清洁验证的风险评估报告

1、清洁验证的风险评估报告【报最新资料，s WORD文档，、可辑彳医改】坛。以下为在做本报告中的体会：1、 风险评估不在于形式，如本评估报告可以不用单独成文，也可以截取 部分，纳入清洁验证的验证方案中，作者个人认为更为恰当。本报告仅仅是由于其 用途是为了新建厂房的数个车间的清洁验证统一适用，所以单独成文。2、 由于本人水平有限，感觉在做鱼骨图和FMEA的风险项目时分类不太清 晰，对于风险项目的评分更有商榷之处，但这已经是经过几稿的结果，实在没有 时间和精力进一步加以完善，如有高手指正，不胜感激。3、实施风险评估的必须前提：必须对工艺有充分的了解!4、如需转载，请注明作者：云南my999。谢谢!风险

2、评估项目名称清洁验证风险评估报告风险评估组组长参加人起草人/日期审核人/日期本报告的目的，就是运用风险管理的工具，全面评估公司新车间的清洁验证，通过 质量风险管理方法评估后确定清洁验证中的风险及相应CAPA措施，以确保经过清洁验 证证明的清洁方法具有有效性，能够保证不会产生污染与交叉污染。范围评估包括生产系统需要清洁所涉及的工艺设备及管道、物料、控制系统、关键设施、 环境控制和人员操作。据此，范围主要是：?生产系统需要清洁的所有工艺设备及管道。?物料：包括活性成分、中间体、试剂、辅料、清洁剂等。?清洁操作时相关的控制系统、关键设施、环境控制：其它辅助设备、公用工程系 统（如空调、制水、压缩空气

3、、纯蒸汽系统）等。?该岗位操作人员的规范操作及培训。评估方法进行风险评估所用的方法遵循因果关系图（鱼骨图）以及FMEA技术（失效模式与 影响分析），其中FMEA技术包括以下几点。?风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。?风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可 探测性上。?判定标准：根据医药生产的特点和便于确切的评定等级，本次评估将严重程度、 发生的可能性和可探测性的评定等级均分为十级。严重程度的评定等级表（S）严重程度（S）的评定等级表等级I严重程度1 由于清洁不彻底导致发生轻微污染及交叉污染，但对产品质量影响不明显，可以忽略。发生的可能

4、性的评定等级表（P）发生的可能性的评定等级表（P）等级发生的可能性1发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败。2很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败。3偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误。4极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误。5肯定会发生，如：复杂手工操作中的未经培训人员的人为失误。可探测性的评定等级表（D）可探测性的评定等级表（D）等级发生的可能性1潜在的缺陷在抵达下一个过程前肯定可以被发现或被防止2潜在缺陷在抵达下一个过程前可能由过程控制发现或防止3潜在缺陷在抵达下一个过程前不大可能由过程控制发现或防止4潜在缺陷在抵达下一个过程前被发现的可能性非常小5

5、目前的控制方法无法检测不出潜在的缺陷RPN是事件发生的可能性、严重程度和可探测性三者乘积，用来衡量可能的工艺 缺陷，以便采取可能的预防措施.RPN = Severity（严重程度）XPossibility（发生的可能性）XDetection（可探测 性）风险优先数量等级判定测量范围1-125RPN:风险优先数量等级判定严重性X 发生的可能性X 可探测性37高四.通过因果关系图（鱼骨图）找出影响清洁验证效果的因素1 洁、活瞪沛散亚书.曰加II土击雁 寸壬机出zv硅四兽 洁、）竺知硅四兽物左物后洪永宰原辅料因素设备因素人为因素设备自身清洗IP、SIP系统、 取样错误清洁操作技清洁剂残留 难清洁的辅

6、料清洁剂设计环境洁净度y人员取样标准未统七培训清洁验证 效果环境因素L彳微生物污残留量标准错清洁规程制定不标准因素五.失效模式和效果分析（FMEA）1、对影响清洁验证效果的工艺参数FMEA分析评估影响清洁验证效果的工艺参数FMEA分析评估表序号风险项目潜在失效影响严重程度（S）潜在失效原因发生的可能性（P）可探测性（D）RPNCAPA实施措施1设备CIP、SIP系统失效 或性能达不到要 求。5系统故障或系统设计缺陷导致死角较多。3230、前期介入设备设计工作，做好DQ；、做好IQ、OQ、PQ，加强设备维护保养。单体设备的自身清洁功能故障或失 效。5单体设备设计缺陷、材质未 达要求或维护保养不力

7、，导 致设备清洁不能达到要求（如喷淋球设计缺陷）。3230清洁剂的清洗设计参数不合理。4清洁剂在极端情况下流速、流型等参数达不到要求，清 洁不彻底。32242人员人员清洁操作失 败。5未按SOP操作。3230加强员工培训，实行随时监控。人员取样失败。5未在最难清洁部位取样。34加强员工培训，在文件及方案中明确需在最难清洁部 位取样。3原辅料产品活性成分残留量超标。5、清洁剂选择不合理；、人员操作失败。34,、事先做好清洁剂选择准 备工作，按照ICH “残留溶 剂指南”合理选择恰当的 清洁剂；、加强员工培训，规范难于清洁的辅料残留量超标。534.SOP操作。清洁剂残留量超 标。4清洁剂的选用不恰

8、当，清洁性能差、残留量高。3448合理选择专属性强、低残留 的清洁剂。4环境环境洁净度超标导 致清洁验证可能失 败。4HVAC、水或者压缩空气、纯 蒸汽系统失效导致清洁验证 失败。3448加强HVAC、水或者压缩空 气、纯蒸汽系统的维护保养 工作，验证前予以确认，确 保清洁验证的顺利进行。微生物污染导致清洁验证可能失败。43448在设备最后一次使 用、清洁之刖污染 情况过于严重导致 无法使用。4在设备最后一次使用与清洁 之前的时间间隔（待清洁放 置时间）太长。3448通过清洁验证确认待清洁放置时间的参数，并写入操 作 SOP。在清洁后放置过程4连续生产间歇时，已清洁设3448通过清洁验证确认清

9、洁后中设备被污染。备在清洁后到下一次使用的 时间间隔（清洁后放置时间） 过长，再次被污染。放置时间的参数，并写入操 作 SOP。5标准取样标准不具有代表性。5取样标准未统L3230取样标准按无菌药品指南制定，加强员工培训。残留量检验标准错误。5、残留量标准制定不合理；、残留量标准检验方法错 误。3230、残留量标准按无菌药品 指南制定；、QC需米用 经验证的残留量检验方法 进行检验，并保持持续的验 证状态。2、对中/高风险项目的重新评估改进措施实施后对已经确认的对中/高风险项目的重新评估。见下表：对影响清洁验证效果的中/高风险项目采取CAPA措施后重新评估表序号风险项目潜在失效影响严重程度（S

10、）潜在失效原因CAPA实施措施发生 的可 能性 （P）可探测性（D）RPN1设备CIP、SIP系统失效 或性能达不到要 求。5系统故障或系统设计缺陷导致死角较多。、前期介入设备设计工作，做好DQ；、做好IQ、OQ、PQ，加强设备维护保养。2110单体设备的自身清洁功能故障或失效。5单体设备设计缺陷、材质未 达要求或维护保养不力，导 致设备清洁不能达到要求（如喷淋球设计缺陷）。2110清洁剂的清洗设计参数不合理。4清洁剂在极端情况下流速、流型等参数达不到要求，清218洁不彻底。2人员人员清洁操作失 败。5未按SOP操作。加强员工培训，实行随时监控。2110人员取样失败。5未在最难清洁部位取样。加

11、强员工培训，在文件及方案中明确需在最难清洁部位取样。23303原辅料产品活性成分残留量超标。5、清洁剂选择不合理；、人员操作失败。、事先做好清洁剂选择 准备工作，按照ICH “残 留溶剂指南”合理选择 恰当的清洁剂；、加强员工培训，规范 SOP操作。2220难于清洁的辅料残留量超标。52220清洁剂残留量超4清洁剂的选用不恰当，清洁合理选择专属性强、低残2216标。性能差、残留量高。留的清洁剂。4环境环境洁净度超标导 致清洁验证可能失 败。4HVAC、水或者压缩空气、纯 蒸汽系统失效导致清洁验证 失败。加强HVAC、水或者压缩空 气、纯蒸汽系统的维护保 养工作，验证前予以确 认，确保清洁验证的

12、顺利 进行。2216微生物污染导致清洁验证可能失败。42216在设备最后一次使 用、清洁之刖污染 情况过于严重导致 无法使用。4在设备最后一次使用与清洁 之前的时间间隔（待清洁放 置时间）太长。通过清洁验证确认待清洁放置时间的参数，并写 入操作SOP。2216在清洁后放置过程中设备被污染。4连续生产间歇时，已清洁设 备在清洁后到下一次使用的 时间间隔（清洁后放置时间）通过清洁验证确认清洁后放置时间的参数，并写 入操作SOP。2216过长，再次被污染。5标准取样标准不具有代表性。5取样标准未统L取样标准按无菌药品指南制定，加强员工培训。2220残留量检验标准错误。5、残留量标准制定不合理；、残留量标准检验方法错 误。、残留量标准按无菌药 品指南制定；、QC需米 用经验证的残留量检验 方法进行检验，并保持持 续的验证状态。2220六.本次风险评估结论:影响清洁验证效果的主要中高风险点存在于人员操作、原辅料和清洁剂残留量以及清 洁操作时相关的设备控制系统、环境控制系统、