T梁钢筋作业指导书（25页）

1、 中铁十一局集团桥梁有限公司连云港制梁场T梁钢筋作业指导书 编制： 审核： 批准： 二一四年二月1、适用范围适用于中铁十一局集团桥梁有限公司连云港制梁场各类跨度的后张法预应力混凝土简支T梁和桥面系的钢筋加工、绑扎及安装作业。2、部门职责2.1 物资部负责按计划购料进库，材料进场时通知试验室试验；2.2 试验室负责原材料检验，并将检验结果及时反馈给物资部；2.2 技术部负责发放有效的施工图纸，并实施过程控制，检查其工序产品是否合格；2.4 安质部负责对工序最终产品检查，并报请监理工程师检查，工序最终产品须经监理工程师签认合格；2.5 钢筋班组负责按要求配置人员、设备，按施工图纸及规范要求，组织并

2、实施工序作业，负责自检合格。3、技术标准GB1499.1-2008钢筋混凝土用钢 第一部分：热轧光圆钢筋GB1499.2-2007钢筋混凝土用钢 第二部分：热轧带肋钢筋GB/T701-2008低碳钢热轧圆盘条GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范GB228-2002金属材料 室温拉伸试验方法GB/T232-1999金属材料 弯曲试验方法铁科技2004120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件TB10752 2010高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10424-2003铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范JGJ18-200

3、3钢筋焊接及验收规程JG163-2004滚轧直螺纹钢筋连接接头TB/T 3043-2005预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件4、名词/术语定义与解释钢筋电阻点焊：将两钢筋安放成交叉叠接形式，压紧于两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，加压形成焊点的一种压焊方法。钢筋闪光对焊：将两钢筋安放成对接形式，利用电阻热使接触点金属熔化，产生强烈飞溅，形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法。钢筋电弧焊：以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接的一种熔焊方法。HPB300钢筋：级钢筋，热轧光圆钢筋，在图纸上用“”符号表示。其牌号由HRB和牌号的屈服点最小值构成。H、P、

4、B分别为热轧(Hot rolled)、光圆(Plain)、钢筋(Bars)三个词英文首位字母。HRB400钢筋：级钢筋，热轧带肋钢筋，在图纸上用“”符号表示。其牌号由HRB和牌号的屈服点最小值构成。H、R、B分别为热轧(Hot rolled)、带肋(Ribbed)、钢筋(Bars)三个词英文首位字母。架立钢筋：固定箍筋位置，使梁中钢筋形成钢筋骨架。箍筋：固定受力钢筋位置，使梁中钢筋形成整体骨架；承担斜截面上的剪力等。dm：钢筋的弯曲直径。5、资源配置5.1 机械设备钢筋切断机：10台；钢筋弯曲机：12台；钢筋对焊机：2台；钢筋电焊机：6台；10t龙门吊：2台；钢筋调直机：4台；5.2 人员钢筋

5、工、电气焊工、龙门吊司机需经培训合格，持证上岗；钢筋绑扎人员需经教育培训合格。5.3 原材料5.3.1 工程部负责提报材料计划。5.3.2 物资部负责按计划组织原材料进场，材料进场后，及时通知试验室取样试样，同时做好原材料检验、试验状态标识。未经检验及不合格的原材料不允许使用。5.3.3 试验室接到物资部通知后，及时取样试验，对于无出厂质量证明书的钢筋，可以拒绝试验，并报告安质部或总工程师。原材料试验结果必须以书面形式通知物资部。5.3.4 钢筋班组对领用钢筋的检验状态标识予以确认相符合后，才能领用。无检验、试验状态标识的原材料可以拒绝领用，并上报。5.3.5 钢筋应具有出厂质量证明书和试验报

6、告单。5.3.6 钢筋运到施工现场后，必须保管得当，钢筋由于保管不善，往往会发生锈蚀，从而影响了钢筋的质量，对于不同等级、炉号的钢筋，要分别挂牌存放，不合格的钢筋必须设有明显标志，防止混杂，在钢筋堆放、保管中，应注意以下几点：钢筋入库，要认真验收，对钢筋的数量、规格、等级、牌号进行验收。钢筋存放在干燥地点，钢筋存放距地面20cm，不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。钢筋保管要做到帐、物、牌三相符，凡库有钢筋均要有出厂质量证明书或试验报告单及本场复验报告单。钢筋库存量应和钢筋加工能力相适应，避免存放期过长。钢筋使用随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的防护工作。6、工序操作6.1 工序流程钢筋进场验

7、收进入下道工序钢筋及预埋件安装钢筋骨架绑扎制孔橡胶管安装钢筋加工不合格处置钢筋吊装及检验钢筋检验钢筋加工检验检验检验检验钢筋进场检验钢筋吊装及检验 进入下道工序 钢筋检验合格 钢筋检验合格 绑扎检验合格 不合格不合格不合格工序流程图6.2 检验6.2.1 钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验，其质量必须符合GB1499.1-2008钢筋混凝土用钢 第1部分 热扎光圆钢筋、GB1499.2-2007钢筋混凝土用钢 第2部分 热扎带肋钢筋等现行国家标准的规定和设计要求，同时满足HRB400钢筋的碳当量不大于0.5%的规定，性能指标见下表。钢筋性

8、能指标序号牌号名称力学性能冷弯试验180d弯芯直径a试样直径屈服点sMPa抗拉强度bMPa断后伸长率%不小于1HPB300光圆30042025180，d=a；无裂纹2HRB400带肋40054016180，d=3a；无裂纹6.2.2 外观质量：钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度小于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。6.2.3 检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每60t为一批，抽检一次，不足60t也按一批计。6.2.4 所有钢筋作业人员必须要经过岗前培训，并考核后才能上岗，焊工要持资格证作业，质检

9、人员负责检查。6.3 钢筋下料6.3.1 钢筋下料计算、钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。、钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料时根据砼保护层(后张法预应力混凝土简支T梁最外层钢筋的净保护层厚度不得小于35mm，并不得大于40mm，对于顶板最外层钢筋净保护层不得小于30mm。)的厚度进行调整。下料严格按照设计图纸，钢筋弯曲、弯钩等规定的计算如下表：钢筋下料长度计算式下料型式直钢筋下料弯起钢筋下料箍筋下料长度计算式构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度直段长

10、度-弯曲调整值+弯钩增加长度箍筋周长+箍筋调整值+弯钩增加长度5.3.2 钢筋的弯曲调整钢筋的度量方法是沿直线度量外包尺寸（如下图）；弯起钢筋的度量尺寸大于外包尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值。钢筋弯曲角度30456090135钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d钢筋弯曲调整值注：d为钢筋直径钢筋弯曲时的度量方法 7.3.3 弯钩增加长度钢筋的弯钩形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩（见下图）。半圆弯钩是最常用的一种弯钩，斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。(a)半圆弯钩 （b）直弯钩 （c）斜弯钩钢筋弯钩计算简图钢筋弯钩增加长度，按上图所示的计算简图（半圆弯钩弯心直径为2.5d

11、 、平直部分为3d，直弯钩弯心直径为5d、平直部分为3d），其计算值为：对半圆弯钩为6.25d，对直角弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d.6.3.4 下料计算的注意事项、在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，按构造要求处理。、下料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。、下料时，还要考虑施工需要的附加钢筋。例如：孔道定位网的钢筋井字架等。6.3.5 钢筋的调直盘条钢筋，采用调直机调直。调直机设专人负责使用、维护保养和保管。盘料架必须安放平稳。6.3.6 钢筋除锈钢筋采用砂纸、钢丝刷或其它方法进行除锈处理，使之达到使用要求。钢筋在加工弯制前，钢筋表面的油渍、漆

12、污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮土、铁锈等均要清除干净；钢筋的除锈，大量除锈，可通过钢筋冷拉完成；钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷进行。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。6.3.7 钢筋的切断、工艺流程备料划线（固定挡板）试断成批切断堆放。、备料备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。、划线（固定挡板）划线时要避免用短尺量长度，防止在量料中累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀

13、口作为起始线，活动挡板作为末端。、切断钢筋的切断分手工切断和机械切断。一般钢筋直径小工作量小时可采用手工断线钳切断。大部分采用机械切断。钢筋的切断工艺：钢筋切断机安装刀片时螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀口的距离（对直径20mm的钢筋宜重叠1-2mm，对直径20mm的钢筋宜留5mm左右。）刀刃要磨成一定的角度。将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分要先将弯折部分切断再顶齐。钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋放入切断机刀口切断，为防止差错，要先试断一根，检查合格后，再成批切断。、质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象

14、；切断后的钢筋长度，其允许偏差10mm；在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头、外观不合格的对焊接头等必须切除。、钢筋切断注意事项一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围，切筋机一次切断钢筋根数见下表。钢筋切断数量表类别可切直径（mm）68101214161820 2225 级钢筋一次可切断根数65332级钢筋一次可切断根数65321当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。切断长钢筋的两端要有人握住，防止摆动伤人。切短料时，手离刀口距离要大于300mm。6.4 钢筋弯制成型

15、6.4.1 工艺流程准备输入钢筋形状试弯成批弯曲堆放。6.4.2 准备工作钢筋在弯曲成型前，首先根据钢筋加工图纸熟悉钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。钢筋在弯制成型前，应在工作台上、水泥地面上按照1：1的比例放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比例标准。6.4.3 钢筋弯曲成型工艺、划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸，用石笔将各弯曲点位置划线。划线时注意：根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度扣一半。钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）；划线工作从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，从一端开始划线，如划到

16、另一端有出入时，则重新调整。第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合后或符合限差要求后，再成批生产。、根据不同的钢筋弯曲形式，制定较为合理的操作顺序，以便弯曲。、钢筋的弯曲成型手工弯曲成型：根据钢筋直径选定合适的扳手，再选板距。手工弯曲时钢筋必须放平，扳手要托平，用力均匀，不能上下摆动避免弯曲钢筋发生翘曲现象。螺纹钢筋的纵肋往往有扭曲现象，在弯曲时要根据肋的扭曲情况搭扳手，使弯曲成型后不产生翘曲现象。机械弯曲成型：选择适宜的心轴，确定钢筋弯曲点线和心轴的位置，根据钢筋表上标明的尺寸，将钢筋的长度、宽度及相关尺寸输入全自动钢筋弯曲设备中，采用弯钩机进行弯曲成型。6.4.4 试弯及成批弯制、在

17、进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，经过调整确认合格后，再进行成批加工。、钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩需按照钢筋施工图纸的规定进行加工。若无规定，标准弯钩的弯曲直径、末端直线段长度规定如下：受拉热轧光圆钢筋的末端应作180弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。(图a)受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。(图b)弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不得小于钢筋直径的10倍(光

18、圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。(图c)用光圆钢筋制成的箍筋，其末端作不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135或180弯钩(图d)。弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。、在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长、工艺员反映，查找原因，正确处理。、箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；、预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差

19、3mm。6.4.5 质量要求、钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。、钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍；、钢筋弯起点处不得有裂缝,为此,对级钢筋不能弯过头再回弯；、钢筋加工允许误差见下表的规定钢筋加工允许偏差序号名称允许偏差检验方法1标准弯钩内径2.5d（180），5d（90）尺量2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯起钢筋的弯起位置误差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸3mm6钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm6.4.6 成型钢筋堆放堆放场地必须硬化、平整、干燥，做到防雨防潮，避免锈蚀或油污。钢筋加工成型后，按编号分类、分批、整齐存放于钢筋半成品存

20、放区，标识清楚，易于识别，不产生混淆。下用钢筋支架或方木、混凝土枕垫起，防止锈蚀和污染，并设置标识牌。6.5 钢筋骨架绑扎为了加快梁体钢筋绑扎的速度，梁体钢筋在专用绑扎台座上整体绑扎、一次成型。12及以上的主筋采用闪光对焊，箍筋采用点焊，其余采用电弧焊或人工绑扎，绑扎顺序为从下往上从里往外进行。6.5.1 钢筋绑扎胎具制作、制作钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底腹板钢筋通过在胎架上按设计间距用扁钢或钢筋割成的“U”形口控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准

21、确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。、在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、锚穴、防护墙、竖墙的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设通风孔与泄水孔模板，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。、底板钢筋绑扎时，因T梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装1：1支座板模板。6.5.2 钢筋绑扎程序底腹板：备料底板底层钢筋（先箍筋后底板通长筋）绑扎底板垫块底板架立筋定位网固定（底板和两侧）底板上层钢筋两侧分布筋(由下往上绑) 绑端头钢筋绑扎腹板外侧垫块检验合格后吊装入模顶板：桥面底板横向钢筋

22、（包括两翼缘底板、中部底板横向钢筋）摆绑桥面底板纵向钢筋绑扎顶板底层垫块摆绑弯起主筋焊接架立钢筋摆绑桥面顶层横向钢筋（包括安装弹簧圈）绑扎其他钢筋 （包括吊点加强筋等）安装预埋件绑钢筋、预埋件和预埋钢筋等检验合格后吊装入模6.5.3 钢筋绑扎工艺、绑扎丝选用22号铁丝，使用前表面上不能有锈蚀。、钢筋骨架绑扎所用的主要工具为铁丝钩。钢筋绑扎采用正反扣绑扎，操作方法为：首先将切断的铅丝，在中间折合成180弯，然后将铁丝折齐。绑扎时，执在左手的铁丝靠近钢筋绑扎点的底部，右手用铁丝钩钩尖端钩着铁丝底扣处，并紧靠铁丝开口处，绕铁丝拧转至少2圈半。在绑扎时铁丝扣伸出钢筋底部要短，并用钩尖将铁丝扣锤紧，扎丝

23、尾要全部朝向骨架方向内，不能伸入混凝土保护层。、在钢筋的交叉点，用22#铁丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。箍筋、桥面筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。扎丝绑扎完毕，末端弯向内侧，扎丝末端不得深入混凝土保护层内。、梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。、T梁钢筋骨架在绑扎台

24、座上进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。、钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。、绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。、在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝。、施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，要用增设架立筋数量。、钢筋骨架在胎具上绑扎时，为便于钢筋大体骨架的初步形成，并保持足够的刚度，便于下部钢筋绑扎，将补入辅助钢筋的某些交叉点焊牢，但不得在主筋起弧，并尽量减少焊点数量。、钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见下表。钢筋骨架制作及安装尺寸

25、偏差序号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长度方向的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm、钢筋垫块的布设与绑扎钢筋骨架吊入模板之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准混凝土垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋垫块采用锥形垫块，不低于梁体混凝土强度等级细石混凝土材料制成，抗腐蚀性能和抗压强度都不低于梁体混凝土，垫块厚度均为35mm。垫块的布设直线纵横交叉间距150mm的采用梅花跳绑，并尽量靠近钢筋交叉点处，梁体侧面和底面的垫块不少于4个/m2，间距500mm600mm，呈梅花型布置，起坡及转角处要绑扎垫块且绑扎牢固。垫块的绑扎 垫块绑扎时使纵向分布筋卡入垫块凹槽

26、，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。所有垫块都在钢筋骨架安装就位前绑扎。绑扎垫块铁丝头不得伸入保护层内。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在底、腹板钢筋吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。在下落底腹板钢筋骨架时必须对位准确，采用吊锤线坠法来确保底腹板钢筋骨架纵向中心线与底模板纵向中心重合，然后方可徐徐下落，确保准确就位。6.5.4 钢筋接头的布设、焊接接头布置要求钢筋接头要避开跨中部位，且所有钢筋接头要分散布置。配置在“同一截面”（两焊接接头相距在30d范围且小于50cm以内均视为同一截面）内受力钢筋接头的总截

27、面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，须符合下列规定：焊接接头在受弯构件的受拉区，不得超过50% ；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制。钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。、钢筋绑扎接头要符合下列规定受拉区内的光圆钢筋末端要做成彼此相对的弯钩，带肋钢筋要做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）要符合下表规定。钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋类型受拉区受压区1光圆钢筋30d且250mm20d且200mm2带肋钢筋35d且250mm25d且200mm注：d表示钢筋直径。受压光圆钢筋末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于钢筋直径的30倍。6.

28、5.5 梁体骨架绑扎、底腹板钢筋定位箍筋定位a.按梁体钢筋施工图要求，在绑扎胎具台两侧纵向槽钢上扁钢或钢筋割成的“U”形槽定位，箍筋落入槽内。b.在两侧纵向槽钢上标明不同箍筋位置，定位网钢筋位置和编号。同一箍筋侧面槽钢上的位置要与底板槽钢的位置在同一截面上，与底板通长钢筋垂直。底板纵向分布钢筋定位在绑扎胎具上按梁体钢筋图底板纵向钢筋的间距、数量制作图纸规定钢筋间距的小槽，绑扎时纵向钢筋落入槽内。底板顶层钢筋与底层钢筋定位底板底层与顶层钢筋通过架立钢筋焊接后连成整体。侧面纵向分布钢筋及通风孔预留孔钢筋定位侧面纵向分布钢筋放入斜槽中，通风孔预留孔钢筋用样杆定位，绑扎前先用粉笔将各分布点标在相应箍筋

29、位置上。定位网钢筋的定位定位橡胶管的定位网钢筋间距必须按照施工图纸的要求在绑扎胎具上标明位置，在绑扎定位网钢筋时按照槽钢上的凹槽逐个摆放，不得错放、漏放。不论是底腹板钢筋骨架的顶层还是底层的钢筋，在安放或焊接时端部均要紧贴胎具边缘的限位钢板，能确保钢筋端头在一条直线上。、备料：除配件外按施工图将各号钢筋、橡胶管、垫块和22#绑扎铁线分批运至绑扎胎具处，按规格堆放。、底腹板钢筋的绑扎底板底层钢筋的绑扎按照底腹板钢筋骨架胎具上的标记，在相要的位置摆放好箍筋，对变形的箍筋要进行矫正，不能矫正的更换，最后要确保箍筋在胎具相要的凹槽中。底板顶层钢筋的绑扎在底板底层钢筋与底层纵向分布筋绑扎后，在底层与顶层

30、之间焊接架立筋，架立钢筋与顶层纵向钢筋焊接和底层纵向钢筋竖直焊接，最后再绑扎顶层横向钢筋。 腹板钢筋的绑扎腹板钢筋内外侧通过焊接架立钢筋进行连结。、桥面钢筋定位桥面底层横向钢筋定位：按桥面钢筋施工图要求，对应腹板垂直钢筋定位。桥面底层纵向分布钢筋定位：在顶板钢筋支架上按桥面钢筋施工图纵向钢筋的间距、数量划上规定钢筋间距的标识线，纵向钢筋对线摆放。桥面顶层钢筋与底层钢筋定位：桥面底层与顶层钢筋通过纵向钢筋与架立钢筋焊接后连成整体。摆绑桥面顶层横向钢筋：在桥面纵向钢筋焊接完毕后，开始摆绑横向钢筋。、桥面钢筋的绑扎A.桥面底层钢筋的绑扎按照腹板钢筋位置，在相要的位置先摆放好横向钢筋，然后摆放纵向钢筋

31、，在纵横向钢筋均摆放好后按规定帮扎。B.桥面底层与顶层架立钢筋（联系筋）的绑扎在顶板底层钢筋与底层纵向分布筋绑扎后，在底层与顶层之间焊接架立筋，架立钢筋与顶层纵向钢筋焊接和底层纵向钢筋竖直焊接。C.桥面顶层钢筋的绑扎在桥面架立筋和桥面纵向钢筋焊接好后，方可摆放、绑扎横向钢筋。 D.桥面其他局部钢筋的绑扎桥面其他局部钢筋按照施工图纸要求在桥面主筋绑扎好后进行绑扎。、安装预埋件在钢筋骨架绑扎好后，按施工图纸规定的位置绑扎或焊接预埋件。、穿绑制孔管A.橡胶管规格：采用橡胶制作的制孔管，其直径根据梁型分别采用70mm、80mm、90mm。B.橡胶管形式：每根管道长根据梁体长分别选择10m、14m、18

32、m，接头用铁皮管作为接头管，接头长度300mm。接头位置避开孔道弯曲处，管道两端外部用密封胶带封裹。C. 橡胶管绑扎顺序：先下后上。D. 橡胶管定位：首先按图纸坐标要求预先制作定位网片，然后按图纸设计位置底板底层钢筋上放置定位网片（定位网片间距不大于500mm）并与底板钢筋绑扎牢固，最后把橡胶管穿入定位网片中，内穿钢绞线到直线段橡胶管。、绑扎过程中要注意问题A.在绑扎过程中要注意保证纵向钢筋和横向钢筋的位置，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀。B.细石垫块绑扎时，钢筋必须卡入垫块槽内，否则重绑。垫块布置面积保证不小于4个/m2。C.绑扎点严禁顺钩绑扎，对相邻的顺钩绑扎点必须重绑。D.防止定位网

33、钢筋位置不准确，出现错、漏放定位网钢筋网片。、钢筋绑扎（焊）点要求底板底层箍筋与底板纵向钢筋、其他钢筋的绑扎箍筋与底板底层边缘的纵向钢筋交点紧贴后全部逐点绑扎；与底板其他纵向筋交点可采用梅花型跳绑；箍筋弯折处与其他钢筋交点全部绑扎；箍筋端部弯曲处与其相交钢筋在交点处逐点绑扎。底板顶层钢筋与底板顶层纵向钢筋、其他钢筋的绑扎采用梅花型跳绑；其中顶板钢筋与腹板钢筋交接处要焊接，使之成为一个整体。腹板分布筋与箍筋交点跳绑；分布筋与挂筋、箍筋交点跳绑；桥面底层横筋与底层纵向钢筋、其他钢筋的绑扎横向钢筋与底板底层边缘的纵向钢筋交点全部绑扎；与底板其他纵向筋交点可采用跳绑；横向钢筋弯折处与其他钢筋交点全部绑

34、扎；横向钢筋端部弯曲处与其相交钢筋在交点处逐点绑扎。桥面顶层横向钢筋与顶层纵向钢筋、其他钢筋的绑扎采用梅花型跳绑；梁端部横向网状钢筋，每根交点梅花跳绑；绑扣形式：逐点改变绕丝方向（8字型）交错绑扎，或按对角线（十字形）方式绑扎，以不松脱为准，如有松脱，要紧扣或重绑；绑扎前后两点须为正反扣绑扎；橡胶管位于水平段：橡胶管与箍筋跳绑，与定位筋逐点绑扎；橡胶管位于非水平段：橡胶管与箍筋、定位筋逐点绑扎。其余钢筋的交叉点要用铁丝绑扎结实，必要时，也可用电焊焊牢固。、骨架绑扎质量要求a.对绑点的要求：不能漏点；绑点结实；采用绑扎时采用正反扣形式，采用点焊时点焊要牢固，钢筋与钢筋焊接时其焊缝表面应平顺、无缺

35、口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊肉高度应不低于较低钢筋的水平面。b.钢筋末端要向内弯曲，钢筋转角与钢筋的交点均要正确、牢固绑扎。c.绑扎丝要弯向骨架内，不能弯向保护层内。d.确保防撞墙钢筋、竖墙钢筋、梁端伸缩缝预留钢筋数量、位置符合施工图纸要求。数量足够，纵横向位置偏差不超过设计位置要求的10mm，竖向垂直度不超过5mm。e.确保预埋件数量准确，预埋外露件螺栓的外路长度不超过5mm，预埋钢板与混凝土的接着部分不能出现空洞，敲击要无空腹声。f.T梁中的箍筋要与主筋垂直。g.箍筋末端要向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。、安装预埋件和预埋钢筋在桥面板钢筋骨架绑扎过程中，按施工图纸规定的位置绑扎

36、或焊接预埋件和预埋钢筋。包括防护墙、竖墙、声屏障、竖墙等地方的预留钢筋和预埋件。A.防护墙钢筋的绑扎工艺要求：严格按照施工图纸的要求对防撞墙钢筋进行合理的布置和绑扎，使梁体纵向钢筋从防护墙钢筋内部穿过，并且把防撞墙钢筋与桥面钢筋在交点处逐点绑扎牢固。B.吊孔钢筋的绑扎工艺要求：严格按照施工图纸的要求在吊点的顶面及底面增设斜置的井字型钢筋，与梁体钢筋交点处必须全部绑扎或点焊，另外在周边还要增设螺旋筋，螺旋钢筋必须与周边钢筋绑扎固定。C.竖墙钢筋与遮板钢筋连接：在T梁预制时在竖墙部分预留钢筋，其数量齐全，位置确保在浇筑竖墙混凝土前使遮板预留钢筋与竖墙预留钢筋能够绑扎牢固。、检查验收每片梁在梁体钢筋

37、绑扎完毕后，由班组报技术主管检查，由技术主管检查合格并填写钢筋工程检查证后，报质检工程师检查，质检工程师检查合格后，经驻地监理工程师检查鉴认，才允许进入吊装入模的工序作业。钢筋骨架绑扎质量要符合下表的要求。钢筋绑扎允许偏差序号项 目允 许 偏 差1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)15mm5钢筋保护层厚度与设计偏差+5mm、06其他钢筋偏移量20mm7保护层垫块4个/m2，绑扎牢固8管道定位筋网片间距500mm9橡胶抽拔管与任何方向偏差距跨中4m范围4mm，其余部位6mm10抽拔管与梁端喇叭

38、管面位置抽拔管与梁端喇叭管面应垂直6.6 钢筋骨架安装此工序要在底、侧模隔离剂喷洒后，支座板安装、模板安装、钢筋绑扎等工序完成，并经检验合格后方能进行。6.6.1 吊运骨架的专用吊具要有足够的刚度，强度和稳定性，以确保钢筋骨架在吊装过程中不变形。6.6.2 安装工序、支座板摆放检查支座板是否与底模密贴、端正，固定支座板的螺栓是否松动，第一次安装时要检查支座板上的竖向钢筋的设计位置是否与底腹板钢筋错开，如发现不能错开要立即查找原因进行调整或更换后方能安装底腹板钢筋骨架笼。、骨架吊运、安装梁体钢筋骨架在胎具上绑扎成形后，用两台10t龙门吊和专用吊具把钢筋骨架吊至制梁台位上正确对位。钢筋骨架分两部分

39、吊装，即底腹板钢筋和桥面钢筋，先将底腹板钢筋骨架吊装至生产台座上，再将内模吊装准确定位并与底模连接固定，调整好底腹板钢筋骨架后再吊装桥面钢筋并连接固定，并补绑桥面钢筋与腹板钢筋的连接料。A.吊装之前准备工作：为防止起吊点处绑线脱落、钢筋变形，须对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强，如点焊联结、增加绑线根数并加入短钢筋等。特别是对端头吊点处的钢筋骨架受力点重点进行加固，必须确保其在吊运中不变形，才能进行吊装；其次在吊装之前，两台龙门吊要进行重载试吊，重载试吊一次，起升高度0.5m，确保一次成功吊运。B.吊运和安装校正：用两台龙门吊将专用吊具吊到钢筋骨架上面一定距离，接着把吊具的吊环通过钢丝绳上的挂钩与钢筋骨架连接好，起吊后，观察吊具与骨架是否水平，待调整到水平后两台龙门吊同步起吊。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。当吊运到制梁台位上空后，对准台位后慢慢下落，当在支座板上面时暂停下落，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，须采用得力措施保证梁体钢筋不受破坏。待调节好骨架的位置后慢慢下落，将骨架放于底模上，若发现骨架偏斜、扭曲，要重新进行调整。必要时，起吊骨架后重新对位。C.安装泄水孔配件：按照施工图纸要求将泄水孔的配件在规定位置安装绑扎好。、在底腹板钢筋骨架固定牢固后，必须对制孔