新产品开发流程经典版本课件

1、新產品開發流程制作日期2010年07月19日培訓目的通過培訓使員工能夠了解新產品開發流 程以及各開發段的輸入和輸出熟悉 MPD新產品開發系統從而有效提升新 產品開發品質縮短新產品開發時程 。培訓范圍 MIT事業處產品工程師品質工程師 制造工程師(包括新進工程師)培訓課時2HM0市場開發階段M1專案評估M2產品設計開發階段M4量產階段 M5停產階段講議制作依據 MPD系統介紹課程大綱一制作本講議之依據 1.依據五大手冊产品质量先期策划和控制计划测量系统分析MSA生产件批准程序PPAP統計過程控制SPC潜在失效模式及后果分析FMEA 新產品開發階段M0- 市場開發M1-專案評估M2-產品設計開發M

2、3-試模與試產M4-量產M5-停產新產品開發階段二新產品開發階段 -M0市場開發階段 PM在收到客戶委托樣品制作或模具開發時取得客戶如下資料 1. 客戶需求/詢價-主導單位PM 1) 開發圖面 2) 樣品產品規格 3) 產能需求開發時程需求預估數量需求以及客戶對 產品的特殊要求。 PM初步評估開發之可行性確認可行在MPD新產品開發管制系統中填寫機種接單可行性評估送呈高級主管簽核。 必要時由企划提供產能咨詢。2. 工程及PM主管評估主導單位PMM0市場開發段表單No.表單名稱主導單位配合單位 表單M0-D01機種接單可行性評估表PM產工、 制工、企劃三新產品開發階段 -M1專案評估 1.1 識別

3、客戶要求主導單位PE 产工接收顾客的技术资料后，应识别顾客的 要求和产品涉及的法规要求(包括與環保有 關的要求)、行业或公司的附加要求。要求指明示的通常隱含的或必須履行的需求或期望1. 開發可行性評估 1.2 DFM評估報告制作-主導單位PE 產工會同制工模設等相關單位依圖面規范樣品對產品型態材料種類(烤漆材料)制程設備需求檢測設備需求、產品壓鑄工藝性圖面尺寸公差要求及模具開發風險完成DFM評估報告送客戶承認其評估報告內容至少應包括產品基本資訊產品規格分析回饋產品方案建議模流分析等內容。 必要時產工單位可要求運籌規划部提供產能機台設備的評估資料。1. 開發可行性評估客戶有打樣需求時依客戶要求制

4、作Mockup樣品。2. 評估打樣-PE主導 3.1 客戶承認后產工將3D圖紙傳送給制工品工。 制工-對工時良率BOM用量模治具費用 進行評估并將評估結果填寫在產品信息 表中回傳產工單位。 品工-對檢具費用進行評估。3. 成本評估 3.2 產工收到評估信息后組織經管采購等相關部門在 MPD新產品開發管制系統中進行評估 產工對挑選工序&模制具評估經管對工費率維護評 估采購對材料單價維護評估產工共同對標准工時 維護進行評估產工對用量&良率&模治具維護進行評 估后形成鑄件制造成本結構表并經主管審查。 如無法立即澄清或無法如期完成評估時須知會PM更改估價完成日期並取得客戶同意。3. 成本評估PM客戶P

5、MPM依據鑄件制造成本結構表制作報價單, 報價經主管核准。客戶同意在MPD產品開發管制系統中填寫新產品開發申請表3.3 報價單確認-主導單位PMM1專案評估階段形成的表單No.表單名稱主導單位配合單位 表單M1-D01DFM 評估報告產工制工 品工M1-D02鑄件制造成本結構表產工制工品工模具廠M1-D03客戶報價單PM產工制工 品工模具廠M1-D04新產品開發申請表PM產工 四新產品開發階段-M2產品設計開發階段 產工接到PM通知(客戶同意報價)后主導建立PDT小組成員并確定小組成員的職能及各function team 于各site 的相對應窗口同時在MPD產品開發管理系統填寫產品開發團隊成

6、員表。1. 組建PDT-主導單位 產工主導召集PDT成員召開大日程產品開發說明會和產品會議會議內容 A. 介紹專案成員并對新產品進行說明 B. 介紹客戶專案大日程 C. 依客戶大日程表規划廠內開發大日程進度并確定未 來開發的良率目標目標工程標准評估結果及cycle time等，以瓶頸工站為確認基准列出模治具開發清 單及各工段物料流動的包材設計方案。 D. 確定各工段開發時程表和各工段制程方案表 E. 確定內制還是發外包商作業2. 產品開發說明會主導單位3. FLOW CHART/BOM主導單位PE PE根據產品特性制作產品制造流程圖與初版BOM，經主管審核后發行于INTRALINK (原物料到

7、包裝出貨)4. 工程圖面轉換發行 PE-依客戶圖面制作廠內制品涂裝/印刷圖組裝圖 組裝零件圖及產品規格書。產品規格書包括重量肉厚平面度重點尺寸各工段 重點管控規格信賴性包裝要求BOM5.包裝標准的制定PE依據產品特性制定產品包裝標准包裝必須保証產品性能和特性在包裝搬運和拆封的過程中保持不變。客戶有要求依客戶要求執行。模具工程及ME-依據制品圖及相關技朮要求制作機加圖 素材圖模具圖等各工程圖面。 PE-負責壓鑄模精沖模粗沖模之開發申請并在 MPD新產品開發系統中填寫模治具執行單進行 發包作業。 ME-負責機加治具之開發申請在MPD新產品開發系統 中填寫模治具執行單進行發包作業。 QE-依據開發需

8、求提出申請填寫檢具申請單由 檢具開發人員依據檢具申請會制藍圖后填寫模治 具執行單進行發包作業。6.模治/檢具需求 機加7.1 產工提出備料申請填寫試模備料需求單 采購依據申請進行備料作業若為新購物料時 依KGOO-1130外購物料開發承認作業程序 進行作業。 7. 設備及物料發包 8.1 過程失效模式及后果分析(PFMEA)8. PFMEA QE召集產工制工等相關部門參考以往類似結構產品的經驗展開開發階段的PFMEA作業, 并負責匯總簽核發行。(產品試產及量產的PFMEA活動均由QE主導進行)。具體依據KGOO-1050 執行-主導單位QE8. PFMEA 8.2 制定PFMEA的注意事項1)

9、 PFMEA關注于增值的工序2) PFMEA與過程流程圖要一致3) PFMEA要在制定控制計划(PMP)前完成4) PFMEA假定來料沒問題5) PFMEA關注產品特殊特性6) PFMEA關注所有工序可能的失效模式7) PFMEA關注于團隊8) PFMEA關注于防錯法的應用8. PFMEA 8.2 制定PFMEA的注意事項 9) PFMEA關注失效模式對客戶的影響(S)發生度(O)偵測度(D)10) PFMEA關注RPN大小11) PFMEA原因從可因真因根因上描述要具體12) PFMEA對策要展開到PMPSIPSOPPOP中13) PFMEA是一個動態文件(ECN/內部重大異常或客訴時重新修

10、訂)14) PFMEA是經驗的積累 QE主導-依制品圖FMEA及相關要求制作試樣產品品質計划表。9. 品質計划9.1 試生產控制計划制訂具體參照KGOO-1064 執行9.2產品品質計划的制定原則 9.2.1 品質計划的制訂應基于過程流程圖PFMEA特殊特 性中提供的訊息； 9.2.2 產品品質控制計划應包含進料到出貨且應列出所用 的控制方法和出現不符合要求時的反應計划以及監 控結果的記錄方法。 9.3 產品品質計划評審和更新的時機9.3.1 產品更改時9.3.2 過程更改時9.3.3 過程不穩定時9.3.4 當過程和/或產品資料表明過程能力不足或過高(PpK3)時9.3.5 檢驗方法頻次等修

11、訂時強調產品特性和過程特性關注團隊的結果針對過程流程圖所有的工序從進料到出貨必須識別產品及過程的特殊特性特殊特性的控制方法比一般特性的控制方法更嚴格應體現統計方法的控制控制計划中應看到FAI的規划控制計划應成為SOPSIP的綱要控制計划是一種動態文件9. 品質計划9.4 試生產控制計划的制訂的注意事項10.1 操作規范的制定-各工段制工主導 10.規范制定注產品SOP中應包括產品的包裝規范(應依據產品包裝標准制定各工段之包裝規范)。ME- 在試模、試生產前制訂完成產品SOP和機台操作 SOP。SOP制作格式參見KGOO-1023製造作業 規範之制作規定10.2 檢驗規范的制定-專案品工主導 Q

12、E-在試模試生產前制作完成各工段之SIP/OOBA/進料 檢驗規范。 制作格式參見KGOO-1036檢驗規範之制作規定 10.規范制定11.1 QE應針對品質計划中產品的特殊特性 ，制定 MSA 計划。11.2 依據品質計划中特殊特性及客户要求重點管制的 项目，制定SPC計划。11. MSA/初始過程能力研究計划 - QE主導具體參見KGOO-1038SPC管制辦法執行具體參見KGOO-1080MSA作業辦法執行No.會議名稱主導單位配合單位會議記錄M2-F01新產品開發說明會會議記錄產工品工,制工M2產品設計開發階段形成的會議記錄五新產品開發階段-M3試模與試產階段1. 試模前置會議 PE主

13、導 模/檢/治具檢討GRR(包括檢驗員) 各工段工時檢討 Cpk(包括膜厚)ABCD 涂裝次數與膜厚檢討E 試模生產數量/作業人員和配合人員F 試模后需提出報告內容及時間要求各單位需相關單位配合之事宜GH由PE主導PDT小組在試模前針對本階段的各項輸出進行評審評價所有的輸出是否滿足應用要求, 有無按進度執行所有問題都解決或有有效之解決方案才可進行試模。內容包括2. 樣件試作 -主導單位PE 依核准之SOP进行试模作業，依據SIP進行验收作業, 試模時由產工在MGE量試(試模)申請單簽核系統中填寫量試(試模)申請單。3. 全尺寸/功能试验(FAI) 主導單位QE 專案品工從成形及外觀良好的產品中

14、抽取3-5pcs樣品（如客戶有其它要求依客戶要求執行）送檢測單位進行量測，檢測單位根據測量要求提供報告給品工品工初步確認量測結果出具FAI報告交專案產工。產工品工對量測結果進行分析后對fail部分產工通知制工修改模具、調整制程、更新SOP/SIP，必要時與客戶協商對應。4. 試模總結會 PE主導 每次試模結束后產工應組織PDT小組成員召開試模總結會議, 會議內容1) 依據試模報告針對試模中發現的問題點進行檢討 2) 決定PFMEAPMP是否需要升版作業。 5.1 現場QC全檢試模之產品(未經MQC自驗之產品試模數 量200PCS)專案品工依QC全檢結果制作試模良率報告 包括檢驗總數良品數不良品

15、數及不良項目。并依據 SIP及試模前置會之要求提供肉厚重量等方面 的報告。 5.2 專案品工將試模良率報告提交給制造工程專案產工。 5.3 專案制工依問題點分析原因制訂相應之改善對策。 5.4 專案產工主導召開試模總結會匯總良率問題點原 因分析及改善對策形成完整之試模報告。5. 試模報告制作流程-QEPEME主導6. 样件提交及客戶确认PE/PM主導 產線根據試模要求（生産數量、檢驗規範、作業規範等）在QE、產工、制工的協助下完成樣件。樣件完成后產工或市場部门送客户確认樣品以作为验收模治具及各制程合乎产品工程规格要求之依据。針對客戶特殊需求, 應對樣件簽字確認。當客戶試投fail或數量不足時，

16、產工或市場要立即通知相關單位重新製作樣品。7. 試模檢討會 -PE主導 必要時在樣件提交后產工組織PDT小組成員召開試模檢討會, 針對送樣結果客戶對樣品的反饋意見進行檢討并對客戶提出的設變進行評估。8. 試生產(量試)作業-PE主導 接到客戶通知后即可進入小批量試產階段產工確認相關作業整體准備事宜妥當并會同各工段制工理清所有制品規格后產工在MGE量試(試模)申請單簽核系統中填寫量試(試模)申請單由生管開工令進行量試作業。9.1 MSA計划執行-QE主導 品工依據MSA計划之实施分析及結果評估確認圖中管制 規格特性是否被識別并制作量具重復性和再現性報告 或Attribute Gage R&R E

17、ffectiveness 9.2 SPC計划執行-QE主導 專案品工從成品試產零件中，至少抽取30PCS樣品依據SPC 計划進行初期過程能力研究(PpK)判定初始製程能力指數 （PpK）是否符合要求，若有不合格者即需制工調整製程或修 改模治具，直到符合要求或取得客戶認可。9. MSA/CPK計划執行10.包裝評價 PE主導 包装完成时包規制作工程師召集生產現場QC參加QE確認對產品包裝狀況進行評估。具體參照包裝驗証管制作業客戶有要求時依客戶要求執行1.振動測試2.跌落測試包裝評價的內容 產工與市場部门依QP-12產品及零件批准認可程序的要求整合相关资料及樣品提交客户承认。客戶有承認要求依客戶要

18、求執行。11. 提交客戶進行PPAP 承認-PM/PE主導 12. 量試檢討會 - PE主導量試結束后專案產工應召集PDT小組負責人召開量 試檢討會針對客戶承認結果及整個量試與承認過程中的問題點進行檢討。13.客戶對模具及各制程進行驗收OK后，必要時產工召開PDT會議，對試模階段各項輸出進行評審，并要求相關部門對有變更的標准進行修訂。-PE主導No.會議名稱主導單位配合單位會議記錄M3-T01試產(模)前置會議產工制工, 品工,企劃,採購 會議記錄M2-T02試產(模)總結會議產工制工, 品工,企劃,採購 會議記錄M2-T03試模檢討會議產工制工, 品工,企劃,採購 會議記錄M2-T04量試檢

19、討會產工制工, 品工,企劃,採購 會議記錄M3試模與試產階段形成的會議記錄 六新產品開發階段 -M4量產階段 收到客戶量產通知后專案產工應召集PDT小組成員召開量產說明會, 以確保后續大量生產之品質成本和交期達成。檢討內容如下1. 產品移轉量產前置會議 - PE主導1.整個工程試產與承認過程中缺失2.模治檢具產能 量產前各單位需確保各種文件都轉為量產版文件如2. 量產品質計划(量產PMP) QE主導品工需發行量產的品質計划SIP等文件制工需發行量產的SOP文件產工需發行量產產品之圖紙等。 確認量產條件成熟后產工組織PDT成員召開量產審查會針對新產品量產審查項目表所需條件逐項審查 ,審查內容 1).主要核對產品工程圖面整個工程量試與承認過程中各項問題的解決情況確認各項內容已得到改善及標準化。 2). 文件/圖面由量試版升版為正式版本發行。 3). 模檢治具齊全完好有效。 4). 達成既定良率目標(達到目標良率的90%以上)達成既定產能目標。 5). 設備運行正常無安全隱患。 6). 制程品質稽核發現的問題點均已改善結案。 7). 若客戶對產品承認過程有特定要求時，依客戶要求執行。3. 產品量產審查 審核NG由責任單位提出改善計划品工產工制工等相關單位視實際改