生产运作管理(4.创新)课件

1、福州大学管理学院MBA核心课程系列生产运作管理强 瑞 生产运作活动是人类最基本的活动，是社会创造价值、从而获取利润的主要环节。生产运作管理 FZUMBA第一篇：生产运作系统第二篇：生产运作规划第三篇：生产运作控制第四篇：生产运作创新目 录生产运作管理 FZUMBA生产运作创新第四篇生产运作创新 FZUMBA先进制造技术业务流程重构精益生产供应链管理第四篇生产运作创新 FZUMBA必须快速生产出市场需要的产品生产的瓶颈是快速产品创新（设计、生产、销售、服务）决定产品成本和利润的主要因素是新产品中所含知识及创新的价值新的资源利用方式异地资源利用新的企业学习型企业新的竞争方式培养核心能力、合作新的生

2、产方式、新的技术知识经济时代的制造解决方案：先进制造技术+先进制造模式先进制造技术第四篇生产运作创新 FZUMBA先进制造技术 先进制造技术技术是制造业不断吸收机械、电子、信息（计算机与通信、控制理论、人工智能等）、能源及现代系统管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变的产品市场信息的适应能力和竞争能力的制造技术的总称。第四篇生产运作创新 FZUMBA先进制造技术第一层（基础技术）是优质、高效、低耗、少无污染基础制造技术。主要：精密下料、成形、加工、少无氧化热处理等。第二层（新型单

3、元技术）是新型的先进制造单元技术。多种高新技术和管理结合而形成的崭新的制造技术。第三层（集成技术）是新型的制造集成技术。应用信息、计算机和系统管理技术对上述两个层次的技术局部或系统集成而形成的先进制造技术的高级阶段。第四篇生产运作创新 FZUMBA先进制造技术企业生产方式面临重大变革；绿色制造将成为21世纪制造业的重要特征；设计技术不断现代化；成形制造技术向精密成形或净成形的方向发展；加工制造技术向着超精密、超高速以及发展新一代制造装备的方向发展；新型加工方法以及复合工艺不断发展；应用快速原型制造技术的快速制造技术得到快速发展和应用；虚拟技术将广泛应用；工艺模拟技术得到迅速发展；技术创新将成为

4、21世纪企业竞争的焦点。先进制造技术发展趋第四篇生产运作创新 FZUMBA生产方式主要特征单件生产(job shop)批量生产(batch)流水生产(line)大量生产(mass)先进制造(advanced)市场特征需求量小需求量大需求量大个性化、多样化产品类型非标准标准标准定制产品产量小大很大小产品品种多少单一很多价值定向技能产品产品顾客竞争优势专门技能价格价格核心能力产品变化大小几乎没有大新产品开发多少少很多技术专用性弱强很强弱生产柔性大小很小很大生产能力变化渐进式步进式换代式集成式组织控制分散集权集权自主组织型式非正式正式科层网络制造方式的演变及比较先进制造技术制造企业策略的变迁60年代

5、 生产规模 70年代 生产成本 80年代 产品质量 90年代 响应速度资源经济 21世纪 技术创新知识经济先进制造技术第四篇生产运作创新 FZUMBA先进制造技术先进制造生产模式 先进制造生产模式是应用推广先进制造技术的组织方式，它以获取生产有效性和适应环境变化对质量、成本、服务及速度的新要求为首要目标。以制造资源集成为基本原则，将企业经营所涉及的各种资源、过程与组织进行一体化的并行处理，使企业获得精细、敏捷、优质与高效的特征。第四篇生产运作创新 FZUMBA敏捷制造AM（Agile Manufacturing）精益生产LP（Lean Production）并行工程CE（Concurrent

6、Engineering）智能制造系统IMS (Intelligent Manufacturing System)全能制造系统HMS（Holoson Manufacturing System）绿色制造GM (Green Manufacturing)计算机集成制造系统CIMS（Computer Intergrated Manufacturing System）企业资源计划ERP（Enterprise Resoures Planning）以及智能资源计划IRP（Intelligent Resource Planning）虚拟制造VM (Virtual Manufacturing)分散化网络制造系统D

7、NPS（Dispersed Networked Production System）先进制造技术 企业流程再造（Business Process Reengineering,简称BPR）是80年代初源于美国的一种企业变革模式，是美国主要工业企业在全面学习日本制造业全面质量管理（TQM）、精益生产（Lean Produce）、及时制造（Just-In-Time）、零缺陷（Zero Defect）等优秀管理经验的基础上发展出的一种全面变革企业经营、提高企业整体竞争能力的变革模式。 进入20世纪90年代以来，世界经济发生了剧烈的变化，多种管理思想不断出现，这是一个变革管理的时代。业务流程再造第四篇生

8、产运作创新 FZUMBA FZUMBA第四篇生产运作创新业务流程再造企业顾客竞争变化科层化企业面对的挑战 危机感和欲望是企业进行再造工程的最大动力。三种力量(3C) ：顾客Customer竞争Competition变化Change顾客第一(CUSTOMERS)企业不再处于上风，顾客拥有决定与支配的主导权客户导向，预期客户的真正需求加入顾客的参予，掌握顾客想要的是什么提供各类产品与服务竞争激烈(COMPETITION)重新拟定任务、目标与远景定义产品与流程的关系，重新发展适当的作业流程快速持续的改善，保持竞争优势不断的改变(CHANGE)企业要生存，就要不断的求变重新定位(Re-position

9、)重新组织(Re-organization)重建系统(Re-system)重振活力(Re-vitalizing)科层化（内部）经营走上正轨，关系逐步稳定，权力相对固定，日常工作变成例行公事，逐步成为官僚机构科层化；失去变革勇气和创业活力；结果变革或死亡 再造就是对公司的流程、组织结构、文化进行彻底的、急剧的重塑（Redesign），以达到绩效的飞跃。 企业再造经营革命宣言 再造就是对战略、增值营运流程，以及支撑它们的系统、政策、组织、结构的快速、彻底、急剧的重塑，以达工作流程和生产率的最优化。 再造手册 汉默在他的另一本再造著作超越变革中，更进一步把企业流程再造的概念扩大到不仅对流程进行再造，

10、而且要将以职能为核心的传统企业改造以流程为核心的新型企业。汉默和钱皮业务流程再造第四篇生产运作创新 FZUMBA再造重构重组企业再造、重组、重构的范围项目再造重构重组思考角度推倒重来立足现实展望未来立足现实展望未来方法论全新管理思想管理工具管理工具思考内容基本的法人治理结构、组织结构资产负债、业务人员变化范围全面彻底组织结构资源配置导向流程职能目标变革效应激进渐进/激进渐进/激进企业再造、重组、重构的异同关键指标巨大进步，最终提高企业整体竞争力；企业形态发生革命性的转变：将企业由以职能为中心的传统形态转变为以流程为中心的新型形态。业务流程再造第四篇生产运作创新 FZUMBA业务流程再造的七个原

11、则（1990年 汉默）建立团队工作方式；消除组织壁垒；信息生成与信息处理一体化；分布资源的集中处理；协调并行活动；自我决策，自我控制；从根源上一次性获得信息。最核心东西是利有信息技术进行流程改造。业务流程再造第四篇生产运作创新 FZUMBA顾客满意度的分析经营理念的分析現有流程的模式化全公司论断流程需求分析顾客需求分析诊断(问题、改善 、 目标设定)课题解决方法的检讨实现可能性的检讨详细计划的形成最高管理者的报告、承诺计划内容的实施机能再设计再设计的替代方案拟定替代案评估确定优先顺序实验、实施实施内容的细化实施、教育训练评价再检讨正式实施(PDCA)业务流程再造第四篇生产运作创新 FZUMBA

12、流程改造的关键因素以顾客导向式的思考模式信息发生与取得同时工作与决策同时发生以具有管制功能的方式处理讯息流程负责人或承办人自行处理，而不必动用专业人士平行式的流程处理地理上的分散可以集中处理第一线员工的自主权流程是否具有附加价值业务流程再造第四篇生产运作创新 FZUMBA 业务流程再造中的辅助工具比较多，按照工具用途来讲，有项目管理工具、问题诊断与分析工具、顾客需求分析工具、流程建模工具、流程评价工具、信息系统设计工具、企业规划工具、组织分析工具等等。根据有关研究统计，可以用于流程再造的工具有几十多种之多。 流程再造的工具来源主要有两类：一类是工业工程的工作研究工具；另一类是管理信息系统分析工

13、具。业务流程再造第四篇生产运作创新 FZUMBA确定优先再造流程的分析工具关键成功因子流程优先矩阵QFD流程问题诊断工具因果分析图价值工程法流程设计与建模工具用图形表示的流程程序图用表格表示的流程程序图用IDEF3过程建模工具表示的流程图业务流程再造第四篇生产运作创新 FZUMBA阶段 一准 备阶段 二计 划1 需求分析2 建立共识3 成立再造领导小组4 教育培训1组织评估2企业经营评估3顾客满意度调查评估4资讯技术应用评估阶段 三流程评估、 改造设计1了解現有流程架構及其目標、範圍2 流程結構檢討比對3 檢討流程各活動間的責任歸屬4 確認流程績效指標5檢討瓶頸點及切入點6管制點、介面的重新設

14、計7 確認新流程8 建立量測評估系統阶段 四实施转型阶段五管理评估1 订定实施计划2 计划试行3 教育训练4 检讨改善1 流程管理、绩效评估2 维持、持续改善、再造业务流程再造第四篇生产运作创新 FZUMBALean Production精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。 精 益生 产第四篇生产运作创新 FZUMBA JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的

15、产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。Just In Time适品 适量 适时精 益生 产第四篇生产运作创新 FZUMBA现代生产组织系统全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标精 益生 产第四篇生产运作创新 FZUMBA精益生产追求的目标7个“零”目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故精 益生 产第四篇

16、生产运作创新 FZUMBA7个“零”目标零目标目的现 状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定 经济批量 物流方式JIT 生产计划标准化 作业管理 标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里 探求必要库存的原因 库存规模的合理使用 均衡化生产 设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除 整体能力协调 拉式生产彻底暴露问题 流程路线图精 益生 产第四篇生产运作创新 FZUMBA7个“零”目标零目标目的现 状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火” 三不主义 零缺陷运动 工

17、作质量 全员质量改善活动 自主研究活动 质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多 效率管理 TPM全面设备维护 故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化 生产布局改善 设备小型化、专用化精 益生 产第四篇生产运作创新 FZUMBA7个“零”目标零目标目的现 状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多 安全第一 5S活动 KYT危险预知训练 定期巡查 安全教育活动 安全改善活动 与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、

18、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。精 益生 产第四篇生产运作创新 FZUMBA易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产JIT基础认知外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定样板线建设及推广JIT生产技术运用实施过程全貌精 益生 产Just In Time适品 适量 适时自主管理活动流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产精 益生 产第四篇生产运作创新 FZUMBA第四篇生产运作创新 FZUMBA供应链管 理 供应链是由原材料零部件供应商、生产商、批发商、零售商等一系列企业所组成。原材料零部件依次通过“链”中的每个企业，逐步变成产品，产品再通过