[PPT]CRTSⅠ型板式无砟轨道道床施工工艺

1、CRTS型板式无砟道床施工工艺一、结构组成CRTS I型板式无砟轨道由钢轨、扣件系统、轨道板、水泥乳化沥青砂浆调整层、混凝土底座、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。一、结构组成 板式无砟轨道结构示意图板式无砟轨道结构示意图一、结构组成板式无砟轨道分为平板型无砟轨道和框架板式无砟轨道一、结构组成 平板框架板二、结构特点CRTS I型板式无砟轨道技术特点：（1）能确保铺设精度（2）施工简便快速（3）良好的可修复性（4）较好的弹性（5）施工机械化程度高三、施工工艺流程CRTS型板式无砟道床施工工艺流程铺设条件评估及接口条件验收施工准备CP测设及评估混凝土底座及凸形挡台施工轨道板粗铺轨道板运输轨道板精调

2、灌注袋铺设板下充填层砂浆施工凸形挡台树脂灌注质量检查四、工艺要点1、线下工程检查、评估及轨道控制网测设路基、桥梁和隧道等线下工程施工完毕，应对其进行工后沉降变形分析评估，确认满足轨道铺设条件后方可进行CRTS型板式无砟轨道施工。CRTS型板式无砟轨道施工前，应进行控制网复测，并建立轨道控制网（CP网），测量成果应通过评估。四、工艺要点2、混凝土底座及凸形挡台施工（1）、基础面检查施工前检查梁面预埋件状态，复测梁面中线、高程、平整度。并对梁面进行凿毛处理，将浮砟、碎片、油渍、积水等清理干净。确保梁面清洁、无积水。四、工艺要点（2）测量放样：根据CP控制点采用全站仪自由设站进行底座及凸形挡台中心点

3、平面位置放样，弹出模板安装边线。四、工艺要点（3）底座及凸台钢筋绑扎按设计要求将底座结构钢筋与基础面预埋钢筋及凸形挡台连接钢筋相连，绑扎成钢筋骨架，并放好钢筋保护层垫块。钢筋骨架绑扎应牢固。钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。四、工艺要点底座及凸台钢筋四、工艺要点钢筋的绑扎安装允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度cc30mm+100c30mm+50四、工艺要点（4）模板安装依据模板边线安装底座模板，模板顶面高程应符合设计要求，允许偏差为3mm。模板及支架安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理

4、干净。四、工艺要点底座及凸台模板安装四、工艺要点底座模板安装允许偏差及检验数量序号项目允许偏差（mm）检验数量1顶面高程3每5m检查1处2宽度5每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查一次四、工艺要点凸形挡台模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1圆形挡台模板的直径32半圆形挡台模板的半径23挡台中心位置24顶面高程+40四、工艺要点（4）底座混凝土浇筑检查模板、钢筋网及预埋件等位置、形态，确认符合要求后方可浇筑底座混凝土。混凝土在拌合站集中生产。混凝土采用机械振捣，振捣点分布均匀，混凝土应振捣密实。混凝土浇筑后应及时抹面，抹面应以模板顶面为基准，严格控制顶面的高

5、程和平整度。在混凝土初凝前进行二次收面，防止龟裂。四、工艺要点（5）凸台混凝土浇筑底座混凝土拆模24h后，方可进行凸形挡台施工。对底座表面凸台范围内混凝土进行凿毛处理。精确测定凸台位置，放样凸台中心点，依据中心点安装凸形挡台模板，并检查模板标高、两凸台间距。符合要求后浇筑混凝土。四、工艺要点（6）拆模、养护混凝土强度达到2.5MPa以上，方可拆模。拆模后，及时覆盖保湿养护7天。四、工艺要点（7）底座及凸台外形尺寸检查底座外形尺寸允许偏差及检验数量序号项目允许偏差检验数量1顶面高程5mm每5m检查1处2宽度 10 mm每5m检查3处3中线位置3 mm每5m检查3处4平整度10 mm /3m每5m

6、检查1处5伸缩缝位置10mm每条伸缩缝检查一次四、工艺要点凸形挡台外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1圆形挡台的直径32半圆形挡台的半径23中线位置34挡台中心间距55顶面高程+50四、工艺要点3、轨道板粗铺（1）轨道板运输、吊装采用专用轮胎式轨道板运输车或载重汽车将轨道板运送到铺设场地。轨道板运输应采取加固措施，防止轨道板运输过程中发生移位、碰撞。四、工艺要点轨道板吊装、运输四、工艺要点（2）底座清理、设置支垫粗铺前，应复测底座、凸形挡台平面位置及高程，并将底座表面清理干净，保证无残渣、积水等。在两凸形挡台间的底座表面放置支承垫木（尺寸宜为200X100X50），并在凸台处设置防护，防

7、止轨道板吊装时撞击凸形挡台。四、工艺要点(3)吊装就位吊装前应检查轨道板翘曲，应符合标准要求。轨道板粗铺时，应使接地端子的方向与综合接地的设计方向一致。采用铺板门吊将轨道板吊起并移至铺板位置后，施工人员扶稳轨道板缓慢将轨道板落在预先放置的支撑垫木上。落板时应防止轨道板撞击凸形挡台，并保证轨道板中心线与两凸台中心连线基本吻合且与两个凸形挡台的间距基本一致。四、工艺要点四、工艺要点铺板门吊四、工艺要点轨道板粗铺四、工艺要点4、轨道板精调轨道板精调一般采用棱镜标架法进行。（1）安装支撑螺栓在轨道板粗铺就位后，安装轨道板支撑螺栓，安装时注意拧紧丝扣，同时不损伤轨道板。旋转支撑螺栓将轨道板顶起至一定高度

8、，取出板下的支撑垫木。四、工艺要点（2）安装标架及棱镜在轨道板两端的第二个预埋套管处安装标架，然后在标架上安装棱镜。四、工艺要点安装标架及棱镜四、工艺要点（3）测量、精调以CPIII控制点为依据，采用全站仪自由设站，用已设程序控制的全站仪测量棱镜，获取各工位的调整量。使用轨道板专用调整机具将轨道板调整到位。反复测量、调整直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。四、工艺要点轨道板精调四、工艺要点（4）轨道板形位检查轨道板铺设位置的允许偏差及检验数量序号项 目允许偏差（mm）检验数量1中线位置2每板检查3处（两端和中部）2测点处承轨面高程1全部检查3相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差2全部检查4相邻轨道

9、板接缝处承轨面相对高差1全部检查四、工艺要点（5）轨道板固定轨道板精确调整后，用木楔嵌入轨道板与凸型挡台的缝隙中固定轨道板，施工中轨道板两边的木楔子要同时嵌入，手锤敲击对称位置的木楔子要轻缓慢，避免轨道板两边受力不对称发生移位。安装轨道板扣压装置，防止轨道板上浮和侧移。四、工艺要点轨道板固定四、工艺要点安装轨道板扣压装置四、工艺要点5、板下充填层砂浆施工采用全自动砂浆搅拌车进行砂浆的搅拌、灌注。砂浆施工环境温度应在（535）范围内。当天最低气温低于-5时，全天不得进行砂浆灌注。雨天不宜进行灌注。四、工艺要点（1）复测复测底座与轨道板间的间隙高度（40100mm）、凸台与轨道板间的间隙宽度（30

10、50mm）等，符合设计要求后方可进行充填层施工。四、工艺要点（2）砂浆袋铺设铺设砂浆灌注袋，灌注袋的U型边切线应与轨道板边缘平齐，铺设允许偏差应小于10mm。直线地段灌注口朝轨道外侧，曲线地段灌注口均朝曲线内侧。灌注袋铺设应平展无褶皱，并用木楔子进行固定（四角和两侧共八个），防止移动。四、工艺要点砂浆袋铺设四、工艺要点（3）砂浆配制、灌注1）检查、防护灌注前，再次确认轨道板状态，检查灌注袋的位置，并在轨道板表面铺设塑料薄膜，防止轨道板受到污染。四、工艺要点2）搅拌、检验每罐砂浆拌制完成后，应检验砂浆的温度（540）、流动度（1826s）、含气量(812)等指标，合格后转入成品中转仓或直接进行砂

11、浆灌注。四、工艺要点3）灌注由低向高、均匀、连续灌注砂浆，防止产生气泡。每块轨道板下的砂浆应一次灌注完成。灌注过程中，严禁踩踏轨道板，并由专人在轨道板四角进行监控，防止轨道板受力偏斜，并监测轨道板顶面高程。当板边砂浆灌注厚度达到施工控制值、且完全覆盖轨道板底面后，结束灌注。水泥沥青砂浆的灌注应充分饱满。四、工艺要点砂浆车四、工艺要点砂浆灌注四、工艺要点4）挤浆灌完半小时后，拧紧灌注口、出气口，将砂浆挤进砂浆袋，并用夹子齐灌注袋边沿夹紧。四、工艺要点5）拆除支撑装置砂浆层强度达到0.1Mpa以上后，撤除轨道板的支撑螺杆，并切断灌注口、出气口，切口应整齐，并按要求将灌注口、出气口封闭。四、工艺要点

12、6）质量检查砂浆灌注后应与轨道板密贴，轨道板边角悬空应小于50mm。四、工艺要点6、凸形挡台填充树脂灌注灌注树脂应在轨道板下水泥乳化沥青砂浆灌注24h并清洁、整理完毕后进行。树脂施工温度应在（540）之间，雨雪天禁止作业。填充树脂应在现场配制，采用灌注袋灌注。四、工艺要点（1）检查、清理树脂材料灌注前，应再次检查并确认凸台与轨道板间的间距符合设计要求（3050mm） ，将凸形挡台周边填充间隙的垃圾、尘土、浮浆等异物处理干净。四、工艺要点（2）安装灌注袋、防护按要求安装树脂灌注袋，并在凸形挡台及其周围铺设塑料防护垫，防止轨道板和凸形挡台受到污染。四、工艺要点（3）树脂灌注采用专用搅拌工具在塑料桶内一次性连续完成两种组分的搅拌，搅拌后的树脂材料必须在有效工作时间内注入树脂袋。一个树脂袋内填充树脂应一次灌注完成。缓慢连续注入树脂，尽量保持低位进行灌注作业、防止带入空气，保证灌注密实。四、工艺要点凸台树脂灌注 四、工艺要点（4）养护树脂灌注完毕，若遇恶劣天气，应对树脂采取覆盖措施，防止雨水或杂质落入树脂内。四、工艺要点（5）工序检验树脂宜低于轨道板顶面（510）mm，与凸台与轨道板密贴。树脂表面应平整、美观。CRTS I型板式无砟道床施工结束！