(-IE-)工业工程部标准化教材【精选文档】-☆精品word☆

1、PAGE 72/72PAGE 72目 錄 目 錄-13第一章：IE的起源及認識 1、IE的起源-5 2、對IE之認識-6 3 、IE行業的應用範疇-3 4、TPV IE的組織架構-4 5、製造處的組織架構-5 6、公司的總體架構-6 第二章：理論研究 1、IE工程師需運用哪些學科知識-6 2、IE的七大手法-8 3、工作研究-9 4、方法研究-10 5、工程分析-11 6、動作研究-12 7、時間研究-13 8、標準時間- 9、動作經濟原則-14 10、工作簡化法- 15 11、生產線平衡法- 12、工廠佈置法-16 13、稼動分析法-17 14、成本分析-18第三章：基礎研究1、TPV料件編

2、碼規則- 20 2、BOM的識別-19 3、制程結構分析- - -21 4、F/N、TPD、ECN- -22 5、終端機的使用- -23 6、電子元器件之識別-24 7、作業指導書製作技巧-25 8、作業指導書發放管制流程-26 9、盤點知識-27 10、工時、生產力分析-28 11、靜電手環的測試方法-29 12、電鎖扭力的測試方法-30 13、新機種運作流程-31 14、CRT編碼規則- -32 15、基座編碼規則-33 16、機種編碼規則-34 17、朔料件確認流程-35 18、治具的設計規範-36 19、治具編碼規則-37第四章：技術研究 1、手工焊接及焊點連接工藝-38 2、元件打膠

3、工藝-39 4、元件腳成型工藝-40 5、元件傾斜、相碰預防法-41 6、PCB LAYOUT設計規範- -42 7、PCB板氧化防止法- - 43 8、A/1自插SPEC-44 9、防靜電知識- -45 10、安規常識-46 11、塑膠件常識-47 12、模具基本知識及常見不良-48 13、GAP的種類及解決方法-49 14、殼子碰/刮傷的檢驗規範-50 15、錫爐焊接原理及工藝保證-51 16、錫爐架構分析-52 17、錫爐參數分析-53 18、錫爐的日常保養-54 19、SMT錫膏的成份及存儲環境要求-55 20、錫膏印刷技術-56 第五章：其他附件 1、4M管理-57 2、5S(6S）

4、活動- -58 3、什麼是FMEA、FAI、CLCA、8D Sheet- -59 4、八大浪費-60 5、防止不良之七大要素-61 6、什麼是JIT- - 62 7、如何召集會議- -63 8、稽核要點-64 9、如何寫好報告- -65 10、6個SIGMA-66 11、統計制程式控制制SPC-67 12、PDCA-68 13、5W，2H-69 14、工單識別及運營流程-70 15、公司品質政策-71 16、有效溝通-72 第六章：經驗集匯 第一章：IE的起源及認識第一節：IE的起源第二節：對IE之認識第三節：IE行業的應用範疇第四節:TPV IE的組織結構第五節:公司的總體架構 第一節：IE

5、的起源 從第二次世界大戰後,除美國外，歐洲和亞洲各國的經濟均受到不同程度的損失。進入冷戰時期，隨著意識形態的轉變,各國都把經濟成長列為主要的施政重點，一般來說工業發展仍是國力強弱重要的指標之一，因之世界各國的領導人與經濟學者對於如何提升工業生產力,莫不把它列為優先的工作. 1890年,由工業工程鼻祖美國人泰勒（F.W。TAYLOR)開始宣導,將工作的計畫和工作的執行截然分開，由工程師等技術人員擬定計劃，設定標誰（包括工作方法）,然後交給現場操作人員，依之確實執行工作. 1911年美國泰勒（TAYLOR）發表了科學管理原理首推科學管理之開始。泰勒的科學管理理論依據可歸納如下:1、工時研究原理(T

6、ime Study Principle） 他指出在生產中的每一項工作，應該精確地做動作研究,並做時間衡量，以便將一切工作制定時間標準。 2、按件計酬原理（PieceRates Principle) 依個有的工作能量來計酬,也就是較多產量者可獲得較多的報酬,但是這個制度必須配合工時研究，事先設定工資率的標準，才能達到公平競爭，此一制度最大的優點在於刺激工作效率，避免人力浪費。 3、計畫與執行分立制（Sepavation of Planning from Performance Principle） 這個原理認為計畫責作應由廠方來負責,並視工人能力來分配工作,計畫的工作應以工時研究為基礎，而計畫的

7、推動則有賴於機器、工具及方法的標準化。 4、工作方法原理（Scienlific method of work Principle） 管理人員對於每項工作，應設計最佳的工作方法，並教育及訓練工人學習各種技術，使其能以最佳的工作方法來完成工作。 5、管理控制原理(Managerial control principle) 管理人員必須接受科學管理的教育訓練，並應用科學的方法來加以控制. 6、機能管理原理(Functional managment Principle） 泰勒放棄了以前沿用直線式管理體系,而改以機能的管理體系，而更能符合分工專業化之需求。 7、標準化原理（Standardization

8、 principle） 在工廠的各項工作建立各種標準，使增加互換性，並減少機器、工具及製作方法之類別,以減低成本. 8、合作原理(Cooperation Spirit principle) 管理人員與工作人員之間的關係放棄對立的立場，改為在合理的制度下相互合作的方法。 泰勒的科學管理對於以後的工業管理產生巨大的影響，惟其對人類行為缺乏瞭解，是為美中不足，而愛樂頓.梅耶發展出來的人群關係學指出，影響組織生產力最主要的因素在於工作上發展的人群關係。而不僅是待遇與工作環境的問題.隨著電腦在工廠中的普及化，工業管理的技術得到了更大的突破，諸如工作方法（Work method)、作業測定（Work Me

9、srutement)、統計方法(Statistical method )、作業研究（OR）計畫評核術（PERT）MIS（Management Information System）系統工程（System Engineering）、價值分析(V。A)將會在現代化的工廠管理中獲得重視.第二節：對IE之認識 賺錢的-IE（INDUSTRIAL ENGNEERING）。產品的成本,可分為硬成本和軟成本兩部份組成，例如:材料、機器設備、作業場地（廠房)等;此部份成本是硬性投資。而管理、物流的合理設計、人力成本評估及管控、制程工序的優化等則屬於軟成本，通過以上軟成本的有效管理同樣可以達到降低產品成本之目的

10、；也就是“工業工程管理”。這其中包含:“工廠佈置”、“物流分析、“工程分析、“人體工學”、“時間研究”、“動作研究”、“稼動分析”、“標準化制定”等.如何有效利用有限的(硬）成本,達到最大的產出、提升效率及生產力、防止製造過程中的各種浪費.這是IE的首要工作及責任。 二次世界大戰戰敗後，日本各方面均受到美國的影響，包含文化、政治、經濟等。為使日本的經濟能儘快複舒，日本在不斷引進美國的生產技術的同時也引進了美國的工業管理體系。其中具有代表性的豐田汽車工業公司“豐田式管理”。就是“工業工程管理”推廣典型。 IE是一門應用科學，它兼有管理及工程技術的知識領域，它將傳統的工程技術融合于現代的科學管理技

11、巧之中，隨著IE的導入,可彌補原有管理及工程技術之脫節。IE最終目的是經由管理的運作，使企業能獲得最大利益，是與成本或經濟效益有關，包括制度、作業方法、機器、工治具均應予掌握並加以改善。 IE是藉著設計、改善及設定人、料、機的工作系統，以求得到更高生產力的專門技術。 設計是指制訂新的系統。 改善是指把原有的系統改得更完美、合適。 設定是指將“設計”、“改善”之系統導入企業運作體系，並能夠穩固的發揮。 IE的工作改善，主要是通過人、機、物、法、環幾個方面之合理組配來達成以上提高效率及生產力、降低成本之目的。 人-人員，指操作員。包括人員的挑選，例：某站位是需男性還是女性,身體需高、矮，年齡是否有

12、相關要求，文化程度,身體健康狀況,工作技能等均在此考量範圍.例如我司P線“套保麗龍站”不能用女生,C線“插件站”不能用男生。 機指機器設備、儀器、工治具。為了提高效率及產品品質,需給予操作人員合理的配備各種機器設備、儀器、工治具等,以使其達到最高的工作效率,即保產品品質又保證機器設備合理利用不致於浪費為宜。 物指物料。包括生產性物料、消耗性材料及非生產線輔助材料等. 法-指方法。是由IE工程師研究出的一套(或一系列）快速、經濟有效裝配或製造產品的 作業方式。使作業員在有限時間內，生產出產品最多，品質又符合要求的產品。具體體現在作業操作指導書、作業標準化規範等方面. 環-指環境。包括照明度、空氣

13、、溫度、濕度、噪音、振動、輻射等直接或間接影響作業者的一切周遭因素均在此考量範圍。(一）工業工程（Industrial Engineering， IE）的定義：狹義生產與廣義生產生產系統是將生產要素經過投入，“轉換”而得到產出的過程。-生產要素：（自然與社會資源） 生產物件原材料;生產手段機器與設施勞動力技術與資訊-產出:產品與服務衡量生產系統的效果-生產率提高生產率途徑：技術與管理的有機結合IE是一門將技術與管理有機結合起來，研究如何使生產要素組成生產力更高或更有效地運行系統，提高生產率與工作效率的工程科學。最具權威的IE定義(1955年美國IE工程協會AIIE提出，後經修改）工業工程是對人

14、、物料、設備、能源和資訊組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學等方面的專門知識和技術,以工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。IE定義討論：IE的研究物件：集成系統,包括但決不局限於生產系統，還包括服務系統(銀行、電信、邊鎖店等）及公用設施（交通、自來水、煤氣等）-廣闊的應用面。IE所採用的知識與方法：自然科學+社會科學+工程分析與設計原理-交叉性學科。-目標：設計、改善與設置系統，實現系統優化運行(高效率、低成本等)適應於市場經濟環境。系統中包括了能源，節源、減少環境污染、開發利用新能源等，適應與可持續發展。（二)IE學

15、科特點：工程與管理相結合但即不等同於一般的工程技術又區別與管理。IE具有明顯的工程屬性生產系統(廣義）設計是首要任務；採用工程設計與分析方法-不等同於一般的工程技術物件的構成多樣性：人、物、設備、能源、資訊對象的廣泛性：任何複雜集成系統多門類知識與技術的交叉性：不僅包括自然科學與工程技術，還涉及社會科學與經濟管理知識 與管理(企業管理、工商管理等）的區別採用的方法不周目標不同IE研究管理技術企業管理與IE區別如同MBA,國外企業還有專門的IE工程師崗位（三）IE發展歷史: 發展動因 (1）社會經濟形態的演變，三個經濟形態。自然經濟：自有資源、封閉經濟、自給自足商品經濟：有效利用資源;社會生產力

16、與科學技術快速發展,開放式經濟，IE是商品經濟下的產物。產品經濟：更高社會階段的經濟形態。（2)學技術的發展：20世紀初電機的產生當今資訊技術的發展(3）社會生產力的發展：分工理論使生產力從作坊生產力發展到大批量流水線生產。大量流水、成批生產與單件小批量;三種主要的組織形式,創造了前所未有的生產力;全球製造體現了多品種小批量的需求特徵，為現代IE組織和設計能力提出了更高、更廣泛的要求。 今天,IE在世界各國成為支持生產力提高的關鍵技術。 IE發展歷史IE起源於泰勒（F。W。Talyor， 18561915)等創立的科學管理。泰勒的主要貢獻-強調科學管理,從而提高生產率;-創立了“時間研究”，改

17、進了操作方法；提出了一系列管理原理與方法；泰勒同時期IE奠基人及其貢獻吉布林雷斯(Frank B。Giberth，18681924）創立了“動作研究”（Motion study）,分析動作確定基本動作要素，經科學分析建立省時高效和最滿意的操作順序。-甘特（Henry L. Gantt）v發明了著名的“甘特圖”（Gantt chart），預先計畫和安排作業活動，檢查進度以及更新計畫的系統表方法。 IE發展理程(一）： -科學管理時代（本世紀初30年代中期) IE萌芽與奠基時期。 以勞動專業化分工、時間研究、動作研究、標準化等方法為主要研究內容； 1908年在濱州大學開設IE專業 1917年成立美

18、國IE工程師協會IIE-工業工程時代（30年代後期現在) IE作為專業出現並不斷完善； 30年代美國更多的大學設立IE專業並出現專門從事IE的職業。 吸收數學與統計學知識,創立了一系列IE原理與方法：Shewhart博士1924創立了“統計品質控制”，還有進度圖，庫存模型，人的激勵，組織理論，工程經濟，工廠佈置等 IE發展里程（二）： 二次世界大戰以後,IE取得實質性進展，表現為以下2個時期的重大變化：運籌學發生影響（40年代中期70年代）：IE的次數期 運籌學（OR）（包括數學規劃、優化理論、排隊論、存儲等理論方法)的出殃為IE通過了重要理論基礎，用於IE建立各類模型 電腦的IE的大系統類比

19、、分析與運算提供了手段； 1948年AIIE正式成立，現發展為IE國際性學術組織; 1955年制定了IE的正式定義； 50年代奠定了IE較完善的科學基礎，是IE發展最快的10年；- 工業與系統工程（70年代現在與未來） 70年代開始，系統工程(SE）原理與方法用於IE，提供了更家完善的科學基礎與分析方法 出現了新的技術:系統分析與設計、資訊系統、決策理論與控制理論； IE與SE結合的特徵:從系統整體化目標出發，研究各生產要素和子系統的協調配合，強調綜合應用各種知識與方法的整體性；應用範圍從微觀擴大到宏觀大系統的分析設計，從工業與製造部門擴大到服務業及政府部門及組織.（四） 現代IE發展趨勢:

20、現代IE就是在現代科學技術與生產力條件下研究生產（工作）系統提高生產率和況爭能力的科學 當今生產經營環境和條件發生了巨大的變化 - 市場需求多樣化，從少品種大批量生產到多品種小批量面向客戶化生產的轉變，要求生產成本與批量無關或關聯不大； 產品生產週期大大縮短，要求不斷開發新產品; 嚴格保證交貨期，提供周到、及時的售後服務； 現代製造技術與生產模式為高速、高效、高精度、和高品質生產提供了條件；(NC、CNC、CAD/CAM、GT、FMC/FMS、CAPP、CIMS、JIT、OKP、CDM、SMC、AM、VE、VM） - 資訊技術的發展為生產經營決策科學化和增強應變能力提供了手段；(Inteern

21、et、Web技術、EDI、E-Commerce、MRPII/ERP、PDM)（五） 現代IE特點：研究物件與應用範圍擴大到系統整體;採用電腦和管理資訊系統(MIS）做支撐;重點轉向系統集成(綜合）；突出研究生產率與品質;探索有關新理論，發展新方法；可變製造系統;虛擬生產系統；容錯生產管理；自適應生產調度與控制；（六） IE在我國的應用與發展:追溯到50年代初期,156項骨幹工程實施中全面學習與採用前蘇聯的模式，推行其生產組織與計畫方法，其中涉及了某些傳統的IE內容，如時間研究、制定勞動金額。5660年代社會主義建設高潮期間,開展了合理化建議、技術革新運動、改進生產工具、工藝過程、操作方法和技術

22、標準，改善勞動條件,提高工作效率,降低了成本與消耗。文革期間(19661976）,IE科學管理方法被當作資本主義加以排斥.1987年實行經濟體制改革與對外開放,從計劃經濟到市場經濟的過渡，開創IE的應用新局面.1985年電子機械部等有關部門組織和指導一些企業進行應用“工作研究試點，據10個企業統計,一次性投入76萬元,每年增加淨收入2815萬元，取得顯著成效，證明IE對我國企業管理優化、提高效率和效益也是適用和有效的。1989年舉行了中國首屆IE學術會議，成產了中國機械工程學會IE分會。1991年成立了工作研究與效率專業委員會.1992年全國高等教育自考委與機械工業部聯合發出通知決定在全國組織

23、IE專業本科段自學考試,於1994年首考。1993年教育部首先在天津大學與西安交大設立IE專業。目前已有40所左右的高校設立了IE專業.已成功地舉辦了7次工業工程學術會議，其中第8界工業工程學術會議（兼第一屆中美工業工程研討會）於2001年8月在天津大學召開。出版物：工業工程、工業工程與管理由上海交大與德國著名的Springer出版集團聯合出版。2000年6月中國機械工程學會開始組織中國IE專家與IE工程師認證工作。 (七）IE在我國應用成果:長春一汽變箱廠採用精減生產方式,降低流動資金70，降低在製品90（JIT，just in time）,提高勞動生產率90，使生產能力翻一番，生產人數下降

24、1/2。十堰二汽車橋廠在轉向節生產線上應用工作研究，提高產量29。9%，廢品率下降68，在製品減少79.9，設備故障下降84。上海大眾汽車有限公司5年期間逐步改善物流搬運和勞動組織,在增加加工深度的情況下,生產工時下降39。8%,一線勞動生產率水準接近德國水準。東風汽車公司車橋廠在差速器殼生產線上推行工作研究，使人均搬運距離縮短2，633。54m，時間減少了145。86min，操作人員減少20%,班產量提高39.04,人均生產效率提高73。8，廢品率下降31.1%,在製品下降44.2%，年創經濟效益13。87萬元。國營紅光電子管廠在引進生產線上運用工作研究,公花費1萬元就年增產值840萬元，淨

25、增利稅363萬元。北京機訂電器廠在日本專家指導下，運用IE技術改造電器產品的裝配線，新增利稅349萬元，成為“老廠不大量投入,運用IE技術大幅度增加生產效率的典型.機電行業推行工作研究效果顯著,據10個企業統計，一次性投資76萬元，而每年增加的淨收入為2,815萬元，取得了巨大的經濟效益。 從以上成效表明,IE導入企業內部，對工廠的經濟效益將產生巨大影響，這也是為何-冠捷 IE(工業工程部)狀大的原因;這同時說明“台資企業”對IE的應用和瞭解度,是有一定層度認知的。21世紀的今天，中國大陸已加入世貿組織機遇與挑戰並存；隨著國家關稅及政策上的調整，以及海外產品衝擊中國市場;中國IT業同樣面臨“產

26、品”和“價格”的雙重壓力,如何在殘酷的市場競爭中立於不敗之地，如何減少產品製造過程中的失敗成本，減少製造過程中的各環節浪費；改善產品品質；同時提高生產效率和生產力；是我們的首要任務。我們學習“海爾集團”的管理和經營理念、研究“豐田式管理、“學習松下幸之助”的有效溝通.豐田管理的第二章:豐田式生產方式的推展,就明確說到了“賺錢的IE-。第三節：IE行業的應用範疇 IE的運作,可幫助企業內部節省產品製造成本，使企業的製造規範化，更有利於產品品質穩定.但除製造業外，IE手法還可應用於哪些行業，在本節我們將進行一 些介紹. 製造業：（機械、電子、化工、輕工、紡織、建築等）： 酒店管理：商場管理:港務碼

27、頭管理:金融證券管理：水電、煤氣公共設施管理： 政府管理:如：政府部門職能合併,工作流程、手續流程簡化等。以達到提高政府辦事效率，精簡不必要的流程環節、精簡部門數量及人員之目的。第四節：TPV IE的組織架構 福清，冠捷電子有限公司,是一家專業生產電腦顯示器（MONITOR）的製造廠商，旗下工業工程部，部門成員200余人；是一個整體實力強,人員專業、具有完整體系的工程管理部門。本部于1992年成立。在制程方面分兩大部份、共七個組組成。 第一部份：CDT部份，任務負責CDT MONITOR之生產. 第二部份:LCD部份，任務負責LCD MONITOR之生產。 七組：基座組、包裝組、化學組、夜班組

28、【專案組】專案組由：塑膠殼專案、CKD/SKD專案、工具測試專案、工廠規劃專案四部份組成.一、專案工作職掌: 、塑膠殼專案1、塑膠件不良原因分析及改善對策的研究2、新模/修模品及新機種的塑膠件確認 3、修模品進度追蹤4、塑膠殼專案運轉流程的確定、補充及改善5、生產線塑膠殼問題預防、分析、歸納、總結6、塑膠件的包裝方式改良7、提供產線克服使用維護塑膠品時的作業對策8、BOM與樣機的一致性確認 9、負責A5/LCD線外加工制程及相關問題處理 10、各種塑膠件之檔案建立及維護11、定期對現有塑膠件組配狀況進行檢查 # 支援塑膠殼專案之參考性檔及表格： a、新模/修模確認CHECK LIST b、LC

29、D塑膠殼確認CHECK LIST c、新模確認流程 d、產線問題點追蹤表 e、塑膠件WAIVE使用清單 f、塑膠殼歷史狀況LIST g、塑膠殼確認NG LIST h、塑膠殼確認OK LIST i、修模試模追蹤表 j、冠捷送樣承認單 k、異常處理狀況表 l、改善案一覽表 m、BOM與樣機核對狀況表 n、A5/A6線作業指導書 a、新機種確認一覽表 b、制程變更聯絡單 c、指導書現場核對表二工作目標及改善:1、新機種在量產前嚴格按新機種CHECK LIST確認機構匹配性，把問題擋在量產之前.2、提升工程師對異常現象的分析判斷能力，提高處理異常的速度，使各線損失降低到最少。3、加強本組人員培訓,針對

30、產線發生不良案例在例會上共同檢討,由具體處理人員講解不良現象，原因及處理的具體過程.有否不足之處？如何改善？有否更好辦法?供本周工程師一起觀摩學習。4、對各種常見的異常現象進行強化培訓。 5、 配合標準組通過制程改善，產線平衡損失時間降低10%。【化學組】化學組由:SMT部分、CDT部分、化學實驗室三部份組成.一、SMT部分工作職掌:1、SMD及PCB烘烤與庫存作業指導製作及維護。2、SMT錫膏及其消耗性材料使用指導及相關管控檔制訂。3、錫膏使用異常分析解決。4、回焊爐作業指導書制訂與維護。5、SMT波峰焊作業指導書制訂與維護.6、SMT波峰焊異常處。7、SMT錫爐參數的日常檢測與記錄。8、A

31、3線紅膠波焊工藝作業指導書制訂與維護。 支援SMT部分之參考性檔及表格： a。錫爐參數記錄表 b. 錫爐參數管制XR記錄表 c。 錫爐保養CHECK LIST d。 錫爐保養試機CHECK LIST 二、CDT部分工作職掌1、錫爐作業指導書與錫爐參數制訂。2、錫爐參數的日常監測與記錄.3、錫爐日常保養。4、錫爐工藝改善與品質提升。8、維護錫爐正常作業，解決錫爐生產異常。9、錫爐工的培訓與管理。10、錫爐工績效評定。11、錫爐換錫與錫爐年度大保養。 # 支援CDT部分之參考性檔及表格： a、錫爐保養CHECK LIST b、新材料試跑記錄表 c、錫爐參數記錄表 d、錫爐參數管制圖 e、錫爐參數管

32、制X-R表 f、錫爐工教育培訓簽到冊 g、錫爐DPM資料統計週報 三、化學實驗室部分工作職掌：1、助焊劑等化學品材料分析與判定。2、化學消耗性材料使用管理。3、產線化學品異常處理.4、環境績效評估。5、化學品材料試跑與判定. a、冠捷工序控制程式檔QP14. b、新機種試跑Check list。 c、新機種評審規則. d、制程工藝分析報告。 e、FLOw chart。 f、FMEA。 g 、制程摘要. h、制程變更聯絡單. i、作業變更卡。 j、新機種動作、工時、人力差異表。 k、新機種導入流程. 、文件管控工作職掌1、對量產指導書進行日常維護、管理.2、維護BOM制程。 1、動作能量活用原則

33、；2、動作量節約原則；3、動作法改善原則(一）動作能活用原則在人的身體各部位,凡是能具有進行動作能力的部分,不管何部位，都希望全面能活用。1、部或左手能操作的事,不使用右手;2、儘量使兩手同時作業，也同時結束動作；3、雙手不要使其同時靜止,手空閒時，須動腦想加一工作。（二）動作量節約原則 多作的運動量,不但浪費時間及空間，更會消耗體力。 1、儘量使用小運動來操作工作 軀體的運動依序為腕部前腕部手腕部手指,能夠使用小運動，應儘量使用小運動。2、器具應放置於伸手能及的範圍內,並儘量放在近手邊。3、小單元的動作次數，應儘量減少。4、工具應予簡化、易用.5、材料及零件應使用易拿取之容器.6、工作物長、

34、或重或體積大時應利用保持器具.(三）動作法改善原則 能動的部位使其全部活動,可以節約的能量可以省去的徒勞動作也儘量去除，而動作的方法還是有改善的地方。1、動作能予規律化。2、雙手可反向運動,而不可同向運動.3、利用慣性、重力、自然力等。尤其儘量利用動力裝置。4、為了減少疲勞,作業椅及作業台的高度應適當。美國學者巴恩斯教授繼Gilbreth後對省工原理繼續研究將動作經濟原則又依人體、工具、場所佈置來歸納分類：(一）關於人體動作方面 1、雙手並用原則 雙手最好同時開始,同時完成工作,除了規定的何處時間外，雙手不應同時空閒。 2、對稱反向原則 雙臂或雙手之動作，應反向對稱為之. 3、排除合併原則 排

35、除不必要的動作；儘量減少動作，或使二個以上的動作合併動作. 4、降低等級原則 儘量使用最輕鬆而又能達成目的的低等級動作。手部經濟動作等級表級別運用部位1手指動作2手指、手腕動作3手指、手腕、前腕動作4手指、手腕、前腕、上腕及身體其他部位動作5手指、手腕、前腕、上腕及身體其他部位動作 5、免限住性原則 儘量避免使用限住性的動作。 6、避免突變原則 儘量避免急劇停止或急劇改變方向之動作；儘量使用圓滑連續曲線或直線進行之動作。 7、節奏輕鬆原則 動作之安排儘量使之輕鬆,並兼有自然節奏。 8、利用慣性原則 儘量利用物體之慣性及策略或自然之動作。 9、手腳並用原則 減少手的工作負荷，可用腳代替控制性的動

36、作.10、適當姿勢原則 應使用適當姿勢操作，避免疲勞及勞動傷害之動作。（二）關於工具設備方面 1、利用工具原則 能夠使用工具的,應儘量利用工具. 2、萬能工具原則 工具能兩面種以上功能之合併工具。 3、易於操作原則 工具的把手或操作部位適當位置，能使不變更姿勢即可操作。（三)關於場所佈置方面 1、定點放置原則 任何物品、工具、設備應定點放置,免於尋找。 2、雙手可及原則 物品、工具、設備之位置應盡可能放于雙手隨時可及的位置。 3、按工排序原則 物品應依工作序列做最佳擺放。 4、使用容器原則 物品、零件應儘量使用容器或裝具。 5、用墜送法原則 儘量利用重力方法墜送零件、材料或成品。 6、近使用點

37、原則 裝配之物料之運送,應儘量送至使用點。 7、避免擔心原則 場所佈置、設施、環境、作業方法應儘量減少使人擔心會有傷害。 8、照明通風原則 工作場所之光線應適當，通風應良好，溫度應適度。 9、服裝護具原則 應注意服裝、護具之適當，以避免工作傷害.第十一節:工作簡化法 衡量一個管理人員的管理能力,有一個重要的指標，就是具備化繁為簡的能力，可不是一個企業裏初階主管如領班他的工作負荷可能就是管理15人的工作量，而一個高階主管如總經理,隨著總經理的能力大小，可以負荷幾千人甚或幾萬人的企業,說不定還是遊刃有餘，難怪古時聖賢老子有句話：具備卓越的管理才能,治理國家就像烹一碟小菜一樣，輕鬆自如。 （一）工作

38、簡體的認識1、簡單就是美 任何一項制度任何一項工作，在確定目的後,在執行的過程中，應儘量力求簡化,例如：當地可買到的材料為何一定跑到老遠去買。3個人可做，為何要2個人。1個可做，為何要2個人。一次可完成，為何要好幾次去做。品質一次可做好，為何要多次檢驗整修。事實上，對任何一件事情，任何一個工作，應該保持永遠懷疑的態度，因為它一定還有更好的方法,更簡單的方法，有一句很通俗卻又實際的話：想一想，一定還有更好的方法。2、簡化並不難 只要你要做簡化，把任何一件工作，像工程分析一樣，把工作分割成片斷，再加以有系統組合,在每一個片斷的工作或每個組合，去懷疑它，為何（WHY）要這樣做，應該有更好的做法(HO

39、W TO DO)，並運用省工原理來思考.3、簡化要全員參與 上自最高層，下至基層員工，大家一起來參與工作簡化，也就是工作改善，不僅可降低成本，增加利潤，更可提高工作職場氣氛,QCC活動，改善提案制度及5S運動即是例子。4、消除抗拒變革 要簡化就要改變,大家都知道，企業生存之道就是求新求變不變就會落伍,既落伍就是等待淘汰。 （二)工作簡化之目的 工作簡化的主要目的是消除浪費，也是省工原理。主要的浪費有下面：1、工廠佈置不當，場所的浪費；2、工程流程的設計或配置不當,造成場所及搬運的浪費;3、材料、零件造成呆滯之浪費；4、機器開機率低之浪費;5、等待之浪費；6、不知使用最好的工具之浪費；7、不知應

40、用最好的工作方法之浪費；8、品質不良之浪費；9、工作士氣低落之浪費；10、人體動作不當之浪費 工作簡化,就是為了減少或徹底消除浪費,使得成本更低,主品更好，當然企業獲利就愈高. （三）工作簡化的方法1、擇出在生產上或業務上或工作上擬改善的專案在生產上屬於瓶頸(或問題最多）的工作。占大量的時間或人工的工作。反復性的工作。消耗大量材料的工作。看起來是不合理的工作。佈置不當或搬運不便的工作。2、現狀分析及檢討 使用IE的分析手法如：工程流程圖製品工程分析 作業者工程分析 工廠佈置與搬運 動作分析3、動用5W2H法來發問WHY？為何如此做，有否必要？WHAT?目的是什麼，這個工作（動作）可否考慮?WH

41、ERE?有無比這裏做更合適？WHEN？時間的安排好不好？有無更好的安排方法?WHO？誰來做?幾個人做？有否更適當的?HOW TO DO？這樣做法有沒有更好的？HOW MUCH?這樣做的成本？變更後的成本又如何？4、運用IE手法剔（除)、合（並）、排(重排)、簡化來尋求新方法剔除 經過WHY、WHAT、HOW TO DO分析後認為沒必要的，可試著剔除。合併 數人同一工作，數地同一工作或數次來回的做，可以考慮能否合併。重排 經試著剔除、合併後的工作,繼續以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作順序可否重排。簡化 經過上面剔、合、排後之工作是否最簡單、最佳的效果，是否可再簡化.5、制訂新的工作標

42、準 再好的方法也會受到抵制或排拆，當新的方法產生後，如何有效且持久的實施就成為新的課題。因之新的方法產生後,應制訂成新的工作標準，取得相關部門主管及權責主管的認可後，必要時應召集說明會以便順利能推行此一新方法.6、效果跟催(FOLLOW UP） 新的方法實施應加予跟催及控制、查看（1）有無照新方法作業.(2)新方法實際效果與預期效果比較。（3)新方法實施過程中,產生之問題迅速排除.(四）工作簡化之應用利用省工原理來消除浪費是工作簡化最主要的目的，而浪費在一般企業裏幾乎比比皆是，只是主管人員平時疏于察覺,舉幾個例子:1、一天裏面有好多人,分好幾個時間要外出辦事,就可以考慮把人與時間加以剔除及合併

43、,把工作簡化,沒有必要外出,可使用電話就不用出去，一個人可兼處理多樣事，或一次出去可同時處理幾件事，在事先計畫好,如此就簡化了.2、工廠內的人員走動及物料搬運頻繁從工廠佈置及作業的流程去研究人員走動的路徑幾次數,物料搬運的路徑次數及距離,運用工廠佈置把工作場所調整,流程順序調整,也許就可剔除不必要的走動及搬運,將多次少量的搬運使用運搬工具可以改變依次多量之搬運,搬運次數自然減少。假如設計自動傳送設備,當然搬運的工作就完全消除了.3、不良品多，檢驗人力增多產品自供應商的材料供應至廠內的加工成為製品，如果每個環節的品質均能控制得很好,理想的來說,是可實施免檢,但反過來說假如不能物色好的供應商,提供

44、好品質的材料或零件，廠內為控制好的產品而一味的增加檢驗人力，如此不僅增加大量的製造成本,品質成本當然也大幅提升,因之增加檢驗人力，或轉嫁于生產人員在材料上的注意，均是本末倒置的作法，也是管理上最大的浪費。第十二節：生產線平衡法 一個產品，少則兩三個制程，多則幾十個，而每個工程內又是由多個作業要素所組成,我們常見在生產工廠裏，製造部門依物料的加工流程分為一、二、三課，而每課內又由許多的個別工序所組成,所以又把它連合成一條條的生產線。 我們這裏所談的生產線平衡，廣義的說也應該含蓋課之間的平衡。而所謂的生產線平衡就是指工程流動間或工序流動間負荷之差距，流動順暢，減少因時間差所造成之等待或滯留現象。

45、（一)平衡的目的1、物流快速，減少生產週期；2、減少或消除物料或半成品周轉場所；3、消除工程瓶頸，提高作業效率；4、穩定產品品質；5、提升工作士氣，改善作業秩序。（二）生產線平衡表示法生產線平衡,一般使用生產流動平穩表來表示,縱軸表示時間，橫向則依工程順序表示，並劃出其標準時間，劃法可使用曲線圖或柱狀圖。生產流動平衡表（柱狀圖)（三)現狀生產線平衡分析對生產中的生產線進行分析時，依下述步驟進行:1、生產線的各工程順序（作業單位）予訂定,並填入生產流動平衡表內.2、測算各工序實質作業時間以DM(Decimal Minute）為單位記入平穩表內（1人實質時間欄)注：1DM=0。01分 =0.6秒3

46、、清點各工序作業人數，並記入人員欄內。4、1人實質作業時間人數分配時間,記入時間欄。5、此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖.6、分配的實質時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線。7、計算不平穩損失上面斜線部分的總合即為為平衡損失的總合：T(Lose）=|TmTi不平衡損失=（最高的DM合計人數）-（各工序時間的合計）如上圖=（2119）-320=798、生產線平穩率 各工序實質時間（1人）合計 320 生產線平衡率= -。.。.。-.。.- 。.= -=80。2 最高的DM合計人數 21199、生產線不平穩損失率=1生產線平穩率=1-80.2=19。8%10、如使用輸送帶之傳送，則應計算輸送帶的流動速

47、度(M/時間單位）稱為節拍時間，符號TC。通常TC=實際工作時間生產量 在TC計算出來後,在橫向劃線，劃上節拍時間的線後，生產線與生產計畫是否平衡。（四）研究與改善 將生產線流動平穩圖劃出，並計算平穩損失率及節拍時間後一條生產線的基本面貌就呈現出來了,根據這個面貌進行進一步的改善。 改善依三個方向來進行：1、不平衡的檢討與改善（1）如何減少耗時最長工序（第1瓶頸）的時間。 作業分割 將此作業的一部分分割出來移至工時較短的作業工序。 利用或改良工具、機器。 將手工改為工具,或半自動或全自動機器，或在原有工具、夾具做改善，自可提升產量，縮短作業工時。 提高機械效率 研究如何把現有的機器產以提升。

48、提高作業者的技能 運用工作教導,提升作業者技能. 調換作業者 調換效率較高或熟練作業人員。 增加作業者 上面的幾項都做了，還未達到理想，可能就得考慮增加此一工序的人員了。（2）從作業方法改善 運用改善四要法(工作簡化法)進行作業方法改善. 剔除不必要的動作。 合併微小的動作。 重排作業工序或動作。 簡化複雜的動作. 對於有妨礙的佈置或環境進行改善.2、與生產計畫的節拍時間檢討改善 通常生產計畫的節拍時間要大於作業工序的最長時間，這樣就不會存在節拍時間問題。3、改善技巧的注意 生產線的管理人員，如對IE的改善法缺乏瞭解，如出現不平穩的狀態時,習慣用人員增補來彌補，這是一個不動腦筋的做法,不足為取

49、. 除了上面介紹的技法以外,也可以對材料、零件包括設計方法來檢討，有否縮短工時的方法. 生產補進新手時，因新手對工作不熟悉，熟練度不夠.在配置上成尤其要注意,會造成巨大的不平衡使產量大幅下降，或對新手造成異常的工作壓力.第十三節：工廠佈置法個人家居的規劃與裝修大家非常熟悉。合理的家居LAUYOUT，能給主人帶來舒適與方便。工廠-作為結合人員、機器設備、物料為一體的有機運作體系，其規劃比一般家居LAYOUT要繁雜得多;合理的規劃設計工廠LAYOUT,不僅能給（企業）工廠的運作帶來保障,避免物流、人流混亂.更體現一個工廠的企業文化氛圍和工廠的管理層次水準。一般來說,合理的規化工廠LAYOUT應考量

50、以上機個方面：1、工廠的規模及未來的發展。 許多企業對企業的未來缺乏前景規劃,造成廠區的配置及廠房車間的佈置缺乏完整性，致使廠區混亂、擁擠、效率低落等問題叢生. 2、組織型態。根據工廠的組織型態；佈置如：(寫字樓）辦公區與（作業場區）車間區域分開；以避免因辦公或客人接洽在工作車間亂竄，影響工作.或車間生產工藝、技術對外洩露。3、產品的制程。根據產品的制程規劃區域;特別是與生產有密切關係的部份（如車間)；這樣可使物流須暢，整個生產過程井然有序。其中包含：制程位置差和制程時間差.4、產品及物料的體積及重量.根據產品及物料的體積及重量規劃,是與物流有關的課題,根據物料的體積規化倉庫、車間或物料周轉區

51、域，品質較重的物料要儘量不作搬運或最短距離搬運.5、機器用量。根據機器的數量規劃大小，以免車間面積過大佔用其他區域；過小，車間擁擠，作業場地不夠用問題。6、水污染、噪音污染及空氣污染的狀況.此為周遭環境考量範疇，如生活（休息）區，不可有過大機器噪音以免影響人員休息,對潔淨度有要求的車間，不可與有塵車間靠在一起！等等-，其中還包括：溫度、濕度、照明、空氣、震動、幅射、靜電等與環境相關課題.一、廠區配置要點一全企業（工廠）在整個區域內通常可以分為以下幾個區: 1、員工生活區 如宿舍、食堂、休閒場所。宿舍能獨立于廠區以外,當然是最理想，如放在廠區內，整個員工生活區應盡可能配置在較獨立地方,人員出入的

52、門禁管理也避免在工廠作業區內。 2、停車場 企業內職工及訪客洽公停車場（自行車、摩托車、小汽車、大卡車）。 3、綠化區 適當的綠化不只美化環境，對員工的情緒具有調節作用。 4、廠區通道 應考慮貨物及機器設備進出的通道及防火通道。 5、辦公行政區 指企業行政部門及人員。辦公行政區因外來接洽較多,應盡可能在廠區的前端，一方面可避免沒必要的人員到工廠作業區走動. 6、工廠作業區 工廠作業區可分為，廠內行政區(指生產管理及幕僚人員）;倉儲區（指物料倉、成品倉、工具設備倉）；生產區（指實際生產的工作區)等等.二、單機作業與流水線作業 在工業工程（IE）不未發達以前,產品的製造以“作坊式”（單機）生產為主

53、。20世紀中期以後，隨著工業生產的發展,以前沿用的單機作業逐步改良成幾個工作站,結合成一個工作段落的形式;並藉著輸送帶傳送物料，減少了人員的搬運時間及降低人員疲勞度，並因為輸送帶的傳送各工作站之間不再有材料及完成品的佔用空間,從而增加了廠房空間利用價值.是目前應用最廣泛的生產佈置方式。 （一)單機作業 1、單機作業的優點:A、一人能完成一項（或多項）作業任務，人員減少；B、管理簡單;C、適合小量單件之生產。 2、單機作業的缺點:A、不適合大批量生產；B、工件（成品）的品質由作業者撐控；C、生產效率低下. (二）流水線作業 1、流水線作業優點：A、減少空間佔用。B、去除搬運之無效時間。C、降低工

54、作人員疲勞。D、易產生團隊協作精神.E、品質易於控制.F、適合大批量之生產。 2、流水線作業缺點：A、人員配置不當易產生前後料銜接不上或堆積的現象。B、人力配置不當，易造成勞逸不均.三、流水線的型式： A、一字型(如圖）： B、非字型（如圖）:C、混合型（如圖）： D、懸吊型(如圖）： E、滾輪式（如圖）： 以上五種方式,在做生產線設計時可依產品大小、生產速度、加工方式來加以選擇。四、流水生產線的佈置原則: 在工廠裏如何布建最適用之生產線應考慮以下幾個原則： 1、短距離原則 工段與工段間,工序與工序間，物料流動距離愈短愈好，例如使用輸送帶(CONVER)就等於無距離，因兩工序間的物料流動系藉輸

55、送帶傳送，上工序做完,下工序不做移動即可取物作業. 2、流暢原則（單流向原則） 工段與工段間，工序與工序間,物料流動依一定方向(路線）流動，應儘量避免來回或上下之移動。 3、固定循序原則 工件的流動是依事先制訂的制程流程圖內之循序工序而流動，不可任意變動. 4、分工原則 每一個作業人員分攤某一部份的工作,則材料之配送，機器工具之使用及熟練度均可較好提升。 5、經濟產量原則 未達一定的經濟產量，布建一條流水線並不見合乎經濟。 6、平衡（Balance)原則 建立的生產線各工序一定要平衡，達到行如流水的效果,否則效率不如單機作業 。 7、機器設備零故障原則 一條生產線內任何一部機器設備出故障，均同

56、時影響整條生產線的人停止生產，故平時機器設備應依規定保養好，並佈置於易於維護的地方。 8、舒適原則 照明、通風、氣溫、應適度，噪音、熱氣、製造粉塵、震動應隔離。 9、空間利用原則 備用料、完成品移動快速，制程中不囤積半成品。 10、彈性原則 容易變遷或調整不同的產品。五、工廠佈置注意事項：1、多層廠房應先從樓層立體使用規劃再考慮平面佈景.2、重型機器只能使用底層,如系多層廠房，則底層之使用應考慮包括未來生產規模擴大之場地負荷。3、通道先規劃，通道盡可能直線，通道應以油漆劃線，主要通道寬小型號以1。52.0米為宜，大型工件另議。4、生產線的前後應規劃為備料區(最高2天用量）及完成品暫放區,完成品

57、可迅速移到下工作站為最好。5、應規劃行政區,作為工作管理人員及幕僚人員之辦公場所，位置最好在進門不遠處。6、各不同工作站除因噪音、粉塵、污水、高熱等污染須予以集中隔離,一般的生產部門應整齊排列，減少隔間。7、生產線人員及機器配置,應以標準工時來配置人力，儘量保持負荷平衡，避免制程中堆積.8、私有物品，除荼水飲用器皿外,應禁止帶入工作車間，解決的方法可在外部設法內務櫃。9、工作人員之工作項目除計畫內之調動外，應儘量固定。10、流水線長短之設計應力求一致，並考慮可能因產品之變換彈性使用.11、廠房高度超過4。5M時,應可考量雙層使用。12、規劃時應至少考量未來2年以內可能之產品及產能變化，事先納入

58、考量，以減少因產品及產能變化，而破壞原有之佈置。第十四節：稼動分析法稼動分析的目的:是用來分析評估機器設備或人員利用率的一種評估手段；使其合理配置（或評估現有儀器）設備的使用狀況;以達到亦滿足現有生產,節省設備投入為目的.稼動分析的基礎，基於“標準時間”研究；特別是用來評估因產能擴大或縮減，設備需求增加或減少時的評估。設備稼動分析又與機器設備的維護保養及管理分不開。機器出故障的次數及維修時間長短均影響稼動率。良好的設備保養行為可有效防止機器故障，實現機器零故障運作。使設備不良時間變少、變短;從而降低損失。機器稼動率定義：是指單位時間內,故障時間與機器理想工作時間的比值。例如：一天工作滿載8小時

59、,今天因機器出故障1小時不能生產，那麼今天此台機器的稼動率是多少呢？1（1小時8小時）100 = 87.5 設備稼動率最高100%;愈接近100愈好，說明機器生產稼動率愈高。上面所說的是單台的機器設備稼動率。若整條流水生產線或因其中一台機器設備出現故障,而不得不使整條線的機器設備稼動率下降；這種情況應儘量避免.所以我們說，機器稼動率的提高與機器設備的維護保養分不開.第十五節:成本分析商品，一定要借用市場出售來創造所謂“剩餘價值”。其實,市場本身並不創造產品剩餘價值。而是成本與利潤的轉換行為。下面我們就圍繞成本有關課題進行解說，希望讀者走出誤區,能對成本有一全面性瞭解.市場的產生，只是將商品從工

60、廠（或一個地點）搬運到另一個地點（市場）出售的過程,這其中增加了搬運的浪費，對最終用戶而言,在原有產品上增加了搬運成本，也就是說,產品市場的價格往往高於產品的出廠價格,對生產廠家而言,此種搬運並沒有為生產廠家造成直接經濟上的增長。但是，因為廠家的大批量生產無法將產品在最短時間內或本地區完成銷售（任務）行為，廠商產品的積壓時期愈長，勢必影響生產廠商的利潤（ JIT)；所以,廠商需要大量的產品銷售商（或銷售代理商），為其完成銷售工作，同時將商品的積壓成本轉稼給銷售商。而銷售商則採取有效防範商品積壓或促銷手段,將商品以最快的速度送到（消費者)最終用戶手裏.這種定點買賣，並用貨幣與商品進行交換的過程，