硫磺装置开停工与检维修环境保护方案

1、WORD.49/49WORD.东兴石油化工 管理程序文件版本号/修改号A/0 编号：ZJDX/HB-17-322011硫磺车间装置开停工与检维修环保方案2011-7-18制订 2012-3-1实施东兴石油化工硫磺车间东兴石油化工 管理程序文件版本号/修改号A/0 编号：ZJDX/HB-17-322011文件审批表日期 2011年7月18日名 称硫磺车间装置开停工与检维修环保方案编 写 人 员傅剑周培军审 核东兴石油化工 管理程序文件版本号/修改号A/0 编号：ZJDX/HB-17-322011事故处理过程注意自身安全、现场施工人员与时撤离硫磺车间装置开停工与检维修环保方案一、制定目的 加强装置

2、开、停工与检维修过程中的环保管理，确保各类污染物处于受控状态、排放满足要求，杜绝环境污染事件和扰民事件的发生 。二、相关要求与管理规定1 总体要求 1.1 车间把环境保护容纳入装置开停工与检维修管理工作中；环保装置和系统按生产装置同等对待，纳入正常检维修计划。 1.2 车间应加强装置开停工与检维修过程中的环保管理，确保污染物受控达标排放，杜绝环境污染事件和扰民事件的发生 1.3 环保装置（设施）的开停工，必须纳入装置开停工方案，做到先开后停，确保污染物得到有效处置。 1.4 在开停工与检维修期间，所有污染源排污应根据车间非常规排污的相关规定，进行排污申报，有序排放。车间环保主管人员应对排污过程

3、实施监督检查。 1.5 装置开停工与检维修时应优化停工退料过程，合理用水，减少污水产生量。 2 职责 2.1 车间制定装置开停工与检维修环境保护制度，并监督执行。 2.2 车间领导负责根据生产、环保实际情况，统筹、指导车间合理安排装置停工、检修时间，确保开停工、检维修期间的“三废”有序排放，噪声得到有效控制。 2.3 车间是装置开停工与检维修过程环保工作的责任主体，对装置开停工与检维修过程中的环保工作负总责。车间在装置开停工与检维修过程中的环保职责如下： 2.3.1 负责做好车间装置开停工与检维修期间生产与环保统筹兼顾，确保环保设施正常运行，杜绝发生环境污染事件。2.3.2 负责做好开停工与检

4、维修期间的环境因素识别和环境影响评估，审查开停工方案的环保管理容，监督环保设施的运行管理，协调并监督开停工与检维修期间的“三废”排放和处置。 3 装置开停工与检维修环境保护容与要求3.1 停工前准备阶段 3.1.1 在装置停工前应进行环境因素识别，制定开停工和检维修期间的环保方案。方案应确定系统吹扫流程、物料回收、环保设施开停工顺序、“三废”名称、来源（性质、浓度）、排放量、排放时间、排放去向、处理方式与环保措施。3.1.2 车间应组织审查装置开停工与检维修方案，统一调整各装置停工次序，确定环保设施的停工程序与衔接；开停工与检维修方案和施工方案中的环保容应经专业环保管理人员审查，确保方案中污染

5、物排放量的准确性、排放去向的合规性和环保措施的适用性。3.1.3 装置停工前，应确保相关环保设施运行正常；降低事故罐液位，调整污水处理运行方案，做好接收高浓度污水的准备；检查火炬系统是否完好、畅通；为有可能造成清净下水系统污染的设备设立专门清洗场地，保证检维修期间清污分流；设立固体废物堆放场所，分类做好标识，妥善保管固体废物，防止发生污染；硫磺装置停工前，应做好酸性气平衡， 严格控制酸性气放火炬；采用钝化清洗处理时应选择环保型产品，要求供应商提供钝化剂的成分、特性和处理方式，并负责回收处理。 车间应对停工前环保措施的落实情况进行确认。 3.2 停工阶段3.2.1 装置停工退料时，应将塔、容器、

6、换热器、机泵、管线等物料全部退净、回收，避免物料浪费和产生高浓度污水。严禁将污油、残液等排入明沟或雨排。3.2.2 吹扫、放火炬时应做到：3.2.2.1 对停工装置中的脱硫装置和含硫污水系统与接触含硫、氨介质的塔和容器等设备，吹扫前应使用有效方法（蒸煮、使用助剂等）进行脱臭处理。 3.2.2.2 装置吹扫采取密闭方式。3.2.2.3 含硫、氨气体放火炬时，配烧足够的瓦斯气和蒸汽3.2.2.4 停车过程中，与时调整火炬消烟蒸汽，安全排放燃烧废气，避免冒黑烟。3.2.3 设备蒸煮、清洗时应做到：3.2.3.1 塔、罐等设备采取密闭蒸煮方式或其他有效方式，确保废气达标排放。 3.2.3.2 对蒸煮过

7、程中产生恶臭污染的塔、罐等设备，蒸煮前应倒空物料，经清洗后方可蒸煮。3.2.3.3 设备清洗水禁止排入雨排系统；含高浓度溶剂或物料的清洗水、酸（碱）渣和相应清洗水、钝化处理后的废液应进行预处理，防止冲击污水处理场；对可能散发恶臭气体的污水，要采取措施妥善处理，防止污染大气。3.2.4 应采取措施控制噪声，避免发生噪声扰民事件。 3.2.5 应对污水排放口、废气排放和环境大气情况进行同步监测。 3.3 检维修阶段3.3.1 应采取有效措施，防止设备拆解过程中残余物料落地。 3.3.2 应将有可能造成清净下水系统污染的设备送到指定地点清洗，防止污染雨排系统。 3.3.3 设备与管线清理出的工业固体

8、废物（聚合物、油泥、底泥、废催化剂等）要与时运至指定场所，按照相关要求进行处理；属于危险废物的，严格按照危险废物管理要求执行，禁止转移。3.3.4 对退役的含有污染物的设备或物资，在外部委托处置前要进行无害化处理，禁止转移。3.3.5 装置检维修时，应同时对装置的雨排系统、废水池和排污管网进行检维修。3.3.6 环保装置（设施）应在装置开车前完成检维修，为装置开车创造条件。 3.4 开工阶段 3.4.1 装置进料前，应按照开工方案要求，逐项、有序检查设备设施状态与工艺流程，确认开工条件，防止发生跑料事故。污水处理场要根据装置开工方案，提前驯化污泥，做好接纳开工期间高浓度污水的准备，确保污水场外

9、排水稳定达标。 3.4.2 系统进料时，应将置换出的废气排入火炬系统或采用其他有效方法进行无害化处理，防止污染大气。 3.4.3 应对污水排放口、废气排放和环境大气情况进行同步监测。4 检查与考核 4.1 公司对车间开停工与检维修的环保工作进行抽查。 4.2 对违反本规定、在装置开停工与检维修期间发生环境污染事件或扰民事件的进行通报，并纳入安全环保考核评价。情节、后果特别严重，违反国家相关法律、法规的由政府有关部门依法处理。 三、风险分析1、现场存在的主要物料特点与危害介质名称物态性质爆炸极限%自燃点危害性硫化氢气态易燃易爆4.345.5292人员中毒,扩散造成环境污染二氧化硫气态刺激性气体人

10、员中毒,刺激人的呼吸道、眼睛和皮肤,扩散造成环境污染乙醇胺液态呈碱性刺激人的眼睛和皮肤,扩散造成环境污染氢气气态易燃易爆4.174.2580590中毒、火灾爆炸,扩散造成环境污染燃料气气态易燃易爆313650750中毒、火灾爆炸,扩散造成环境污染硫磺固态2.3 g/m3232火 灾2 停工过程主要步骤的HSE风险源（硫磺与尾气装置）序号工作步骤主要风险主要后果控制措施1尾气切断进料未能与时关闭电加热器损坏电加热器严格按照停工方案的步骤停工，加强检查，DCS出现报警时一定要按程序确认2加氢催化剂钝化循环风机进出口阀漏，拆装盲板时硫化氢泄漏。人员中毒用氮气置换，拆装盲板时佩戴好隔离式防毒面具,扩散

11、造成环境污染钝化过程风机轴封漏硫化氢人员中毒适当给大氮气密封，风机周围用警示带围好，严禁未佩戴防毒面具的人员进入,扩散造成环境污染催化剂超温催化剂损坏，反应器壳体损坏。严格控制氧含量，DCS出现报警时一定要按程序确认，必要时可以使用氮气来降温。3尾气降温降温速度过快再生塔负压损坏再生塔加强DCS监控，降温时打开压控阀4尾气退胺没有退胺净污染环境第一次冲洗液退回储罐，其余冲洗液送汽提，严禁现场排放,扩散造成环境污染5吸收塔钝 化钝化不彻底钝化废液泄漏硫化亚铁自燃污染环境保证钝化时间，检查效果钝化废液按安化部要求处理。6燃烧炉酸气切换瓦斯切断酸气时超压酸气放火炬加强各岗位的联系和现场操作配合瓦斯量

12、大，风小催化剂积碳严格按操作规程操作，控好催化剂床层温度瓦斯量小，风大催化剂床层超温7系统除硫未使用雾化蒸汽催化剂积碳严格按操作规程操作急冷蒸汽未脱水损坏炉膛严格按操作规程操作除硫不彻底影响催化剂钝化保证除硫时间，检查硫封已无液硫流出为止。配风量过大烧坏催化剂和设备严密监控反应器温度，与时调整风量。8催化剂钝化氧含量过大烧坏催化剂和设备严格控制反应器进口氧含量，监控反应器温度，如果出现超温可使用氮气降温。钝化不足打开设备时催化剂自燃充分保证钝化时间，在钝化末期，使用过量的空气来彻底钝化。硫磺捕集器和尾气旁路线硫化亚铁自燃烧坏设备加强对这两个设备的温度监控。9系统降温燃炉熄火中压蒸汽过热器未切换

13、蒸汽保护损坏设备系统除硫后期将焚烧炉温度降低中压蒸汽改放空噪音大，听力损伤压力较低时才改放空，操作时戴好防护耳具。锅炉水部分放空蒸汽伤人缓慢打开阀门10用净化风压空硫封的液硫风压大液硫飞出伤 人控制好风压，盖好硫包盖风压不够，压不干净施工使着火检查效果11加盲板硫化氢泄漏人员中毒严格按硫化氢作业,扩散造成环境污染3 大修施工过程风险分析3.1、硫化氢管线加盲板序号工作步骤主要危害主要后果LS风险度（R）控制措施1泄压吹扫硫化氢泄漏，死角存有硫化氢，过早放空吹扫人员中毒伤亡,扩散造成环境污染155先向火炬管线密闭吹扫24小时以上，再打开地面放空吹扫24小时，吹扫过程要加强检查，不留死角。2现场交

14、底交底不清，交错底人员中毒248工艺、安全设备严格按盲板图现场交底，并作好标记。3加盲板未使用防爆工具火灾爆炸288准备好合适的防爆工具，现场监护人员严格把关。不按规定佩戴防毒面具人员中毒248严格按规定办理相关的作业票，按要求佩戴合适的防毒面具，现场监护人员严格把关。盲板不合要求硫化氢泄漏，人员中毒，火灾爆炸155由工艺、安全组织现场检查确认3.2 进硫坑作业序号工作步骤主要危害主要后果LS风险度（R）控制措施1检查盲板加错、加漏，盲板不合格人员中毒、伤亡155由工艺、安全现场确认。2采样分析采样点不合理人员中毒、窒息155由工艺、安全人员共同落实采样点。3劳保穿戴未穿戴劳保人员受伤248检

15、查督促按规定穿戴劳保和防毒面具未佩戴合适的防毒面具人员中毒伤亡4入硫坑作业双方监护人不在现场人员中毒、窒息155落实安全责任未约定安全联系信号、未系安全带人员中毒、窒息155系好安全绳，落实责任心强的人当监护人。通风不好人员中毒、窒息248使用风机强制通风。使用安全行灯不合要求人员触电，伤亡248严格按规定使用安全行灯。3.3 进设备作业序号工作步骤主要危害主要后果LS风险度（R）控制措施1检查盲板盲板加错、加漏，有毒、可燃气体窜入设备人员中毒、伤亡155由工艺、安全现场确认。2采样分析采样点不合理人员中毒、窒息155由工艺、安全人员共同落实采样点。3劳保穿戴有毒物质超标，未佩戴合适的防毒面具

16、施工人员中毒伤亡248检查督促按规定穿戴劳保和防毒面具4入设备作业有有害气体窜入设备人员中毒、窒息236每次进设备前使用便携时气体检测仪检测合格后方可进入，作业过程中每4小时用检测仪复测一次。双方监护人不在现场人员中毒、窒息155落实安全责任未约定安全联系信号、未系安全带人员中毒、窒息236系好安全绳，落实责任心强的人当监护人。通风不好人员中毒、窒息236使用风机强制通风。使用安全行灯不合要求人员触电，伤亡248严格按规定使用安全行灯。3.4 贫、富液罐清罐作业序号工作任务主要风险主要后果LS风险度（R）控制措施1检查盲板盲板加错、加漏，有毒、可燃气体窜入容器人员中毒，火灾155由工艺、安全现

17、场确认。2清除容器沉淀物沉淀物吸附的可燃、有毒气体释放出来人员中毒，火灾,扩散造成环境污染236使用机械强制通风，作业人员佩戴好合适的防毒面具，限制作业人员每次连续作业时间。清除出的残渣未与时运走处理硫化亚铁自燃引发火灾236与时运走填埋。3用水冲洗污水流出污染环境,扩散造成环境污染248冲洗的水要送到汽提处理，严禁现场排放。4容器晾干硫化亚铁自燃烧坏设备248加强检查，发现自燃立即用水淋湿保护。4 装置开汽过程风险分析4.1 开工过程主要步骤的HSE风险源（硫磺回收装置）序号工作任务主要风险主要后果LS风险度（R）控制措施1封人孔施工质量差试压时法兰泄漏，返工，影响开工进度236设备人员加强

18、对施工过程检查2拆盲板硫化氢泄漏人员中毒,扩散造成环境污染严格按硫化氢作业。施工质量差试压时法兰泄漏，返工，影响开工进度236设备人员加强对施工过程检查3管线设备气密气密超压损坏设备248给气时缓慢进行漏点没发现开工后硫化氢泄漏155采用氮气与蒸汽多次气密4硫封装填液硫液硫溅出烫伤236控制好装填速度，盖好硫包盖，远离硫封5引瓦斯点火烘炉点火时瓦斯不合格爆炸248分析合格炉熄火后重新点火过程中处理措施不当爆炸248严格按操作规程操作6系统升温升压燃烧炉升温过快损坏炉衬里155有升温曲线汽包液位低干锅，损坏设备248操作人监控好DCS参数蒸汽未与时并网浪费能量，噪音污染236按操作规程操作，做好

19、防护汽包升压过程中后路不通损坏设备248操作人监控好DCS参数生产中燃烧炉配风过大反应器超温，损坏催化剂236操作人监控好DCS参数7尾气装置引过程气生产过程气中SO2大，催化剂超温损坏催化剂，污染环境248有操作规程，有在线分析仪，与时调节反应器长时间达不到正常温度损坏催化剂，污染环境236分次分量引入长时间氢含量低损坏催化剂，污染环境236与时调整配风和氢气加入量四、应急方案硫磺联合装置发生污染环境事故的主要形式与应急处理方法：1硫化氢大量跑损，造成环境污染处理方法：查明事故原因，保证操作平稳，戴好空气呼吸器与时切断泄漏源，必要时进行紧急停工。2物料大量跑损或灭火救灾污油污水泄漏处理方法：

20、与时封堵装置两个雨水沟出口（将污染物截留于雨水沟，随后装桶处理），根据物料成分将物料引入含油（碱）污水系统，同时紧急关闭相关流程阀门，阻止物料继续泄漏，发生火灾爆炸事故处理过程要沉着冷静，避免二次灾害发生。3装置停工吹扫或检修废料污染处理方法：严格执行装置停工吹扫方案，先向火炬系统吹扫，检修过程清理出来的硫化铁、废催化剂、油泥等要联系生产部统一处理，严禁乱堆乱放。4装置紧急放空酸性气、氨、碱、硫酸泄漏污染环境处理方法：实施危险化学品泄漏事故处理预案，紧急关闭相关流程阀门，阻止酸性气（水）、氨、碱、硫酸泄漏，对已泄漏至空气和地面的污染物，采取蒸汽和水稀释等措施处理，处理产生的污水不能排进雨水沟。

21、5装置清污分流不与时或不彻底，大雨天气造成污染处理方法：彻底做好清污分流工作，做到平时雨水闸板闸严，大暴雨时打开（即非大暴雨天气闸板不开），平时含油污水打开，大暴雨时闸板闸严。6生产噪声污染处理方法：装置由于非正常生产、并网蒸汽放空或开停大机组、锅炉放空等产生较大噪声造成环境污染，操作人员应使用合适的防护用具（耳塞、耳罩），并与时恢复平稳操作消除噪声。7.机泵检维修放空污油污水污染处理方法：机泵平时检修放空应尽量将污油回收装桶，并且操作过程有专人监护。如发生较大泄漏现场人员应与时封堵装置两个雨水沟出口（将污染物截留于雨水沟，随后装桶处理），根据物料成分将物料引入含油（碱）污水系统，同时紧急关闭

22、相关流程阀门，阻止物料继续排放、泄漏，发生火灾爆炸事故处理过程要沉着冷静，避免二次灾害发生。五 应急机构,报警、疏散程序, 急救措施(一) 组织机构：1.应急处理指挥：梁大光2.应急处理副指挥：林明华 3.应急救灾行动组成员：傅 剑 德勇 周培军 于洋年 蔡德兴 树峰 梁金明 伟泽 何泽荣 程卫军 何金生 军 何泽荣 剑 伟兴 邓妃姝 达铭 洪进 徐 闯 叶丽婷 冠 叶丽婷吴伟燕 海江 吴树鑫厚光 斌 易君尧 易均林 计福 林志颖 华满 吴金波 4.通讯联络：2606891、2606892、2606893 （车间办公室）(二)职责组长、副组长：负责指挥事故处理和人员调动。组员：负责实施事故处理

23、方案，其中班长在组长和副组长不在现场时，应履行组长的指挥职责。(三)组织原则事故处理在预防为主的前提下，贯彻统一指挥，分级负责的原则。各种异常情况要与时向调度汇报。3出现事故时要冷静、果断准确处理。4出现重大事故时要听从调度统一指挥，配合处理事故和做好防措施。5.休息日或夜间出现事故，当班班长指挥处理，并与时通知调度和车间领导。 (四)报警和处置程序：1报警（1） 发生灾情后，现场人员或第一发现人应立即通知厂生产调度与车间领导。如造成人员中毒则与时将险情报告气防站。报警：119(市火警)或6733(公司火警)、气防站：6733（气防）,拨打救护120。（2） 调度人员或车间领导要沉着冷静，详细

24、把危险品泄漏与火警地点(部位)，燃烧物，火势与周围情况报告公司消防中队、公司总经理与主管安全消防副总经理。2紧急疏散迅速将警戒区与事故应急处理无关的人员撤离，以减少不必要的人员伤亡，紧急疏散时应注意：A如事故物质有毒时，必须佩戴合适的防护用品，并有相应的监护措施。B应向上风方向转移，明确专人引导和护送疏散人员到安全区，并在疏散或撤离的路线上，指明方向。C不要在低洼处滞留。D要查清是否有人留在污染区与着火区。E 在场施工人员动火的有关人员必须立即停止用电用火，迅速转移乙炔瓶、氧气瓶到安全地段。3.现场急救在事故现场，化学品对人体可能造成的伤害为：中毒、窒息、冻伤、化学灼伤、烧伤等，进行急救时，不

25、论患者还是救援疏散人员都需要进行适当的防护，当现场有人受到化学品伤害时，应立即进行以下处理；A迅速将患者脱离现场并移至空气新鲜处。B 呼吸困难时给氧，呼吸停止时立即进行人工呼吸，心脏骤停应立即进行心脏按摩。C皮肤污染时，脱去污染的衣服，用流动清水冲洗，冲洗要与时、彻底、反复多次；头面部灼伤时，要注意眼、耳、鼻、口腔的清洁。D当人员发生冻伤时，应迅速复温。复温的方法是采用40-42的恒温热水浸泡，使其温度提高至接近正常；在对冻伤的部位进行轻柔的按摩时，应注意不要将伤处的皮肤擦破，以防感染。E.当人员烧伤时，应迅速将衣服脱去，用水冲洗降温，用清洁布覆盖创伤面，避免伤面污染；不要任意把水泡弄破，患者

26、口渴时，可适量饮淡盐水或食盐饮料。F口服者，可根据物料性质，对症处理。G经现场处理后，应迅速护送至医院救治。附件1：硫磺装置酸性水罐尾气脱臭设施脱硫醇装置尾气脱臭方案目 录第1部分：脱臭装置的一般说明3第2部分：设备的储存、搬运和吊装一、安装前搬运的特殊防护措施4二、安装前和安装期间储存4第3部分：装置安装说明一、安装和装配程序4二、装置试车准备程序4第4部份：工艺原理一、一级水洗5二、二级干法脱臭5三、技术特点.6第5部份：装置开工和运转一、工艺流程说明7二、装置开工准备11三、装置开工与操作13第6部份：装置安全一、装置安全保证14二、紧急停工14三、公用工程故障与处理15四、爆炸、着火、

27、管线破裂或严重泄漏16五、脱臭罐飞温16六、防火防爆安全规定16七、设备使用安全规16第7部份：装置环保一、环保管理17二、废剂处理17第8部份：装置维护、检修技术规一、装置运行与维护17二、检修安全规程18第1部分：脱臭设施的一般说明东兴石化公司硫磺装置酸性水罐尾气与脱硫醇装置尾气含有硫化氢、有机硫、氨与轻烃，具有令人恶心的臭味，散发出来的恶臭气体波与围广，危害人们的身体健康，污染周边环境。为了能给周边地区提供良好的生活、生产环境，根据工程要求，需对上述恶臭气体进行治理，采用高硫容活性炭基脱臭剂的干法脱臭工艺。脱臭设施共2套，由君竹环保科技提供，主要设备、登记表与脱臭剂如下：1、硫磺装置酸性

28、水罐尾气脱臭设施（位号：PA34101）序号名称位号规格数量材质备注1水洗塔T-10160030501台3042脱臭罐V-101210058501台Q245R3温度变送器TI101-104250 PT1004套30480报警，脱臭罐4膜盒压力表PG 101-1020.004MPa2套304尾气进出口压力现场显示5液位计LG 101L3002套304现场显示，脱臭罐6液位变送器LI 101L3001套30450mm报警，脱臭罐7流量计FG 101LZB-251套4F水洗塔流量现场显示8脱臭剂DSC-0513.5m3-2、脱硫醇装置尾气脱臭设施（位号：PA35101）序号名称位号规格数量材质备注1

29、水洗塔T-10160030501台3042脱臭罐V-101210058501台Q245R3温度变送器TI101-104250 PT1004套30480报警，脱臭罐4膜盒压力表PG 101-1020.004MPa2套304尾气进出口压力现场显示5液位计LG 101L3002套304现场显示，脱臭罐6液位变送器LI 101L3001套30450mm报警，脱臭罐7流量计FG 101LZB-251套4F水洗塔流量现场显示8脱臭剂DSC-5A13.5m3-第2部分：设备的储存、搬运和吊装一、安装前搬运的特殊防护措施安装前，设备与其附件在起吊、装车、固定、运输、卸车与搬运过程中应避免对油漆与表面的损伤、磕

30、碰划伤，并保持表面清洁。脱臭剂搬运要小心轻放，减少滚动，避免破碎。二、安装前和安装期间储存安装前和安装期间，设备与其附件的储存，应置于干燥通风处，设备的各个管口都应处于封口状态，最好能够置于室，以避免潮湿、雨水引起的腐蚀。脱臭剂运抵现场后，用防水帆布盖好，防止雨淋，最好在室储存，在装剂前尽量避免吸水。第3部分：装置安装说明一、安装和装配程序设备安装首先根据土建基础图安装水洗塔与脱臭罐，安装时注意管口方位，然后根据图纸安装梯子平台、管架、工艺管线、阀门、仪表等，最后装填脱臭剂。水洗塔（T-101/T-102）：设备就位，安装液位计与液位变送器脱臭罐（V-101/V102）：设备就位，安装梯子、温

31、度变送器、液位计管道：根据配管图安装管线、管件、阀门、流量计、压力表等脱臭剂装填所有设备安装完毕后开始装填脱臭剂，脱臭剂装填直接影响使用效果，建议委托专业装剂公司装填。脱臭剂分二段装填，每段装剂量一样。装填方法详见脱臭剂装填、更换与处理规。脱臭剂装好后，用木板将表面刮平，最后封脱臭罐。二、装置试车准备程序所有设备（含梯子平台、仪器仪表、脱臭剂）、管道安装就绪；公用工程（水、电、气）全部到位；操作人员经过培训；待处理的恶臭尾气已与设备接通。第4部份：工艺原理脱臭设施采用二级组合脱臭工艺。一级脱臭采用超细雾化与高效液膜吸收工艺，以污水汽提装置自产净化水作为吸收剂，饱和废水自流返回酸性水罐与装置污水

32、系统；吸收设备传质效率高、体积小，可去除98%以上的氨与部分硫化氢、轻烃；二级脱臭为干法固定床工艺，采用DSC高硫容脱硫剂进行精脱，去除硫化氢、有机硫与轻烃。脱臭剂不含铁，不会生成硫化亚铁发生自燃与爆炸。整套装置没有动设备与控制系统，操作简单，安全可靠，脱臭过程清洁高效，废脱硫剂处理容易，不产生二次污染与污染转移。一、一级水洗采用超细雾化器与液膜接触吸收器组合设备，可去除98%氨、20%硫化氢，另外通过水洗也能去除一部分有机硫与轻烃。超细雾化产生的雾滴直径可达到微米级，液滴数量比常规喷嘴增加20万倍！气液接触面积大，吸收效果好，耗水量大大降低。超细雾化产生的微米级雾滴气溶胶易夹带在气相中，影响

33、二级干法脱臭效果与床层压降，因此在雾化装置下部设置液膜吸收器去雾除沫，并进一步增加吸收效果。液膜接触器是一种全新的传质设备，由多组经特殊处理的金属丝组成，小体积液滴在金属表面形成均匀、致密、连续的大面积液膜，设备处理量、传质面积与效率大大提高。由于传质过程没有相分散，避免了夹带、沟流等问题。二、二级干法脱臭采用DSC系列高硫容脱臭剂，以大颗粒、高强度、高比表面、大孔容量的优质活性炭为载体，具有非常发达的孔隙结构，并负载多种活性组份与助催化剂，硫容超过30%，硫醇转化率达95%以上，达到世界先进水平，居国领先。1、反应原理脱臭剂首先吸附硫化氢与硫醇、硫醚等恶臭物质，在催化剂、氧化剂的协同作用下进

34、行催化氧化反应：硫化氢被直接氧化生成无毒无味的单质硫，甲硫醇氧化生成无毒无臭的甲基磺酸，甲硫醚氧化为无味的二甲亚砜，这两种物质均为较大分子量的有机物液体，很容易被活性炭吸附，从而达到脱硫的目的。另外，尾气中的微量轻烃也被脱臭剂载体吸附。2、脱臭剂理化指标（1） DSC-05脱臭剂（用于酸性水罐尾气脱臭）外形/粒径：4mm黑色柱状颗粒堆密度：0.550.65 g/cm3耐磨强度：95%工作硫容：30wt%硫醇转化率：95%（2） DSC-5A脱臭剂（用于脱硫醇尾气脱臭）外形/粒径：4mm黑色柱状颗粒堆密度：0.500.60 g/cm3耐磨强度：95%工作硫容：30wt%有机物吸附量：50%3、脱

35、臭剂操作条件温度：100压力：2.0MPa空速：500h-1（V）入口H2S含量：3000mg/m3三、技术特点脱臭效率高、速度快、操作周期长可在常温下将硫化氢直接转化为元素硫，硫醇、硫醚转化为无毒无味的大分子化合物，单程硫容达30%以上，是普通脱臭剂和活性炭的13倍，有机物吸附容量高，使用寿命长，不需在反应器反复再生，避免了频繁换剂带来的安全隐患。床层阻力小、不设引风机采用大颗粒高强度活性炭载体，脱臭剂经过70余小时的900高温水蒸汽活化，遇水不粉化、不板结，强度高，压降低，不需设置引风或抽真空系统即可保证尾气顺利进入脱臭系统，不会出现酸性水储罐憋压情况。脱臭过程安全环保脱臭剂不含铁，不会生

36、成硫化亚铁产生自燃，保证了脱臭剂的本质安全。脱臭过程清洁环保，操作环境友好，没有废碱渣排放，不产生二次污染。自燃点超过350，在正常操作条件下与卸剂过程中不会发生自燃。废脱臭剂中含有的单质硫磺无毒无味，卸剂时不会造成装置现场的环境污染。废剂处理不产生二次污染废脱臭剂为含硫磺与其他无味有机硫的活性炭，经处理后可直接生产含硫化工产品，变废为宝，废剂处理工艺安全环保，杜绝了含硫废渣的污染转移和二次污染。没有用电设备，运行成本低脱臭装置没有机泵、引风机、真空泵等用电动设备与控制系统，操作简单，工程消耗低，操作费用远低于湿法脱臭工艺。第5部份：装置开工和运转一、工艺流程说明来自酸性水罐（脱硫醇装置）的恶

37、臭尾气自上部进入水洗塔T-101（T-102），来自酸性水汽提装置的净化水自水洗塔顶部进入。净化水经超细雾化装置形成均匀的微米级雾化颗粒，与恶臭尾气逆流接触，吸收大部分氨与少部分硫化物，然后进入下部的液膜吸收段进一步吸收氨与硫化物，饱和废水自塔底自流返回酸性水罐（排入装置污水系统）。经一级水吸收后尾气中98%的氨、20%的硫化氢与与部分轻烃被去除。经一级水洗吸收的尾气进入卧式固定床脱臭罐V-101（V-102），硫化物在脱臭剂的作用下发生催化氧化反应，将硫化氢、有机硫分别氧化成单质硫与无毒无味的硫化物，微量轻烃同时被吸附，完成脱臭反应。净化尾气经排气筒高位（15m以上）放空。酸性水罐尾气脱臭装

38、置与脱硫醇尾气脱臭装置工艺流程图分别见图1、图2。脱臭系统设置跨线，当水洗塔检修或出现故障时，恶臭尾气不经水洗塔直接进入脱臭罐。脱臭罐底部设置排凝口与液位计，凝液定期排放至车间废水系统。脱臭罐由独立的2组（A组与B组）脱臭单元组成，相当于2台脱臭塔，通过阀门切换改变进气方向，2组床层即可以并联操作，也可以串联操作，或1开1备，实现不停车换剂。首次开工时可先采用A组床层，运行后期与B组床层串联，待A组床层脱臭剂完全穿透后，单独运行B组床层，更换A组床层脱臭剂；当B组床层脱臭剂接近穿透时，与A组床层新鲜脱臭剂串联，待B组床层脱臭剂完全穿透后，单独运行A组床层，更换B组床层脱臭剂，完成一个操作周期。

39、这种可串可并、串并结合流程可延长装置操作周期，最大程度地利用脱臭剂。脱臭剂床层上部安装水喷淋降温系统，并设置温度报警，当床层温度达到80时，开启氮气阀吹扫床层，或开启冷却水喷淋降温系统。脱臭系统指标：压降：小于1.5 kPa脱臭剂用量：13.5m3脱臭剂使用寿命：1年废气排放要求：达到国家恶臭污染物排放标准（GB14554-1993）水洗塔T101（酸性水罐平台）c1c2e1e2abc氮 气PPP采样采样TTTT水蒸汽酸 性 气净 化 水废 水含氨废水DN25DN200DN25DN25DN50DN50净化气DN25净化水脱臭罐V101（地面）酸性气a1a2d1d2g1g2eDN200A组床层A

40、组床层B组床层图1、酸性水罐尾气脱臭设施工艺流程图水洗塔T102c1c2e1e2abc氮 气PPP采样采样TTT水蒸汽脱硫醇尾气净化水废水DN50净化气DN80脱臭罐V102a1a2d1d2g1g2废 水DN80DN50DN25DN25DN25A组床层B组床层图2、脱硫醇尾气脱臭设施工艺流程图二、装置开工准备1、开工条件所有设备、管线与仪表全部检查验收合格，拆装的设备完全复位，处于备用状态。水、电、蒸汽、氮气等处于正常开工状态。消防器材、防毒面具与各种安全措施备齐好用。所有阀门经检查合格后关闭，使用时逐一打开，流程畅通。按规定装好脱臭剂，计量和装填尺寸正确。装置所属设备、管线用工业风贯通，气密

41、试验合格。操作人员熟练掌握工艺流程与开工方案。2、全面检查管线的检查 所有管线流程符合流程图，设备与管线之间的连接正确。管线焊接经抽样拍片检查，符合设计要求，管线支架足以支持住正常操作的热膨胀，所有阀门、法兰、垫片、螺栓螺帽材质均按其规格装配，安装位置正确，并全部上紧，管线的大小、级别和材质等正确。仪表管线安装正确。脱臭罐检查人孔头盖与塔器连接的法兰、阀门等按规定全部紧固，压力表、温度变送器、温度计、液面计按要求安装，部构件安装齐全，符合设计与规要求，清洁干净。其他消防器材按安全消防规定准备齐全；仪表系统经过校验，全部合格；装置盲板按要求拆装。设备、工艺管线的吹扫在完成设备检查与容器清扫后，用

42、工业风或氮气进行吹扫，以除去管线中残留的灰尘与碎片等，保证管线、设备畅通无阻，清洁无污；同时检查工艺流程是否正确，所属设备、管线有无泄漏。吹扫原则与注意事项：吹扫过程中，必须防止杂质通过有关管线进入设备中。所有放空管、取样管均打开排放。关闭所有液位计连通管线。吹扫管线的原则是从高到低，一般分正向或逆向吹扫。对装置所有盲板编号，派专人负责安装、拆除与消号。拆换阀门或盲板时须停水停风。吹扫完毕，拆除临时盲板，接好各处阀门、测控元件等，使装置恢复正常状态。系统气密气密的目的是为了进一步检查确定各静设备与工艺管线的密封性能，阀门、法兰、管线、设备与焊缝的质量，能否承受正常生产的操作压力。通过使用合适的

43、气体介质，在规定压力下，对系统所有密封点用肥皂水进行试漏。本装置为常压设备，操作压力0.002MPa，用工业风或氮气进行气密试验，气密压力0.05MPa。气密试验必须在装置清洗吹扫完毕，所拆装的法兰、盲板等管件复位，存在问题处理整改完毕与所有流程复位后进行。试压用的压力表应校验合格，装压力表时检查接管要畅通。准备好精密压力表、扳手、肥皂水、刷子、大小桶、洗耳球等气密工具，组织好人员分区域检查记录，派专人负责，联系泄漏点的处理。在所有的低点排凝处尽可能把液体排尽。注意阀门漏情况。气密检查容：气密点包括设备、管线上的全部法兰、焊缝、阀门、低点放空、压力表、液面计、活接头、引压线、热电偶、设备人孔、

44、卸料口等。气密检查方法：检查气密点是否泄漏，在相应压力下，通过在阀门的机械密封处和法兰等处刷肥皂水或洗耳球喷肥皂水，观察是否有鼓泡，若有则说明该点是泄漏点，用粉笔或石笔做上记号，与时联系处理。对于小间隙气密点，可采用胶粘纸封住法兰，然后在胶粘纸上开一小孔，再检查小孔是否有漏气。气密合格标志：静压试验压力下降每天不大于0.2%，静密封点检漏时无气泡。气密试验后，工业风排入大气。气密安全注意事项升压速度要缓慢，气密试验压力应严格按照规定的压力进行，不得超压。发现漏点，应与时做好标记，并联系保运人员处理。注意检查系统之间有无发生意外互串现象，严防设备超压。要密切注意监视由于环境气温变化引起系统气体膨

45、胀而使设备超压。每一系统气密时，应有两块以上压力表观察压力，压力表精度要求为0.4级，量级为气密最高压力的1.52倍。三、装置开工与操作检查脱臭剂装填完毕，部粉尘杂质吹扫合格。气密试验结束，检查合格后装置已处于开车状态。依照流程检查工艺阀门、给排水系统、蒸汽、氮气管线、排污系统、各放散阀等是否畅通、压力、温度是否正常，装置流程恢复正常。设备避雷接地电阻0.3。公用工程、公用设施（放空系统等）备好待用。所属环保设施完好，准备就绪，污水地沟、管线干净通畅好用。氮气置换检查完成后，对装置所属设备、管线进行氮气置换。装置部空气置换完毕化验合格，氮气置换合格。氮气置换合格的标志为O2含量0.5%。装置开

46、工步骤装置开工时，打开水洗塔（T101/T-102）入口阀门与出口阀门，关闭副线阀门，尾气经水洗塔进入脱臭罐。首次投用脱臭罐时，首先使用A组脱臭单元，B组备用，来自水洗塔的恶臭尾气从d1口进入脱臭罐通过脱臭剂床层，从c1口排出。用原料气缓慢置换系统，逐渐增压后转入正常运行。全面检查装置各部的压力、温度、流量在规定围，装置无跑、冒、滴、漏。A组脱臭单元运行后期，脱臭剂逐渐饱和，当脱臭剂接近失效后，改为与B组脱臭单元串联流程，即尾气从d1口进入、d2口排出。当A组脱臭单元完全失效后，切换至B组单独运行（尾气从d2口进入脱臭罐，从c1口排出），同时更换A组脱臭单元脱臭剂，完成单组脱臭单元操作周期。装

47、置停工步骤装置停工时，首先用氮气（或蒸汽）吹扫脱臭剂床层至硫化物含量20%，有毒气体允许浓度）。附件2:2012硫磺车间停工吹扫方案一、系统吹扫原则与要求1停工前做好吹扫的组织工作，具体设备、管线落实到班组，落实到个人。2吹扫时要求装置边界的1.0 MPa蒸汽压力0.8MPa，保证扫线效果，吹扫期间三废排放应按计划执行，严格遵守“清污分流，污污分流”的原则，严禁污染塘下河与周边环境，否则进考核。3设备、管线吹扫，应严格按照吹扫作业票要求进行，既要做到安全、环保，又要确保吹扫质量、不留死角。吹扫时，给汽点、给汽停汽时间和操作员等均要做好详细记录，落实责任。4为防止发生恶臭，溶剂循环系统先小流量蒸

48、汽密闭吹扫，即退溶剂后先用小汽量蒸汽吹扫，密闭吹扫期间严禁打开吹扫汽直接放空。密闭吹扫结束后安排系统除臭处理，再小流量蒸汽吹扫，联系环保检测分析合格后再大流量蒸汽放空吹扫。注意不要将大量蒸汽吹入火炬系统。5蒸汽吹扫前要放净存水，防止水击，吹扫过程中要与时拆下吹扫管线与设备上的压力表，并要求吹通引压线，压力表集中放置至指定的库房。6除臭结束后（除臭方案见附表）进行大气量吹扫时，汽量由小到大，严防冲翻塔盘，并开塔顶空冷，防止塔顶压力过高。低压容器、塔吹扫时要防止超压；控制阀、涡街流量计、泵缸不要长时间吹扫，吹扫时间一般不超过1小时；主线与分支线都要吹到、吹干净。7吹扫要逐根管线、逐台设备进行，不要

49、全面开花，吹扫期间班组要听从指挥，互相联系，防止互窜，确保吹扫质量。特别要利用好晚上的蒸汽，要求均匀用汽，控制好蒸汽量，避免影响其它装置正常运行。8全面检查吹扫质量，不合格应重新吹扫。吹扫完毕要与时关闭蒸汽阀门，并要放尽设备、管线蒸汽、冷凝水，但不要关闭放空阀（排凝阀），各工艺进出口管线在规定处加盲板。9吹扫前调节阀等仪表有付线的要先切到付线吹扫，小于1.0MPa的压力表引压阀关死，以免吹扫超压损坏压力表。同时联系仪控部做好相关工作。管线名称工艺流程溶剂富液线火炬线T34201 E34201A/B P34202 V34201 E34202A/B 界区富液线 吹扫除臭装置给汽给汽时间给汽人停汽时

50、间停汽人检查确认人溶剂贫液线吹扫除臭装置 T34201 E34201A/B P34201 E34202A/B A34202A/B E34203A/B P34204 给汽 FI34202 给汽给汽时间给汽人停汽时间停汽人检查确认人溶剂酸性气线 火炬线 T34201 A34201A/B E34204 V34202 V34401 火炬线 吹扫除臭装置 给汽给汽时间给汽人停汽时间停汽人检查确认人硫磺吹扫 F34401 E34401 E34402A R34401 E34402B R34402 E34402C 给氮气 V34404F34402给汽时间给汽人停汽时间停汽人检查确认人汽提进料线 T34101

51、E34104A-F E34105 E34103 P34102V34102AV34101 火炬线 给汽 E34101A/B吹扫除臭装置给汽时间给汽人停汽时间停汽人检查确认人汽提酸性气线 火炬线 T34101 E34102 V34104 V34401 火炬线 吹扫除臭装置 给汽给汽时间给汽人停汽时间停汽人检查确认人汽提侧线氨精制 T34101 E34105 V34106 E34106 V34107 E34107 V34108 给汽 火炬线 V34101 给汽时间给汽人停汽时间停汽人检查确认人汽提净化水线 T34101 E34104A-F E34103 A34101A-D E34110A/B V34

52、119 现场放空 给汽给汽时间给汽人停汽时间停汽人检查确认人1#溶剂富液线 T5401 E5403 P5402 V5402 E5402 T34402 火炬线 吹扫除臭装置 给汽给汽时间给汽人停汽时间停汽人检查确认人1#溶剂贫液线 T5401 E5403 P5407 E5402 E5401 P5401 T34402 火炬线 吹扫除臭装置给汽给汽时间给汽人停汽时间停汽人检查确认人1#溶剂酸性气 T34201 E5404 V5403 火炬线 吹扫除臭装置 给汽给汽时间给汽人停汽时间停汽人检查确认人附件3:开、停工与检维修盲板图2#硫磺回收装置盲板图盲板盲板图盲板位置1界区一层（富液）DN250,PN

53、2.02界区一层（贫液）DN250,PN2.03界区一层（净化水）DN100,PN2.04界区一层（凝结水）DN150,PN2.05界区一层（氨水）DN50, PN2.06界区一层（除盐水）DN80, PN2.07界区一层（液氨）DN50, PN2.08界区一层（液硫）DN150,PN2.0盲板盲板图盲板位置9界区二层（除氧水）DN80, PN2.010界区二层（氮气）DN50, PN2.011界区二层（原料水）DN150,PN2.0 12界区二层（氢气）DN50, PN2.0 13界区二层（轻污油）DN50, PN2.0 14界区三层（0.35MPa蒸汽）DN300,PN2.0 15界区三层

54、（气柜）DN250,PN2.0 16界区三层（燃料气）DN200,PN2.0盲板盲板图盲板位置 17界区三层（1.0MPa氮气）DN50, PN2.0 18界区三层（火炬）DN250,PN2.0 19界区三层（1.0MPa蒸汽）DN300,PN2.020 21 22 24 22 溶剂 缓冲罐 232#溶剂缓冲罐DN250,PN2.0DN300,PN2.0DN200,PN2.02324252625 溶剂 缓冲罐 28 261#溶剂缓冲罐DN150,PN2.0DN150,PN2.0DN100,PN2.0DN100,PN2.0 27 2829303132一级反应器二级反应器加氢反应器DN450,PN

55、2.0DN450,PN2.0DN450,PN2.0DN450,PN2.0DN450,PN2.0DN450,PN2.0 27 2829303132一级反应器二级反应器加氢反应器DN450,PN2.0DN450,PN2.0DN450,PN2.0DN450,PN2.0DN450,PN2.0DN450,PN2.01#硫磺回收装置盲板图盲板盲板图盲板位置33界区（1#污油出）DN80, PN2.034界区（1#液氨出）DN50, PN2.035界区（1#污水进）DN150,PN2.0 36界区（1#氨水出）DN50, PN2.0 37界区（1#1.0MPa蒸汽DN50, PN2.038界区（1#净化水出

56、）DN300,PN2.039界区（1#氢气）DN250,PN2.040界区（1#去火炬）DN200,PN2.041界区（1#瓦斯）DN80, PN2.042界区（1#除盐水）DN100, PN2.043界区（1#碱渣进）DN80, PN2.044界区（1#去气柜）DN150, PN2.045界区（1#氮气进）DN80, PN2.046界区（1#富液进）DN150, PN2.047界区（1#贫液出）DN150, PN2.0盲板吸附罐盲板图盲板位置48495051525354555657高点放空口DN401.0MPa蒸汽线（吸附罐旁）原料水罐V34102A新鲜水线（氨精制塔底旁）V34102A顶部

57、V34117BV34117A安全线付线1.0MPa蒸汽线（吸附罐旁）盲1盲2盲3氮气线盲4安全阀安全阀盲5盲6盲8盲7V34117A盲9盲10盲11附表1硫磺装置停工盲板确认表盲板号规格位置加盲板时间负责人签名拆盲板时间负责人签名备注1DN250,PN2.0界区一层（富液）2DN250, PN2.0界区一层（贫液）3DN100, PN2.0界区一层（净化水）4DN150, PN2.0界区一层（凝结水）5DN50, PN2.0界区一层（氨水）6DN80, PN2.0界区一层（除盐水）7DN50, PN2.0界区一层（液氨）8DN150, PN2.0界区一层（液硫）9DN80, PN2.0界区二层

58、（除氧水）10DN50, PN2.0界区二层（氮气）11DN150, PN2.0界区二层（原料水）12DN50, PN2.0界区二层（氢气）13DN50, PN2.0界区二层（轻污油）14DN300, PN2.0界区三层（0.35MPa蒸汽）15DN250, PN2.0界区三层（气柜）16DN200, PN2.0界区三层（燃料气）17DN50, PN2.0界区三层（1.0MPa氮气）18DN250, PN2.0界区三层（火炬）19DN300, PN2.0界区三层（1.0MPa蒸汽）盲板号规格位置加盲板时间负责人签名拆盲板时间负责人签名备注20DN250, PN2.02#溶剂缓冲罐21DN300

59、, PN2.02#溶剂缓冲罐22DN200, PN2.02#溶剂缓冲罐23DN150, PN2.01#溶剂缓冲罐24DN150, PN2.01#溶剂缓冲罐25DN100, PN2.01#溶剂缓冲罐26DN100, PN2.01#溶剂缓冲罐27DN450, PN2.0一级反应器28DN450, PN2.0一级反应器29DN450, PN2.0二级反应器30DN450, PN2.0二级反应器31DN450, PN2.0加氢反应器32DN450,PN2.0加氢反应器33DN80, PN2.01#污油出34DN80, PN2.01#液氨出35DN100, PN2.01#污水进36DN80, PN2.0

60、1#氨水出37DN250, PN2.01#1.0MPa蒸汽38DN100, PN2.01#净化水出39DN40, PN2.01#氢气40DN150, PN2.01#去火炬41DN80, PN2.01#瓦斯盲板号规格位置加盲板时间负责人签名拆盲板时间负责人签名备注42DN100, PN2.01#除盐水43DN80, PN2.01#碱渣进44DN150, PN2.01#去气柜45DN80, PN2.01#氮气进46DN150, PN2.01#富液进47DN100, PN2.01#贫液出48DN80, PN2.0V34117A/B49DN80, PN2.0V34117A/B50DN100, PN2.