级配碎石底基层施工工艺设计和流程

1、级配碎石底基层施工技术及工艺一、下承层的准备做好下承层的验收和修整工作，为底基层施工提供良好的场地空间。同时，要注意以下几点:1、下承层的验收必须符合规定要求，其纵、横向坡度、平整度、密实度、弯沉值、垂直标高等。满足评定要求，否则下承层必须在底基层施工前重新处理。根据本工程特点，路基顶面标高=路面顶面标高-结构层厚度。底基层施工前，应复测是否符合设计要求。不符合要求的，处理后才能开工建设。2.级配碎石混合料上路前，对下承层进行最后检查，并清理现场工作面内存在的浮土和杂物，保持平整。3.对于有坑洼的底部持力层，先用相同的材料认真填实，刮去搓衣板和辙叉槽，将松散部分耙松并填入相同的材料进行拌和、整

2、形和洒水，重新压实，以达到密实度的要求。在铺筑底基层前，根据现场情况，下承层表面可适当浇水，使其表面湿润。在路面施工过程中，高填方路段的路基可能会发生沉降，因此必须做好下卧层的沉降观测。二、现场施工放样1、在验收下部持力层时，按设计要求放样。每隔10m(曲线段每隔5m)设一桩进行水准测量。2.在铺筑线外约50cm处打入一个实心导向控制线支架(其位置与中心线桩号相对应)，支架间距为10m。根据下承层顶标高、设计厚度、试验段得到的松铺系数1.25和预留的固定值(10cm)，调整导向控制线支架的高度，作为摊铺时的导向控制线标高。导绳钢丝每节长度约200m，钢丝要拉紧，保证钢丝张力不小于800N。导向

3、控制线标高=由路面顶面控制标高计算出的下承层顶面标高+1.25底基层厚度+固定值(10cm)。三。建筑技术1、混合级配碎石底基层混合料采用厂拌法集中拌和，拌和机为两台WCB-500稳定土拌和机，平均每小时出货量分别为400吨。搅拌前，应对设备进行全面调试。拌和设备的调试分为两步:第一步是骨料级配的调试，即不加水，确定各种碎石的配比；第二步是混合料的拌和，即在碎石中加水，调整含水量，使之达到设计配合比的要求。搅拌前，测试仪应测量骨料级配和含水量。如果在雨季施工，应增加含水量的测量频率，并计算施工配合比和搅拌时实际加入的水量。考虑到含水量在拌和、运输、摊铺、成型和碾压过程中会有损失，可根据天气、运

4、输距离和施工进度适当增加拌和用水量，使拌和后的混合料含水量略大于最佳含水量0.5 1%(具体由试验确定)。当早晨气温较低，无风且距离较近时，混合料的含水量接近最佳含水量。当中午气温高、有风、距离远时，混合料的含水量高于最佳含水量。实施搅拌时，只有在后场准备工作和前场准备工作全部到位后，才能开始搅拌生产。级配碎石底基层混合料拌和时，应严格按照监理工程师批准的配合比设计要求进行装车，然后由带式输送机送至拌和仓。同时根据配合比要求加水，搅拌后由皮带机送至储料仓装车。混合质量由实验室服务员和机械操作员共同控制。每个控制器严格按照实验室提供的配合比通知单选择每个料仓中骨料的规格和数量。拌和时，各种骨料和

5、用水量要准确，以保证混合料的级配符合设计要求，保证现场材料均匀，不出现粗细料分离。级配碎石底基层混合料装车时，为减少离析，分三次装车:装车前、装车后、装车中，并有专人负责指挥。日常排放检查:(1)含水量；(2)骨料级配；(3)混合料离析现象。混合时的注意事项:1、配料准确；2.含水量略大于最佳含水量；3、混合均匀；4、混合料及时检测；混合器应配备一个d = 40mm毫米的筛子，以筛出过大的颗粒；搅拌过程中的人员安排:每个搅拌站2名操作人员，负责搅拌站的操作；4人巡视搅拌站，负责搅拌站各料仓的检查；1人测试混合料的级配、含水量；指挥一个人冲锋。2.运输级配碎石混合料采用25T以上的自卸汽车运输。

6、当距离较远、有风或中午气温较高时，翻斗车上的混合料用篷布覆盖，防止失水，并根据拌合量、距离、摊铺量及时调整运输能力。运输车辆应保证摊铺机前有三辆车等待卸料，搅拌站有不少于三辆车等待装车。摊铺前一天统一落实车辆数量、驾驶员和行驶路线。根据前场施工段所需的生产数量，配备足够的运输车辆，以保证施工段的连续作业。运输车辆必须处于良好状态，以确保混合料在含水量最佳时进行摊铺和碾压。3.铺设和成型1.混合料采用两台三一重工生产的DTU95稳定土摊铺机摊铺。摊铺时，中间带和边坡外侧的传感器用钢丝绳控制标高和厚度，中间交叉的两台摊铺机前面的摊铺机用导向梁控制标高和厚度，另一个传感器用滑靴控制。两块摊铺机熨平板

7、的装配宽度不得小于设计宽度。摊铺前，下承层表面应适当浇水湿润，每天检查摊铺机各部位的运转情况。站得高一些，为了减少熨平板的变形，每台摊铺机的熨平板至少应在三个地方加垫。2、摊铺作业根据拌和能力和运输能力，确定摊铺机的速度，严禁出现摊铺机停机的情况，保持摊铺的连续性，提高平整度。摊铺机的摊铺速度为1.5-2m/min，摊铺混合料时最低摊铺速度应为1.5m/min，以减少停工待料现象。3.摊铺过程中，有专人指挥运输车停在摊铺机前方20-30cm处，防止与摊铺机发生碰撞。摊铺机会迎上去推动卸料车，卸料车会一边前进一边卸料。卸料时，卸料车不能踩刹车，卸料速度要与摊铺速度相协调。卸货时，有专人指挥卸货。

8、运输车辆在下承层上掉头时，应在指定地点进行，以减少对下承层的损坏。同时注意不要碰撞导向控制线的钢丝，以免影响铺装层的标高精度控制。4.摊铺作业时，派现场技术人员跟踪控制已摊铺底基层的标高和厚度，并根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，确保符合设计和规范要求及施工质量。5.用摊铺机摊铺后，派专人消除粗细骨料离析，及时挖出局部粗骨料“窝”，并用新拌料填实。在曲线的超高段外侧，容易出现粗骨料过多的情况。及时安排专人用新拌细料填缝。6.混合料摊铺后，应对路面边缘进行修整和整形，并用相关工具(如铁锹)夯实边缘，确保边缘平直、密实。人员安排:1名技术员进行全场指挥；2人指挥卸料，处理摊铺机履带下的余料；2人

9、在前面处理下承层杂物；4人看管传感器；两个人处理平淡。4.滚动混合物1.滚动机器和工具。采用一台SD-150单轮振动压路机、一台XSM220单轮振动压路机和一台XP260轮胎压路机进行联合碾压。2.当混合料的含水量接近摊铺成型后的最佳含水量时，应立即进行碾压。碾压长度宜为50-80m，碾压区段层次分明，分界标志明显，连续碾压。初压终压坚持静压原则，减少变形，提高表面密实度和平整度。3.碾压顺序:先用SD150前后振捣一遍，再用SD-150单轮振动压路机振捣两遍，再用一台XSM220单轮振动压路机振捣两遍，最后用XP260胶轮压路机静压两遍，使表面密实无轮迹。4.碾压方法:摊铺成型后，压路机碾压

10、，碾压方向与道路中心线平行，直线段从路肩向中心碾压。在超高路段，压路机由内向外碾压，使纵向延伸，横坡符合设计要求。碾压时，压路机分步骤碾压，两个碾压段的结合处以45度角斜向碾压。正常碾压时，轮距会重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接合处。当后轮压到路面的全宽时，会再次碾压，直到达到要求的压实度，没有轮迹为止。压路机的碾压速度，前两遍以使用第一档为宜，以后可以使用第二档，切勿高速碾压。碾压程序:静压小振动大振动静压。记录现场滚动时间。路面两边要多压1-2遍。当含水量最佳时，碾压至设计和规范要求的压实度。压路机在稳定压力下为1.5-1.7 km/h，振动压力下为1.8-2.2 km/h，最终压力下

11、为1.5-1.7 km/h。5.严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。6.碾压过程中，级配碎石表面应始终保持湿润。如果地表水蒸发快，应及时补充少量水。以防“弹簧”、松动、脱皮等。，应及时打开，重新混合或挖掘，以满足质量要求。7.死角的处理:桥头搭板地区压路机碾压不到的部分采用平板夯振动夯实，小部分采用人工夯实。8.平整度控制:施工过程中，人工清除接缝处的隆起，同时用3米直尺检查平整度。如不符合要求，应立即处理，消除碾压段间的不平整。应小心地进行调平。目的是将凸起部分及时用人工刮出工作面。局部凹进部分不得用刮料做找平层，即“只许铲高，不许填凹”。对于一些比较严重的坑槽，需要用手找一个方面(深度不小于10cm)，填同样的混合料，人工填实，夯实，然后碾压成型。5.关节治疗1.横缝处理:当天靠近摊铺机的未压实级配碎石底基层混合料可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意这部分混合料的含水量。当含水量较低时，应适当加水，使含水量符合规定要求。2.纵缝的处理:应避免纵缝。施工前后，两台摊铺机在5-8m范围内。碾压纵缝时，留出20cm左右不碾压，作为摊铺机在后面行走时的控制标高面。同时，接缝要重叠5cm左右。当两台摊铺机摊铺工作面的整个设计宽度时，它们将与下一个碾压