星恒精益生产项目总结报告压缩版课件

1、苏州星恒电源有限公司精益生产项目总结 2010.07.27项目总述通过精益生产项目，提高苏州星恒电源制造竞争力管理/经营方式转换 第三阶段收益 : 提升30%年; 投入:下降 30%年改善方向精益生产 推进方向TPS思想全面导入人才培养&成本下降第二阶段 思想转变优化工作模式第一阶段 已完成351TPS Level101112231 24Step 1Step 2Step 3二期重点三期计划星恒电源成为行业的标杆Leader汤秀琴生产部 Sponsor冯 笑自行车事业部Full Time贺志祥自行车事业部顾娟Sponsor吴晓东自行车事业部科长副总副总科长朱龙江质量部冯中华钱善权产品部李文军工艺

2、科科长经理BB工程师采购部新产品导入流程优化产品变更流程优化改善生产计划支持，制造成本控制生产内部管理职责明确员工技能提升培养机制建立来料质量控制和改善制程质量管理和控制体系出货质量确保改善物料供应确保生产支援关键物料供应商管控生产部.支援生产工艺方法改善 工序分解合并改善，提高效率总经理D 定义10.05.24M 测定10.05.28A 分析10.06.8I 改善C 管理10.06.2010.07.20 选定改善方向 成立团队 设定目标 制定计划 现况把握 基础数据收集 问题点收集 原因分析 选定致命原因 方案制定 方案验证 方案实施 效果确认改善方案总结归纳 改善方法标准化 推进日程项目组

3、织结构成 果 展 示项目KPI达成情况目标达成情况关键指标(KPI)KPIpartitionAprMayJunJulAugSepOctNov效率每小时产出目标6060607070709090实际50.552.9563.572.3达成度84.2%88.3%106%103%每人每小时产出目标1.01.01.01.1实际0.950.931.001.18达成度95%93%100%107% TargetNow19282595EA/hr.m 34%每小时产出（UPH) NowBefore5070 40%20每人每小时产出(UPPH) 26%NowB eforeUint:Pcs/HUint:Pcs/人.H

4、50200.91.18改善效果延后效应后续几个月数据收集电池组月产量盈亏平衡点 月产量盈亏平衡点是：12，320组（员工不加班的情况最少产量） 月产量低于12，320组，将发生产能浪费，电池组工费将上升 月产量高于12，320组，可以根据后面三种方案选择安排生产方式 工资倍数正常出勤：1.0倍平时加班：1.5倍周末加班：2.0倍效率改善收益预算效率提升收益计算组装车间4月至7月效率实际情况项目收益.精简人员收益 收益=减少人数X年平均工资.效率提升收益 收益=提高效率*人数*生产时间 *月生产天数*12个月*一台产品 制造费用670,5981212缺料停线时间大幅降低采购物料实施关键物料和常规

5、物料区分管理模式关键物料实行目视化看板管理，每日专人及时确认 关键物料的来料状态，异常发生时处理速度迅速6月和7月份因缺料发生的停线时间大幅下降组装车间待料工时趋势图工单及时入库率稳步提升项目4月5月6月7月工单时入库数11011610571及时入库率74.3%74.84%82.68%92.21%100%80%60%40%20%04月5月6月7月74.3%74.84%82.68%92.21%工单及时入库率4月至7月趋势图 组装电池组因缺料异常不能入壳损耗大幅降低 操作不良返工因素减少，工单及时入库率逐月提升生产现场管理逐步规范更 重 要 的 收 获经理干部：观念转变经

6、理干部以生产为中心的工作模式意识转变每天早上第一时间到车间巡查生产状况，快速解决生产问题，时刻把握达成产量目标的意识干部更加关注现场的工作模式，随时可以在现场看到经理干部支持生产、解决问题的身影领班技工：管理意识增强领班和技工的职责逐渐明确，管理意识增强工作开展更加有序，关注目标，开始把控生产进度达成积极参与项目开展，带领员工有效实施改善方案一线员工：士气高涨员工积极参与全员大行动，有效实施改善方案关注自己前后工位的工作情况，相互支持与帮助提出自我创意，自制工装，提高工作效率看得见的改善是现场、效率提升、质量数据改善但更重要的是收获了精诚协作团队精神以现场解决问题的工作方式员工的士气与改善氛围

7、提升在项目开展中个人和团队能力不断提升成果展示重 大 改 善 事 项3.包装一个流改善4. 入库在线检查5.物流优化改善项目重点改善事项及贡献 . 滚单生产模式实施IdeasShowingResult . 下班时，前工序员工等待，后工序 员工在繁忙工作，忙闲不均. 早上开班，前工序开始工作，后工 序员工等待. 每天早上8：009：00产出为零BeforeAfter定量成果：BeforeAfter35台.减少员工等待，提高员工士气.早上上班每位员工都开始工作定性成果：早上半小时产量：PcsBackground1. 滚单生产模式2. 组装一个流改善“0”产出下班清线上班布线（30分钟无产出）首单确

8、认滚单安排物料确认效果确认滚单生产早上半小时产出30台3.包装一个流改善4. 入库在线检查5.物流优化改善项目重点改善事项及贡献 . 组装电阻焊一个流改善 IdeasShowingResult .作业动作复杂，作业时间长，容易疲劳.产品两个流传递，工位之间距离远， 拿取困难，动作 不合理。BeforeAfter定量成果：BeforeAfter55S40S.降低瓶颈工位的作业时间， 提高整条产线的平衡效率.作业动作分解，作业更加简单， 出错几率降低定性成果：作业时间改善（S）Background一个流传递两个流传递1. 滚单生产模式2. 组装一个流改善每小时效率提升：25台两个流传递，如下图：1

9、.电能焊2.电阻焊3.焊排线4.测PCBA4. 入库在线检查5.物流优化改善项目重点改善事项及贡献 . 包装产线Layout改善IdeasShowingResult .包装产线改善前物流不合理 1.电池组搬运距离长 2.电池组放置位置阻挡通道 3.不良电池送修理时路线远，不能 及时修理和问题反馈BeforeAfter.包装产线布局和物流优化.电池组工序间搬运距离 缩短一半.不良品送修更加方便，及 时处理和问题反馈定性成果：Background1. 滚单生产模式2. 组装一个流改善3. 包装一个流改善电池组物流不合理，搬运距离长Layout改善，搬运距离减少一半4. 入库在线检查5.物流优化改善

10、项目重点改善事项及贡献 . 待包装电池物流优化- 物料下车 运输方式IdeasShowingResult 测试电池组用栈板方式放置，电池组工序 间搬运不灵活.栈板放置电池组太低，作业是不容易拿取.栈板放置在产线占用通道BeforeAfter.电池组工序间传递更加灵活方便.物料小车放置在作业工位旁，不 占用通道，高度合适，拿取方便.物料小车放置电池组减少挤压， 有益电池质量定性成果：Background1. 滚单生产模式2. 组装一个流改善3. 包装一个流改善栈板放置物料小车搬运4. 入库在线检查5.物流优化改善项目重点改善事项及贡献 . 打包作业方式变更IdeasShowingResult .

11、原来打包方式，纸箱平铺地上，作业员 靠来回走动放电池组和纸箱，动作浪费 .来回走动作业容易漏放，造成人为不良.打包前要排布纸箱，浪费时间.打包产品集中打绑带，时间浪费BeforeAfter定量成果：BeforeAfter2人1人.通过滚轴传递纸箱，减少动作浪费在固定位置上完成全部作业，减少 漏放质量事故发生轨道传递打包完成产品，在线即时 封箱打绑带定性成果：作业人数减少Background1. 滚单生产模式2. 组装一个流改善3. 包装一个流改善减少1人4. 入库在线检查5.物流优化改善项目重点改善事项及贡献Result 定量成果：BeforeAfter6090. 员工定岗作业，作业动作更加清

12、晰.作业员动作标准化，操作不良降低.包装产线作业效率提高，质量控制 更好定性成果：每小时产量：Pcs/HR1. 滚单生产模式2. 组装一个流改善3. 包装一个流改善2233Showing11布局改善，物流优化搬运方式改善包装方法改善5.物流优化改善项目重点改善事项及贡献 . 入库在线检查方案IdeasShowingResult . 整个工单统一打包完成后，检验 员重新打开包装箱抽检.包装所有工单完成后，检验员开始 检查，检查OK后才打绑带，每天 加班时间长.一旦检验发生不良，大批量返工， 不能及时有效发现不良BeforeAfter.在线检验，及时发现不良，减少 大批量返工.检验员和包装同步作业

13、，减少检 验员晚上加班时间.在线检实施，包装直接打绑带， 减少重新开箱检验浪费.在线检验OK直接盖合格章，减 少暂存，直接入库定性成果：Background1. 滚单生产模式2. 组装一个流改善4. 入库在线检查3. 包装一个流改善入箱封箱放暂存区打包带全数返工抽检入库OKNG入箱封箱分段返工抽检入库OKNG项目重点改善事项及贡献 . 物流优化改善IdeasShowingResult .从仓库到生产现场用栈板运输物料 物料搬运不灵活，占用空间大.物料混放在栈板上，工单物料不 容易区分BeforeAfter.使用物料小车从仓库备料，物 料小车直接从仓库运送至产线.按工单配料，统一放置在小车 上，不会混料.每辆小车编号管理，小车