车工(高级)第1章课件

1、第一章机械加工工艺基本知识及典型畸形、复杂工件的车削 根据零件图能进行工艺分析、了解机械加工工艺卡片的内容及编制方法；通过实例学习能拟订经济合理的工艺路线；掌握典型的畸形、复杂、精密、大型零件的工艺分析方法和车削手段。第一章 机械加工工艺基本知识及典型畸形、复杂工件的车削目 录第一节 机械加工工艺卡片的内容、编制 方法及实例一、机械加工工艺卡片的制订二、机械加工工艺卡片的制订实例第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的 车削工艺分析一、锥齿轮座工件的车削二、精密丝杠的车削三、转向节轴工作的车削四、组合件的车削五、制动圆盘的车削复习思考题第一章 机械加工工艺基本知识及典型畸形、复杂工件的车削第一节

2、机械加工工艺卡片的内容、编制方法及实例（1）对零件图进行工艺分析 分析时着重从零件的材料、结构特点、技术要求等方面了解其工艺特点。（2）毛坯的选择 选择毛坯类型(如铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等）、确定毛坯的形状和尺寸。（3）制定零件加工工艺路线 1）定位基准的选择 2）加工阶段的划分 3）加工方法的选择 4）工序的集中与分散 5）加工顺序的安排 6）热处理工序的安排（4）确定加工工序余量1）分析计算法2）经验估计法3）查表验证法一、机械加工工艺卡片的制订 在工艺文件中，机械加工工艺卡片是按产品零部件的机械加工工艺编制的一种工艺文件。（5）选择机床及工艺装备机床选择时应符合下列要求： 1)

3、机床的规格应与工件尺寸大小相适应，做到合理使用设备。 2)机床的精度应与工件在该程序的加工精度相适应，做到普通精度机床和精密机床应明确分工，以保持精密机床精度。 3)机床的生产率应与工件的生产类型相适应，单件小批生产时,可选用通用机床；大批量生产时，可选用高生产率的专用机床。工艺装备的选择 1)夹具的选择 主要考虑工件的生产类型和精度要求。 2)刀具的选择 主要根据工序选定的加工方法和使用设备，工件的材料、尺寸、精度和表面粗糙度，工件的生产类型和加工经济性等。 3)量具、检具的选择 各工序选用的量具、检具必须与工件加工精度相适应，在一般加工条件下，应尽量使用通用量具，必要时可选用高效率的专用检

4、具或使用精密量具和量仪。（6）确定各工序的切削用量和时间定额时间定额就是完成某一工序所规定的工时。第一节 机械加工工艺卡片的内容、编制方法及实例二、机械加工工艺卡片的制订实例 图1-1 绞刀套筒体第一节 机械加工工艺卡片的内容、编制方法及实例 1）该零件是铰刀浮动刀杆的重要组成件。 2）根据工件结构形状和材料要求，毛坯采用45热轧圆钢，尺寸 45mm142mm。3）为了提高工件结构形状和材料要求，图样要求调质处理。4）车削时，莫氏3号圆锥可装夹在两顶尖间采用偏移尾座法车削。 5) 淬火后的精加工工序应由磨削完成。 6）为保证莫氏3号圆锥体的加工精度及表面粗糙度，在淬火后，应 对中心孔及60锥面

5、进行研磨，保证两支承面的圆度。 7）正确安排加工工序。加工数量3-5件，工艺分析如下：1.铰刀套筒体实例第一节 机械加工工艺卡片的内容、编制方法及实例 2.双孔缸体实例图1-2 双孔缸体第一节 机械加工工艺卡片的内容、编制方法及实例 1）工件的工艺性能和结构刚性一致。 2）选择工件材料（HT200）及结构特点，宜先采用铸件。 3）孔228H8与配件配合间隙0.0080.015mm，为保证质量和减少 废品，一般用配磨件50-302的外圆尺寸来达到。 4）孔32mm刀具检查的目的是保证装配时，定位轴在孔中能顺利通 过，因此在车削后，允许留有黑皮。 5）工件的定位与加紧方法：应先加工150mm外圆及

6、端面，接着加工 孔105H7至尺寸。 6）加工工序的安排机械加工工艺分析如下： 铸造清理、油漆、粗、精车端面及基准孔调头，车端面取对厚度尺寸在家具上钻、车、铰双孔钻、攻梁孔端面上的内螺纹划线铣槽研磨双孔清洗、涂油。第一节 机械加工工艺卡片的内容、编制方法及实例 3.主轴实例图14 机床主轴第一节 机械加工工艺卡片的内容、编制方法及实例 （1）图样分析（3）基准选择（4）热处理工序安排（5）主轴锥孔加工（6）根据生产批量安排工艺过程（2）制造毛坯（7）工件的加工工艺过程主轴机械加工工艺分析如下：1）粗加工阶段2）半精加工阶段3）精加工阶段第一节 机械加工工艺卡片的内容、编制方法及实例第二节 畸形

7、、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析 一、锥齿轮座的车削图1-6 锥齿轮座 一、锥齿轮座的车削第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析1.工件的加工精度2.工件的装夹及加工方法3.锥齿轮座的加工顺序 二、精密丝杠的车削第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析图18 丝杠车床丝杠工艺分析及车削方法如下：1）单个螺距允差0.003mm3）螺纹中径的圆度允差为0.0035mm4）牙型角为730 5；齿面粗糙度值为5）螺纹左端面对基准外原A、B公共轴线垂直度公差为0.001mm 6）基准外圆A、B及45h5对两端中心孔公共轴线的径向圆跳动 公差为0.01mm2）螺纹大径 圆度允差为0.

8、0035mm第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析1.丝杠主要参数的技术要求（1）保证丝杠材料符合要求（2）保证定位基准的质量（3）内应力是引起丝杠变形的主要因素（4）改进装夹方法，如图1-9所示：（5）精车螺纹的螺距误差分析1）工件和机床丝杠的温差2）床身导轨在平面内不平行3）机床床身扭曲使导轨在垂直平面倾斜（6）丝杠的研磨第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析2.工艺分析 图1-9 丝杠加工的装夹方法（1）精车刀几何参数的选择 1）硬度好，耐磨性好。 2）刃口锋利：精车螺纹，背吃到量很小，切削负荷集中在刀尖刃 口附近。 3）刀具表面粗糙度值小 （2）切削用量选择 对SM

9、8625丝杠半精车时，切削速度为2 3.5m/min，背吃刀量为0.05mm；精车刀时，切削速度为1 1.5m/min，背吃刀量为0.020.01mm。 第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析3.车刀几何参数和切削用量选择（1）锻造 能细化晶粒、组织紧密， 使碳化物分布均匀，有利于提高温度。 （2）球化退火（3）车试样（4）磨试样（5）检查（6）粗车（7）钳（8）热处理（9）检查（10）半精车（12）检查（11）热处理（高温时效）第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析4.加工工艺要点（13）车（14）粗磨（15）车螺纹（16）钳（17）热处理（18）半精磨 （19）半精车螺

10、纹 （20）热处理（21）研磨（22）精磨（23）精车（24）研磨 研磨螺纹 对910级低精度丝杠，检验螺距用专用样板；对7 8级 精密丝杠用丝杠螺距测量仪检验；对5 6级高精度丝杠螺距，用JCO30丝杠检查仪检验。1导轨 2读数显微镜 3精密刻线尺 4顶尖 5转动测头 6测微千分表 7丝杠第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析5.丝杠的检验图112 JCO30丝杠检查仪原理图三、转向节轴工件的车削 （2）选择定位基准（1）分析零件图样 1）根据图样上尺寸要求，以及其他加工部位的毛坯余量，首先划线并按线铣轴头螺纹端端面；然后划出两端中心孔位置、并钻两端中心孔。 2）在角铁上找正两孔

11、轴线位置时，可通过划线后找正。 3）根据划线位置，在牛刨或 铣床上加工开档尺 mm至尺寸。第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析1.工艺分析图1-13 转向节轴 4）车孔2 的转夹方法第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析 5）车削1:8圆锥孔的装夹方法图1-17 利用辅助角度块在花盘上车圆柱孔图1-18 在花盘角铁上车圆锥柱孔 铸造清理划轴头端面线铣轴头螺纹端面划轴头两端中心孔线钻两端中心孔装夹于两端尖，粗、精车轴头各级外圆及螺纹用V型铣装夹，划两交错轴线的交点用V型铣装夹，在正弦规上划出圆柱孔及锥孔轴线、 mm 开档，尺寸线在花盘上装夹角度块，钻、粗、精车（或铰）孔及车

12、端面调头，套心轴，车端面及台阶孔在花盘、角铁上钻、粗、精车圆椎孔插圆锥孔内键槽钻孔、攻螺纹清洗、涂油。第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析2.加工顺序的确定 四、组合件的车削 如图1-20所示为偏心螺杆总称装备图。加工数量为单件。组成装配的零件如下6小螺母4515偏心套4514锥套4513本体4512梯形螺母4511螺杆轴451序号名称材料数量备注 图1-20 偏心螺杆总成装配图第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析图1-21 螺杆轴图1-22 梯形螺母第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析图1-23 本体 技 术 要 求1 偏心圆中心应在60 0.03对称中心

13、线上允差0.03。27:24锥角允差6。3未注倒角C0，3。第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析图1-24 锥套图1-25 偏心套第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析图1-26 小螺母第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析 1）这是一个组合工件，所车削零件内容是比较全面的。 2）根据装配精度要求，确定组合零件的加工顺序。 3）转配尺寸69mm0.05mm，车制零件4锥度为C=7:24的圆锥孔时， 与零件3的外圆锥配合后应达到尺寸69mm0.05mm。 4）要达到转配尺寸136mm0.05mm，可将零件3的 偏心 孔放在其他零件加工后再加工。 5）要达到转配尺寸

14、70mm0.05mm，可将零件4与零件3组合后加工 横孔 、 ，其加工方法是在零件3的 孔底平面处加一调整垫块。 第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析1.工艺分析 6）要达到转配尺寸136mm0.05mm，在车制5偏心外圆 的厚度尺寸9mm时，应将零件1、2、3和零件6组装，使组装后 的尺度长寸为136mm0.05mm，并测量出零件6左端面到零件3 右平面间的距离尺寸A，则尺寸A就是车削零件5 偏心 外圆的实际厚度尺寸。 7）车削零件1梯形螺纹Tr4067e时，为增加车件的刚度，防 车削时产生振动，可将外圆 粗车至 ，同 时又可方便地控制螺纹小径尺寸 。图1-28 组装图（二）第二

15、节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析 8）车削零件3尺寸60mm0.03mm一侧平面时，应测量出外圆 70mm的实际尺寸，并保证轴线到平面的值，而且在精车 平面时，必须重新找正。 9）零件按3技术要求锥度7:24锥角的允差为6所以在车削 零件4锥套时，应用游标万能角度尺测量圆锥半角（允差 为3）。 10）车削零件6端面上的五环标志时，应首先按图划出五环标志的 平行线及垂直线，并在两线交点上打样冲眼。 11）车削时，为了减少辅助时间，所以车削所有零件均采用四爪 单动卡盘装夹。2.各零件的车削参考工艺方法第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析 五、制动圆盘的车削 图1-30 制动

16、圆盘1.工件的加工精度1）基准孔 ， 表面粗糙度值为 。 2）右端 孔轴线 对基准孔轴线的同轴度 允差为0.025mm，表面粗 糙值为 。3） 外圆轴线对基 准孔轴线的同轴度允差 为0.04mm。 第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析 4）为达到两孔 轴线同轴度允差0.025mm的要求，将 240mm孔作为找工艺孔，故使其表面粗糙值应达到 。 5）为防止工件加工中产生热变形和装夹变形，工件应分粗、 精车。 1）工件直径大、孔壁薄且大直径与小直径连接处理悬空部分较长， 适于装夹在立式车床上加工。 2）由于工件大直径处孔壁较薄，为使工件装夹平稳，选用定位点 为六点，其中三个定位点为主，

17、三个定位点为辅，这样可以增 大工件定位的稳定性。 3）加工时，一般先加工内孔，后加工外圆。2.工艺分析第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析 1）在工作台面上找出工件毛坯外圆950mm实际尺寸位置，并作 好记号，均布六只千斤顶、四只可调支撑体。 2）工件以端面为粗基准，置于六只千斤顶上，以调整三只千斤 顶为主，三只千斤顶为辅。 3）粗车端面至尺寸378mm（即378mm=384mm-6mm);粗车 外圆，240mm、252mm、 内孔， 均留精车余量1.52mm。 4）调头，工件以端面为定位精基准面，装于台面上三块等高块， 用卡盘爪夹住毛坯外圆310mm，用百分表找正252mm内孔轴

18、 线与工作台面轴线同轴。3.工件的装夹及加工方法第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析 5）粗车端面至总长613.5mm，粗车 内孔左端面至 深度187mm；粗车 外圆，均留有余量1.52mm。精车252mm内孔至图样要求。第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析6）移去加长平面千斤顶，适当调整卡爪夹紧力，同时找正252mm 内孔，精车端平面，使、平面长度尺寸至384.8mm。 7）重新支撑平面，精车端面至总长612.5mm, 孔左端面至深度尺寸 ；内孔 、外圆 至图样要求。 第二节 畸形、精密、复杂、大型工件的车削工艺分析 8）按图1-32装夹方法（千斤顶改为等高块），找正工艺孔240mm 轴线与工作台面轴线同轴度误差不大于0.01mm。图1-33 用平面千斤顶支撑制动圆盘第一章 机械加工工艺基本知识及典型畸形、复杂车件的车削1.在编制机械加工工艺卡时，为什么要对零件工艺分析？2.在编制机械加工工艺卡时，为什么说正确选择毛坯具有重大的 技术经济意义？3.在编制机械加工工艺卡时，选择工艺装备时应重视哪些要求？ 4.在机械加工过程中，拟订时间定额有什么意义？ 5.试编制1-34所示车床小滑板丝杠的机械加工工艺卡。图1-34 小滑板丝杠第一章 机械加工工艺基本知识及典型畸形、复杂车件的车削第一章 机械加