度偏差不超过3 骑坐式管接头中心线与管孔中心线间的偏移0.5 成排管接头中相邻两管接头节距偏差不超过3 ， 任意两管接头节距偏差不超过6 。成排等高管接头的高度偏差，两端的两个管接头偏差 不超过1 ，其余管接头的高度偏差以两端管接头的高度为基准进行测量，与膜式壁管屏连接的管接头偏差不超过1，与管子连接的管接头偏差不超过2 。高度大于 300 毫米的成排等高长管接头的装配公差按标八的规定检验:纵向

11、高度偏差 两端两个长管接头的高度偏差h1，其余长管接头的高度偏差h 以两端两个长管接头的高度为基准线进行测量。横向高度偏差 以集箱横向中心线为基准进行测量（h2）。管端节距偏差相邻两长管接头管端节距偏差p 和任意两长管接头管端节距偏差p1。表八尺寸偏差光管水冷壁膜式水冷壁过热器和再热器h12 2 3h2 1 3 h2-1 p3 2 5 p16 4 10 法兰的端面倾斜度不大于 2 ，法兰螺栓孔在螺栓圆上的偏移a 应符合表九的要求，法兰高度（法兰端面到集箱最小垂直距离）H 的偏差不超过2 毫米。表九法兰外径 D11001100D20022003支吊件吊耳或支座至基准线间距离 L 的偏差l 应符合

12、表十的要求，其他相邻两吊耳间的距离的偏差不超过3 。表十L 米22l 毫米23吊耳的纵向倾斜度不大于 3 ，横向偏移不大于 2 。支座的端面倾斜度不大于 2 。焊接检查集箱受压元件的焊接焊工，必须是按特种设备焊接 操作人员考核细则 TSGZ6002考试合格、并取得特种设备作业人员证的焊工担任。检查方法：现场检查焊工的持证情况，以及合格项目及钢印代号，绝不允许无证焊工焊接受压元件或者焊工超项施焊。焊接坡口质量的检查应根据图纸、工艺要求。坡口应 整齐、光洁、无锈蚀和其他残渣。施焊前应将表面的油污、锈蚀及氧化层和影响焊接质量的杂物清洁。清理宽度范围30mm。检查方法：坡口角度尺或焊检尺，其偏差为2.

13、5，其 余目测。焊接材料的检验：按图纸和工艺要求，核对焊工所领用的焊材是否符合要 求。检查焊材库的烘培记录是否按工艺要求对焊材进行烘培。检查方法：检查焊材库的烘培记录是否与领用焊材一致，现场检查焊工所领焊材是否符合图纸工艺要求。装配定位检查：检查定位焊时所采用的焊材是否与焊接本体的焊材一致。 定位焊时不允许有深焊、裂纹、气孔等缺陷，引弧时宜采用引弧板或焊缝位置，不得在本体其他部位引弧。检查方法：目测。焊接工艺与焊接设备的监督检查：检查焊工在焊接时是否遵守了经评定合格的焊接工艺 (电流、电压、焊速等)，对违反者应立即停止其工作，并及时纠正，若焊接工艺临时更改，必须有焊接责任工程师的书面通知。检查

14、方法：目测。焊接设备的各种仪表应齐全，其规格参数调节装置应 完好，并处于有效期内，如有失灵应立即更换。检查方法：查定期校验证明，同时检查实物。焊缝的外观检查按锅规第 4.5 条的规定受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件的连接焊缝）应进行检查，其表面质量应符合如下要求：焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的要求，手 工焊缝的高度不应低于母材表面且不高于 3mm，其余角焊缝尺寸按设计图样要求。焊缝外表面及影响区应无裂纹、夹渣、弧坑和表面气 孔等缺陷，焊缝与母材应圆滑过度。焊缝咬边的检查集箱筒体、管堵的环峰应无咬边，其余角焊缝咬边深度不 应超过 0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不得超过管子

15、周长的 20%且不大于 40mm。检查方法：目测、焊检尺，必要时用放大镜检查。焊缝在外表面检验合格后，应由焊工按规定部位打 上焊工的钢印号，否则不得转入下道工序。焊缝同一位置返修不宜超过两次，如果超过两次， 应当经过单位技术负责人批准，并将返修的部位、次数、返 修情况存入锅炉产品技术档案。光谱检验 用合金钢制成的筒体、管接头或端盖及其连接焊缝均应逐个逐条进行光谱定性分析以免错用钢材或焊接材料。焊接试件检验 需要焊接检验试件的必须按要求焊接并试验，保留其试样。JB/T1613-93 规定额定蒸汽压力不小于 3.82 兆帕的锅炉，当焊件为合金钢时，应将锅筒或集箱上的管接头的连接焊缝按不同钢号和管接

16、头壁厚分为壁厚大于 6 和不大于 6 两种，对每种管接头每 200 个焊缝焊制一个试件，不足 200 个按 200 计，并沿试件中心线切开作金相检验。按图纸和标准进行无损检测：探伤室在见到检验员填写的受压元件焊缝无损探伤通知单后方可在指定的位置和要求进行探伤，探伤应由考试合格的持相应级别的有上岗证的探伤人员进行；每条焊缝应按图样要求进行射线或超声等探伤；探伤操作中要严格按“探伤工艺”执行；对焊缝返工部位，应由探伤操作人员在实物上标出，任何焊工不得擅自到 X 光室私自观看 X 光底片；探伤室操作人员应尽量提高象质，减少错评率。象质合格率一般情况下不能低于95% ，错评率不大于 1%。应妥善保存探

17、伤报告和底片，至少保存七年； 受压元件在探伤合格后，方可进行下道工序。水压试验：水压试验的条件要求及项目，应按锅规第4.5.6 条和JB/T1612-94锅炉水压试验技术条件的要求进行。受压元件上各种开孔不允许使用临时性的封闭装置，管接头上的堵板应有足够的强度，堵板上的焊缝应严密 可靠。试验时应装设两只经定期校验合格的压力表，量程 应为试验压力的 1.5-3 倍，最好采用两倍。试验压力为集箱工作压力的 1.5 倍，在试验压力下的保压时间为 5 分钟。然后再降至工作压力在进行仔细检查， 在检查时间内压力不应有变化。水压试验场地应当有可靠的安全防护措施。水压试验应当在环境温度高于或者等于 5时进行，低于 5时应当有防冻措施。水压试验所用的水应当是洁净水，水温应当保持高于周围露点的温度以防止表面结露，但也不宜温度过高以防止表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差压力。；为防止用合金钢制造的受压元件在水压试验时 发生脆性破裂，水压试验水温还应高于该合金钢的脆性转变温度。锅规第 4.5.6.4 条：水压试验合格要求：在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。当降到工作压力后胀口处不滴水珠。水压试验后，没有发现明显残余变形。水压试验前应准备的安全附件，如压力表、排污阀、 试验泵及连接管等，应灵敏、安全、可靠，便于操作，压力表在检