钻孔灌注桩施工方案（旋挖钻、冲击钻）

1、第 页钻孔灌注桩施工方案（旋挖钻、冲击钻）施工工艺流程图旋挖钻施工工艺流程图4.1.1-1 旋挖钻桩基施工流程图冲击钻施工工艺流程图4.1.2-1 冲击钻桩基施工流程图主要设备选型旋挖钻钻机选型本项目桩基均采用旋挖钻钻进成孔方式。拟计划投入4台旋挖钻机进行施工，根据本项目桩基的特点旋挖钻选择徐工XR400E和恒天九五JVR360Z型即满足施工要求。图4.2.1-1徐工XR400E型旋挖钻钻机图 徐工XR400E和恒天九五JVR360Z旋挖钻钻机性能参数详见下表所示：表4.2.1-1XR400E旋挖钻钻机性能参数表名称规格和参数工作时宽度（mm）4900工作时高度（mm）26640运输时高度（m

2、m）3910运输时宽度（mm）4900运输时长度（mm）20755整机工作重量（t）113最大钻孔直径（mm）2200/2500/ 2800最大钻孔深度(mm)103最大输扭矩(kN/m)400转速(r/min)373/2100主卷扬提升速度(m/min)65主卷扬提升力(kN)360副卷扬提升速度(m/min)60副卷扬提升力(kN)100发动机CUMMINSQSX15-C500表4.2.1-2恒天九五JVR360Z旋挖钻钻机性能参数表名称规格和参数机型 JVR360Z最大输出扭距 360最大钻孔深度 90最大钻孔直径2500发动机生产厂家 Cummins发动机型号 Cummins QSM1

3、1-C428发动机功率 319主泵流量 2288 L/min2100rpm底盘型号 Self-made undercarriage牵引力 549钻孔转速 5 - 30最大加压力/起拔力365 / 365加压系统行程 6200主卷扬提升力（第一层）320主卷扬绳直径 36主卷扬提升速度 64副卷扬提升力（第一层）103副卷扬绳直径 20副卷扬提升速度69工作状态设备宽度/高度 4500 / 23930运输状态设备长度/宽度/高度 17062 / 3000 / 3600总重量（含钻杆）102冲击钻选型由于本项目部分桩基岩石层为中风化花岗岩，选用冲击钻作为备用计划，本项目桩基最大桩径为1.8m，深度

4、为17-54m根据冲击钻的类型选择JK-8钻机。 图4.2.2-1JK-8冲击钻示意JK-8冲击钻性能详见下表所示：表4.2.2-1 JK-8冲击钻性能表序号 类型快速溜放卷扬机备注1主参数1牵扯引力80KN2主参数2平均绳30/min3冲孔直径1500-2000mm4主卷扬8吨5冲孔深度80-100m6泥浆泵3PN7钻头6-7.8t8总功率75-108kw9冲击频率5-7n/min10牵扯引力80KN11平均绳30m/min12绳直径28mm13绳容量35014电动机Y280M-615整机重量5400kg16功率55KW吊车选型根据施工现场实际情况，桩基施工过程中最大吊重为钢筋笼（最后一节钢

5、筋笼接长下放）。选择桩径为1.8m桩基且桩长为41m依据图纸提供的量钢筋笼重量为8.1t。此时，吊车的吊高应16.5m（钢筋笼12m+钢丝绳及吊具高度1.5m+汽车吊吊钩1m+钢筋笼离地高度2m），吊重应8.1t。参考25t汽车吊参数表，在回转半径5.5m，臂长19.73m时，其起重能力为8.35t，此时吊高为18.95m，满足施工要求。根据本标段桩基情况，全桥的桩基施工主要起重设备拟定为25t汽车吊25t汽车吊起重性能见图4.2.3-1：图4.2.3-1 25T汽车吊起重性能表挖机选型根据现场施工实际情况，桩基施工中护筒预埋，泥浆和钻渣挖除转运需使用挖机进行施工，拟定使用PC200作为桩基施

6、工中的挖掘设备。图4.2.4-1 PC-200型挖机施工准备（1）开工前熟悉施工图纸、技术规范、水文及地质资料等；（2）主要机械及配套设备到场，安装调试完成，性能满足施工条件；（3）所需材料进场检验合格；（4）开工前需完善环境保护措施，落实环境保护相关措施；（5）所需质量、试验检验设备进场并满足施工要求；（6）完成对作业班组的安全技术交底；（7）桩基施工中需使用钻机进行桩基的施工和钻进。（8）修建施工便道。本项目施工便道由主线便道和匝道便道组成，便道修建包括2种形式：一是现有村道改建，二是新建便道，主线便道修建宽度4.5m，匝道便道修建宽度4.0m，其中121县道桩基施工区域和桩基施工区域项目

7、驻地1#搅拌站隧道入口主线便道为桩基施工的主要便道采用C35混凝土硬化，硬化厚度20cm。(9)水电桩基施工过程中采用井水作为场地冲洗及泥浆用水，其他用水采用自来水。施工现场共设置1台800KVA箱变，确保桩基施工用电需求。(10)测量钻孔桩的施工测量控制主要包括钢护筒定位，钻机就位等。钢护筒的平面位置采用GPS进行测量放样，根据现场情况合理布置施工场地，清理表层杂物并整平场地，组织测量放样人员，将所需桩位放出，经机械开挖的导向坑将护筒下放，做好测量复核，并作好记录留查，护筒下放完成后再拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。护筒顶高程采用水平仪进行控制，且在钻孔过程中

8、进行复核；钢护筒的垂直度由经纬仪进行控制，成孔检测采用探笼检测法和测绳配合进行检测。施工方法钢护筒施工钢护筒制作钢护筒长度依据本项目地质特点和桩基施工情况，本项目地质情况较好，钢护筒只做护壁使用且护筒需入软土层,护筒拟定长度为2.5m，遇地质有变化处增加钢护筒长度。钢护筒型号规格根据设计图纸要求钢护筒规格为1400*12mm、1800*12mm和2000*12mm。本工程桩基均为陆上桩基，护筒顶标高高出地面0.3m。且护筒直径比桩基直径大0.3m。 （3）钢护筒制作钢护筒的材质选用Q235B，根据钢护筒的规格由专业厂家采用螺旋焊缝或直缝加工。钢护筒制作完成后，派专人现场验收合格后根据钢护筒的尺

9、寸和使用方案进行装车。钢护筒根据桩基施工顺序分批装运，每车运3根，交错叠成品字形。考虑钢护筒直径大、易滚动，容易在运输过程出现失稳、掉落等现象；装运钢护筒应在钢护筒的上、下口位置焊接米字支撑，钢护筒之间采用多支垫堆放，垫木均匀放置，并适当布置通楞，垫木顶面宜在同一平面上，最后用60mm（用麻袋包裹）钢丝绳横向捆绑。（4）钢护筒加工质量要求钢护筒在进场时即需对质量进行检查，钢护筒加工的偏差应满足规范要求，详见表4.4.1.1-1。表4.4.1.1-1 钢护筒加工质量要求序号项目规定值或允许偏差检查方法1直径10mm用钢尺检查2椭圆度小于d/100，且不大于30mm用钢尺检查3端面倾斜度3mm用经

10、纬仪检查4纵轴线弯曲矢高护筒长的0.1%，且30mm用钢尺和塞尺检查5护筒对接错台板厚/5，且4mm用钢尺和塞尺检查钢护筒进场验收及现场对接应对其焊缝质量进行检查，焊缝不应有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、漏焊等缺陷。（5）钢护筒现场存放区钢护筒经平板车运输至现场，其装载应牢固，设置不小于护筒直径5%的防滚动挡块。为防止护筒不能及时施沉，在桩基位置处设置临时钢护筒存放区，采用型钢作为胎架，护筒使用篷布进行遮盖。钢护筒施沉钢护筒施工流程图见图4.4.1.2-1。图4.4.1.2-1 钢护筒施沉工艺流程图本项目桩基为陆上桩基，护筒埋深宜为护筒外径的1-1.5倍，不得少于1倍。护筒中心与桩中心的平面

11、位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1；陆上钢护筒为保证其施沉垂直度，在护筒施工之前采用十字交叉法在护筒以外比较稳定的部位采用木桩在位于护筒边1P2m位置设4个定位桩，然后使用机械开挖导向坑，由于桩基护筒不长在护筒口下20cm对称两侧开孔作为吊点,钢护筒在下放之前应组织质检和物质部进行验收，使用的钢材满足要求，椭圆度符合设计要求。将护筒吊入导向坑内，使其临时固定，钢护筒顶面应高出原地面30cm以上。护筒施沉完成后，护筒周围回填黏土并用挖机进行压实，填实宽度不小于30cm，以防止其下沉、偏斜及渗水造成孔口坍塌，并在护筒旁边围挡上安装桩基施工标识牌。陆上钢护筒施沉见图4.4.1

12、.2-2所示。图4.4.1.2-2钢护筒施沉示意图泥浆系统本标段桩基孔不深，钻孔时间不长，结合本工程实际情况，护壁泥浆拟采用膨润土或黏土造浆。为保证钻孔桩成孔施工的顺利进行，在正式开钻之前进行泥浆配比试验，优化泥浆配合比。旋挖钻泥浆性能指标表4.4.2- 1 旋挖钻泥浆性能指标序号钻进土层比重黏度S含砂率%酸碱度pH泥皮厚mm失水量（ml/30min）胶体率%备注1一般地层1.05-1.2018-2448-11320962易塌地层1.20-1.4519-2848-11320963清孔1.03-1.1017-2028-1132098冲击钻泥浆性能指标表4.4.2- 2 冲击钻泥浆性能指标序号钻进

13、土层比重黏度S含砂率%酸碱度pH泥皮厚mm失水量（ml/30min）胶体率%备注1一般地层1.1-1.2018-2448-11320952易塌地层1.20-1.4022-3048-11320953卵石、浮石，岩石1.4-1.525-2848-11320984清孔1.03-1.1017-2028-1132098在钻孔施工时开钻前泥浆比重控制在1.2以上，正常钻进过程中比重控制在1.1-1.2之间，粘度控制在20-22s,但遇到不同的地层时应调整泥浆的指标特性，入砂层较厚易塌孔时，增大泥浆比重至1.2以上，粘度控制在22s左右，钻进过程中含砂率需控制在4%以下，并安排专人对泥浆指标进行严格控制，密

14、切关注泥浆变化状况，防止沉淀厚度超标，造成钢筋笼下放和水下混凝土灌注困难，带来施工风险。泥浆箱和渣箱设置本工程桩基均为陆上桩基在沿线各钻孔位置均设置泥浆箱和渣箱，每台钻机设置1个渣箱和3个泥浆箱，渣箱尺寸为82.51.2m，采用10mm钢板制作，泥浆箱尺寸为622m，两个泥浆箱作为制浆、储浆使用，另外一个作为沉淀池使用，施工过程中泥浆箱放置在临时开挖的泥浆池里面，防止泥浆外溢。施工钻渣临时存放在渣箱内，使用挖机转至泥头车上，使用封闭式泥头车运至场内临时存放点或场外政府允许的地点堆放。施工过程中，在全线统筹设计5个泥浆池，单个泥浆池尺寸10m*10m*1.5m，可存放150m3泥浆，泥浆池按照标

15、准化管理规程使用砖砌筑，每个泥浆池具体供应范围详见下图所示：图 STYLEREF 3 s 4.4.2- SEQ 图 * ARABIC s 3 1临时储浆池供应范围规划布置图桩基灌注过程中，由混凝土置换出来的泥浆使用泥浆泵抽入临时储浆池和泥浆箱里面，有专用泥浆运输车运至制定地点，泥浆转运由具备相应资质的单位执行。桩基灌注过程中，由混凝土置换出来的泥浆使用泥浆泵抽入泥浆箱中临时存放，随灌注过程使用泥浆泵将泥浆箱中的泥浆抽到泥头车内，运到现场临时集中存放中心，进行固化处理。旋挖钻泥浆循环旋挖钻桩基施工首先要调好泥浆，然后把泥浆倒入孔内形成泥浆护壁，然后使用旋挖钻机不断取土卸土，直到桩基成孔。一清采用

16、钻机和正循环泥浆泵换浆法清孔，二清则是下放导管后用正循环清孔。冲击钻泥浆循环冲击钻采用正循环方式钻进。泥浆由泥浆泵以高压从泥浆箱输送进入泥浆管，泥浆管附着冲锤进入孔内，泥浆经孔底喷出，携带钻渣上升而溢出流入泥浆箱，通过振动分砂器和旋流器可将其中的固体颗粒分离出来，分离的颗粒通过振动筛的进行脱水排出，余下的泥浆如果各项指标检测合格可重复使用，每次钻孔仅需补充流失的泥浆即可。泥浆箱和净化设备见图4.4.4-1；图4.4.4-1 泥浆箱和振动分砂器实物钻孔各阶段施工时，应根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁

17、坍塌。废浆处理 = 1 * GB3 泥浆固化处理为满足安全、文明及环保施工，达到标准化施工要求，钻孔桩施工中产生的废浆集中收集在储浆池中，使用固化剂（主要成分是硅酸盐、凝聚剂、吸附剂等）对泥浆起固化作用进而固体化，防止泥浆组份的水溶性迁移，达到保护环境的目的。对泥浆进行固化处理后再运走。固化剂具有抗水性，能限制水蚀扩散，显著降低浆化学耗氧量、含油量、悬浮物和重金属的迁移污染，加入到废泥浆里，使之很快凝固。根据传统的施工工艺，使用固化剂能对废弃泥浆进行固化处理，处理后的固化物具有较高的抗压强度，不再具有返浆性，浸泡实验表明，有害物得到了比较彻底的固定，达到国家工业污水二级排放标准，能比较彻底地解

18、决废弃钻孔泥浆的污染问题。 = 2 * GB3 废弃泥浆的外运将场内的废弃泥浆经过处理后，由专用罐车运到环保监管部门所指定的倾倒地点，不得随意丢弃。最后场地清理干净，恢复地貌。旋挖钻钻机就位由于旋挖钻机自重较大，为防止因土层不稳定而导致不均匀沉降和对孔壁造成较大压力或钻杆倾斜，需在地面上均匀铺设碎石或钢板来满足钻进的需求。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，无需再作调整。冲击钻钻机就位钻机就位前对钻孔平台填筑压实，并铺设钢板或者碎石，保持钻孔平台地基稳定，避免钻机位移或沉陷而造成桩孔偏位、倾斜度超标。冲击钻机进场后

19、，先依照辅助定位点通过汽车吊安装钻机底座，经检查满足要求后，调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锤中心和桩孔中心应在同一铅垂线上，钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锤，把冲击锤慢慢放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对钻机主要机具及配套设备进行检查、维修。旋挖钻钻进成孔钻机调试完成后，启动泥浆泵，注入调制好的泥浆，待泥浆输进护筒中一定数量后，钻头对准中心放入护筒内进行钻孔。钻进过程中主要控制指标：桩中心偏位、桩倾斜度、泥浆性能指标、孔内泥浆水头、钻进速度和进程、钻头损耗程度等，在不同的地质变化处选用配置不同的钻头，在中等风化岩位置采用筒钻施工，在硬度比较大的岩层位置处采用合金头配钻斗

20、进行施工。本标段地表土壤部分主要以卵石和粉质性黏土为主，护筒埋设控制在2.5m，初始钻进时进度要缓慢，尽量减少钻杆的晃动，并随时调整机架，保持钻杆的垂直度，防止造成扩大孔径及增加孔底沉渣。钻进至护筒底口附近时，保持低转速，暂停进尺，使护筒底脚处有坚固的泥皮护壁，防止塌孔，适当时间后，继续低进尺；离开护筒底口2m后方可正常钻进。钻孔过程中，定时对泥浆进行检测，注意地层变化，随时根据地质情况调整泥浆比重，在施工现场配置渣样盒和渣样袋以及标明的渣样的渣样标签，钻进过程中每钻进2m和地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录。每层地质均要测定泥浆的各项指标，并做好记录。样

21、盒设置见下图4.4.8-1图4.4.8-1渣样盒及渣样架示意图钻进至土层与岩层交界处或发现岩层面倾斜时，应保持低速低钻压钻进，避免出现钻孔倾斜和卡钻现象如遇岩层面倾斜严重时需回填块石，回填至倾斜位置处然后再继续低速低钻压钻进。在钻进过程中钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大、钻头受力不均等情况都会造成钻孔倾斜，由于本标段岩层主要为千枚岩，硬度不是很大，当钻进至岩层时，仍需加大钻头的检查频率。在施钻过程中，应定时检查以上内容，确保钻孔的垂直度、桩径等符合要求。斗底阀门在钻进过程中应始终保持关闭状态，防止钻头内的土渣掉进孔内。钻进时，严格观察孔内泥浆水头有无异常变化，防止塌孔。若有异常变化首先提高孔内泥浆水

22、头，降低钻进速度，降低转速，加大泥浆比重。成孔后钻头要多次上下反复作业，以保证孔径满足要求，且在钻进过程中要保持孔内泥浆水头位置位于护筒底口50cm。在同一墩位有多根桩基，且相邻桩基之间的距离小于3倍的桩径时，为防止施钻时对邻近桩基孔壁土壤造成松动或塌孔，必须进行间隔施钻，。冲击钻钻进成孔在冲击钻钻孔施工过程中，冲程要根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实层土层中宜采用大冲程(45m)，最大冲程不得超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。如孔内岩层表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。钢丝绳的长度要均匀地松放，一般在松软土层每次可松绳5cm8

23、cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm5cm。为正确提升钻锤的冲程，在钢丝绳上采用油漆做出长度标志，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳及钻孔平台承受过大的冲击荷载；松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。在出护筒口时应采用小冲程冲进冲程不能大于一米，当孔底在护筒脚下3到4米后，可根据地质情况适当加大冲程，且在钻进过程中需控制水头的标高，并注意观察地质分层情况。终孔、清孔及检孔终孔：钻孔至设计标高后，需报请监理，通知业主、设计及地勘人员现场，检查岩样与地勘资料是否相符。若有较大出入，各方人员现场确定是否加深桩长。若与地勘资料无出入，经各方确认即可终孔，摩擦

24、桩达到设计标高后即可确认终孔，嵌岩桩钻进至中风化短柱状千枚岩位置后，依据图纸设计桩长以及现有地勘资料联合业主单位、地勘单位、监理单位4方进行入岩判定，入岩判定完成后按照设计图纸继续钻进至预定入岩深度再申请确认终孔。旋挖钻清孔：旋挖钻一清时用旋挖钻挖斗反复捞取钻渣并配合正循环泥浆泵进行桩基清孔，当嵌岩桩沉渣厚度小于等于5公分，摩擦桩小于等于10公分时即满足要求，清孔时特别注意清孔时间和质量，避免出现缺陷桩。不得用加深孔深来代替清孔。冲击钻清孔：钻孔到设计标高，渣样经各方人员确认并终孔后，马上进行清孔工作。清孔时采用正循环配合泥沙分离器清孔。在清孔时应多关注孔内水头，防止坍孔等事故的发生。成孔检测

25、：用下探笼方式进行检测桩基的孔径、孔垂直度等数据需满足相关要求，如遇探笼下放不到位需重新进行扫孔处理。探笼设计长度为4D，主筋采用25螺纹钢制作，间距为30cm一道，每隔2米安装一道加强圈，加强圈采用1cm钢板加工，加强圈内采用三角形内撑，探笼直径不得小于桩基直径，按照桩基直径分为1.2、1.6、1.8三种尺寸，探笼下端制作成锥状。成孔检测项目及标准见表4.4.5-1。表4.4.10-1钻孔桩成孔检测项目及标准项目规定值或允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：1% 且不大于50cm孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定嵌岩桩：比设计深度超深

26、不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求150嵌岩桩：符合设计要求，设计无要求时50清孔后泥浆指标相对浓度：1.031.1g/cm3；粘度：1720Pas；含砂率：2%；胶体率：98%钢筋笼施工（1）钢筋笼分节桩基钢筋笼的分段按照桩基的长度和原材的尺寸来确定，桩基钢筋笼根据桩长分为2-4节，按照标准长度12m和桩基长度来加工，其中摩擦桩按照设计桩长一次加工完成，嵌岩桩最后一节根据最终入岩深度确定加工，即满足前场的生产又不浪费原材。（2）钢筋笼制作桩基钢筋笼在钢筋加工场内下料，并使用滚焊机制作，钢筋笼采用从桩顶至桩底的顺序制作，单节标准段钢筋笼长度为12m。主筋采用机械套筒连接，同一截

27、面内的接头数量不大于全部钢筋的50%，钢筋笼连接接头错开布置，相临接头断面间距为1.12m(大于主筋直径45d)。加强圈每2m设置一道，与主筋焊为一体，另外，每6m设置一道内支撑，其中1.2米桩基钢筋笼直径小不需内撑，1.6米和1.8米钢筋笼内撑为“十”型25mm钢筋。摩擦桩的钢筋笼后场直接加工到设计长度，嵌岩桩的钢筋笼最后一节待确定入岩深度以后根据入岩深度来确定最其长度并完成加工。钢筋端部应切平后再加工螺纹，为保证钢筋连接丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。端面平头易采用砂轮切割机切割，严禁气割或其他热加工方法切断钢筋。钢筋车丝钢筋切割分段完成后开始

28、进行钢筋车丝，车丝位置丝扣采用满丝和半丝对接方式，一般我们要求两头钢筋的丝扣数为大于套头丝扣数量一半多12扣。螺纹有效长度应不小于1/2连接套筒长度且允许误差为+2P，车丝完成后工人要逐个检查钢筋丝头的牙形、小头直径，要求100%合格。如有检查不合格，及时切掉不合格部分重新进行车丝。钢筋丝头规范要求见表4.4.11-1；车丝见图4.4.11-1；表4.4.11-1钢筋丝头规格要求规格套筒长度（mm）钢筋丝头扣数（扣）丝头长度（mm）螺距（mm）25601133332751440.53图4.4.11-1钢筋车丝图钢筋打磨车丝完成后需使用手磨钻对检查合格的丝头进行打磨，打磨需平整、光滑。打磨完成后

29、使用通止规进行钢筋丝扣的检验，通规能顺利拧入，止规拧入不得超过3P。打磨完成并达到合格要求后，一端及时套上钢筋丝头保护套，另一端及时安装检验合格的套筒。钢筋加工完成后需进行丝头的工艺试验。钢筋打磨图见4.4.11-2；图4.4.11-2钢筋车丝打磨图螺旋箍筋加密区钢筋间距为10cm，非加密区为20cm，箍筋的接头位置必须采用焊接形式，焊缝长度按单面焊10d设置。加工好的钢筋笼节段按安装顺序进行挂牌，注明分节、分类编号，钢筋笼堆放最多不超过6层，每层之间使用垫木隔离，防止钢筋笼相互挤压碰撞，钢筋笼堆放完成后，派专人进行维护看管，储存场地周边设置栏杆防护，挂好标志。安装时采用平板车转运到前场。钢筋

30、笼加工示意图见图4.4.11-3。图4.4.11-3 滚焊机制作钢筋笼为控制桩基钢筋笼的保护层厚度，在桩基钢筋骨架四周均匀设置C20标号的圆形混凝土垫块，且垫块安装需满足桩基主筋保护层60mm的要求，垫块厚3cm，外径为12cm，内圆直径为1.5cm，采用10圆钢穿过垫块中心，且两端与钢筋笼主筋绑扎或点焊。垫块沿钢筋笼每2m布置一周，每周采取梅花形错开布置4个。图4.4.11-4混凝土垫块图片钢筋笼分为1.2m、1.6m、1.8m三种类型。在1.2m钢筋笼内侧四周均匀设置3根通长声测管，在1.6m，1.8m钢筋笼内侧四周均匀设置4根通长声测管，声测管为SCG53*1.5mm，声测管使用钳压式连

31、接，现场在连接时，先将钳压式声测管需要连接的部分和双接头对接插好，一般双接头在中间，两头是需要连接的声测管（在连接前需要检查管子是否存在变形，如有则需要及时更换）然后将液压钳上的保险栓拔出，将虎口打开，把之前连接好的声测管凸起槽放入液压钳的凹槽内，对准放好，然后合上虎口，插上保险栓，再操作液压钳把手，这个过程中，一定要钳压好，钳压到无能再夹紧，钳压好后，检查钳压是否牢固、是否存在松动，如果没有钳压好再钳压一次，否则后期很容易在出现堵管的情况，所以需要操作到位，检查仔细，钳压完成后每2米采用U型钢筋与钢筋笼的主筋固定，声测管底部采用L型钢筋把钢筋笼和声测管底口连接成一个整体，安装期间向声测管内注

32、水后检查其密闭性。声测管顶口与护筒顶口平齐，顶口、底口进行密闭处理，防止泥浆或水泥浆进入管内。（3）钢筋笼吊耳设置钢筋笼加工放过程中顶节钢筋笼需采用与主筋直径一致的光圆钢筋作吊耳，吊耳沿钢筋笼一周均匀布置4个，为倒U形，顶部与加筋圈焊接牢固，侧面与主筋焊接。钢筋笼在吊装时，将钢筋笼专用吊具的吊钩挂在吊耳上，通过汽车吊将吊具及钢筋笼整体吊起，进行下放，钢筋笼吊耳设计见图4.4.11-5；图4.4.11-5钢筋笼吊耳设计（4）钢筋笼运输钢筋笼在转运时，采用龙门吊吊至平板车车架上，使用专用吊具，吊点支撑点均应符合设计要求，吊运需轻起轻落，防止碰撞。吊运至平板车后四周塞垫稳固。为防止钢筋笼在吊放运输过

33、程中变形，并使用绑带固定在车身上。钢筋笼运输按先底节，后顶节的顺序进行运输。图4.4.11-6 桩基钢筋笼运转运（5）钢筋笼加工质量检验表4.4.11-2 钢筋加工允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20螺旋箍筋各部分尺寸5表4.4.11-3钢筋骨架制作及安装质量标准项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）主筋间距10保护层厚度20，10箍筋间距20外径10钢筋骨架长度100底面高程50表4.4.11-4 螺纹丝头检查标准项目量具名称检验要求外观质量目测牙形饱满，牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长丝头长度专用量具丝头长度

34、应满足设计要求，标准型接头的丝头长度公差不大于1P螺纹中径通止螺纹规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（6）钢筋笼下放钢筋笼采用25t汽车吊配合专用吊具如图4.4.11-10按先底节、后顶节的顺序进行接长和下放。1）钢筋笼起吊起吊准备钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备，包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、了解技术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法，认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。汽车吊停放位置平整，在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。吊点位置

35、钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。在吊点位置多设1根25加强筋，本项目最大钢筋笼重约7吨，经过计算选用选22型钢丝绳满足吊装需求，起吊前需拉好缆风绳。钢筋笼具体吊点见下图：图4.4.11-7钢筋笼吊点立面图图4.4.11-8钢筋笼吊点平面图图4.4.11-9钢筋笼起吊工况图2）钢筋笼下放钢筋笼吊入护筒内后，用已加工好钢筋笼下放辅助吊架如图4.4.11-11的销子穿过钢筋笼加强筋，4个边的销子同时固定钢筋笼，绑扎预留的钢筋笼箍筋，箍筋间距按图纸要求布设并点焊于主筋，箍筋绑扎完成后采用同样的方式起吊下一节钢

36、筋笼进行钢筋笼接长下放，并在靠近套筒端位置留约一米左右增加盘圆。两个钢筋笼对接完成，套筒拧到位后在接头空白处位置使用增加的盘圆进行加固焊接，按照钢筋笼的间距进行缠绕及焊接。最后一节钢筋笼下放时，采用上述相同方法固定钢筋笼，并在伸入承台位置的桩顶部分采用适宜钢筋直径的PVC套管，便于破桩头时更容易剥除包裹的混凝土，对钢筋起保护作用，然后计算吊筋长度，吊筋底部用直螺纹套筒或焊接的方式与钢筋主筋连接固定，再将吊筋顶部与加工好的钢板吊耳下端的螺纹钢采用直螺纹套筒连接，4根吊筋全部安装完毕后，通过吊筋慢慢下放钢筋笼至设计标高，松钩固定完成钢筋笼下放。钢筋笼吊具在加工过程中焊接需饱满均匀并满足设计要求，加

37、工过程中需按照图纸尺寸进行施工。材料的选择满足受力要求，焊接位置需进行最大受力验算。吊具加工完成后需对吊具使用的材料的规格，吊耳焊接需饱满均匀能满足施工要求后投入使用。图4.4.11-10各种型号钢筋笼吊具图4.4.11-11钢筋笼辅助吊架3）钢筋笼定位在下放钢筋笼顶节时，由于顶节钢筋笼箍筋加密混凝土垫块无法安装，为保证桩基钢筋笼偏位和保护层厚度，顶节钢筋笼采用定位筋，定位筋为10mm的圆钢做成耳朵形状，焊于钢筋笼上，每2m布置一周，每周布置4个，钢筋笼下放完成后完成定位筋安装。钢筋笼定位如图4.4.11-12；图4.4.11-12钢筋笼定位示意图图4.4.11-13钢筋笼下及辅助吊架放示意图

38、钢筋笼下放完成后在桩基定位钢筋顶端的顶吊圈内插入两根平行的工字钢。将整个定位骨架支托于护筒顶端两侧。两个工字钢的净距应大于导管外径30CM。然后撤下吊绳，用3根25短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。钢筋笼下完后应在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定，使钢筋笼定位于孔中心。一方面可以防止导管或碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中，另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。钢筋笼下放过程中现场作业人员需按照图纸要求和交底内容进行钢筋笼的安装及下放，钢筋笼起吊过程中和安装过程中指挥人员需注意加强对起重吊装的指挥，和对周围环境的观察，

39、起重人员需持证上岗。现场的管理人员需按照图纸和交底内容对钢筋笼的加工下放按照图纸和标准化进行施工。指导前场的施工和安全问题管控。水下砼灌注（1）混凝土配合比根据桩基的性质及设计的混凝土标号的要求。桩基的混凝土配合比如下：水泥：366kg 粉煤灰84kg 中砂 756kg 小碎石 313kg 大碎石 731kg 水 160kg 减水剂4.2kg。（2）导管下放导管为30010mm无缝钢管，接头为快速螺纹接头。导管使用前做水密试验，水密试验水压不小于孔内水深1.3倍压力本项目水压力计算公式：,计算结果为977.6kpa导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及“O”型密封圈的完好性且导管连接螺旋头采

40、用T型螺旋齿接头，防止滑丝。图4.4.12-1 导管水密性试验示意图导管逐段吊装接长、垂直下放，下放过程中使用专门的夹具悬挂。导管下放至导管底口离孔底3040cm左右。导管下放过程中做好导管分节及实际长度等参数的记录。钢筋笼下放完成后冲击钻成孔使用冲击钻下放导管，旋挖钻成孔采用汽车吊下放导管。导管下放和灌注混凝土过程中，使用专门设计的导管夹具和导管固定卡盘如图4.4.12-2和4.4.12-3，以提高成桩施工效率。图4.4.12-2 导管吊具示意图图4.4.12-3 导管固定卡盘示意图（3）二次清孔导管安装到位后，如沉渣厚度不能满足要求，则立即进行二次清孔，二次清孔采用正循环工艺或者根据需要采

41、用气举反循环，正循环清孔先利用泥浆泵正循环往孔底压浆，靠泥浆向上翻动力冲起沉淀物，而后用砂石泵工作时吸入形成负压，由于不断的平衡吸渣使管内外形成压力差，产生液流，当流速达到额定数值时将孔底泥砂、钻渣随液流到达地面，在砂石泵吸渣管下端头联接2m长相同直经的钢管，将吸渣管放入孔内，插到孔底，用吊车或三角架吊住；把泥浆泵压浆管连接在砂石泵排渣管一侧，关闭砂石泵排渣闸阀，开启泥浆泵，使泥浆池中合格泥浆经泥浆泵吸入口泥浆泵压浆管砂石泵排渣口砂石泵吸渣管压入孔底，靠泥浆向上翻动力冲起沉淀物。二次清孔后沉渣和各项泥浆指标满足要求后，立即进行水下混凝土灌注。图4.4.12-4 二次清孔示意图（4）水下砼灌注1

42、)、水下混凝土的配制桩基采用水下C35混凝土，水泥采用硅酸盐水泥，粗集料选用碎石，集料最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距离的1/4且不大于37.5mm，细集料采用级配良好的中砂。混凝土拌合物性能要求：含气量24，扩展度550650mm，2小时后扩展度不小于500mm，水胶比0.36，坍落度180220mm，初凝时间不小于8小时，掺加适量的粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性。混凝土灌注前要对混凝土的原材、配合比、混凝土的塌落度以及砼强度的试验，混凝土原材料进场后需通知外委单位进行原材料取样检测，桩基灌注前需通知委外单位对混凝土的指标进行检测和取样，当检测满足施工要求后

43、开始进行桩基的灌注，未达到要求的继续调整配合比使其满足要求。2)、混凝土灌注料斗设置本工程桩基单根桩混凝土方量最大约100m3（未考虑扩孔系数），桩径为1.2-1.8m之间。混凝土通过罐车运输到桩位处，采用自卸连续灌注。本项目首批混凝土需要量按下式计算：其中：v灌注首批混凝土所需数量（m3）D钻孔直径（m）H1桩孔底至导管底端间距一般为0.4m。H2导管初次埋置深度，H21.0m。d导管内径h桩孔内混凝土达到埋置深度H1时，导管内混凝土柱平衡导管外混凝土（或泥浆）压力所需的高度。其中：孔内泥浆容重，取11kN/m：孔内水或泥浆的深度（m）：混凝土容重，取24kN/m按照计算公式，分别计算出各桩径的桩基首封时所需的混凝土量（以各类型桩桩身最长的进行计算）： 表4.4.12-1 首封混凝土方量计算表桩径（m）孔内