T构转体施工组织设计（55页）

1、PAGE PAGE 58表1 施工组织设计文字说明1.编制依据及范围1.1编制依据1.1.1青兰高速公路跨京广铁路及107国道分离式立交桥施工招标、投标文件和施工承包合同书。1.1.2河北省交通规划设计院设计的25合同两阶段施工图。1.1.3公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）1.1.4公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）1.1.5高速公路交通安全设施设计及施工技术规范（JTJ074-94）1.1.6公路工程技术标准（JTGB01-2003）1.1.7公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）1.1.8铁路技术管理规程1.1.9建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术

2、规范（JGJ 130 2001）1.1.10铁道部铁路工务安全规则、铁路营业线施工及安全管理办法 （铁办2007186号）以及北京铁路局关于印发营业线施工管理及安全实施细则的通知（京铁师2005455号文）、北京铁路局关于印发北京铁路局路外工程管理办法的通知（京铁师2005108号文）1.1.11甲方及监理要求1.1.12现场调查资料及我单位现有的施工技术水平和能力。1.2编制范围青兰高速公路邯郸至涉县段跨京广铁路、107国道转体桥工程，主桥部分：左幅桥里程ZK119+414.75ZK119+504.75，右幅桥里程ZK119+454.75ZK119+544.75。2.工程概况2.1工程介绍青

3、兰高速公路在京广线K451+904.8处以71.80的交角上跨铁路，跨线桥孔采用245mT构，斜交正做，平面转体施工。为了减少梁体施工对铁路运营的影响，设计采用双幅平面顺时针同步转体法施工，转体旋转71.80,以上球铰半径为度量标准,转体重量为34589.4KN。主桥上部结构采用单箱单室斜腹板箱形截面，采用C55混凝土，孔道压浆采用M55水泥浆。T构支点处梁高4.0m，梁底线形按二次抛物变化，边支点直线段长4.95m，腹板厚度为50cm100cm：顶板厚30cm，底板厚25-80cm箱梁顶宽13.75m，箱底宽6.6m-7.7m，翼缘长2.7m，T构采用双向预应力体系，其中纵向钢束采用1275

4、及1075，两端张拉，横向张拉钢束采用375，单端张拉，顶板张拉控均为1302Mpa。T构施工时，先顺铁路方向支架上现浇T构箱梁，待进行预应力张拉后，进行转体，架设小箱梁。主桥T构左侧采用GPZ（KZ）2.5DX为抗震型单向活动盆式橡胶支座，右侧采用GPZ（KZ）2.5SX为抗震型双向活动盆式橡胶支座。T构转体过程中距轨顶最小距离为8.36m，至回流线1.69米，距接触网杆顶0.46m。双幅转体时从159、161、162和163号铁路电气化立柱通过。下部结构T构墩身身高为8.5m，上端1m高，下端2m高采用实体，中间部分为空心段，桥墩顺桥向壁厚1m，横桥向壁厚0.8m，转盘结构采用环道与中心结

5、构的球饺转动系统；上下转盘均采用C40混凝土，上转盘为三向预应力张拉。基础采用11根直径1.5m的钻孔桩，桩长45m，采用C25混凝土。桥墩承台边缘距铁路线路中心的最小距离为11.85m。基坑开挖深度约5m。为确保京广铁路行车安全，桩深10.5米，桩径1.25米，桩间距1.65米，上设冠梁将排桩连接为一体，桩间用砼板对路基土体进行围挡。图1：转体结构剖面图2.2工程特点及难点2.2.1该桥采用双幅同步转体施工，以减少对铁路运营的影响及存在的安全隐患。2.2.2该桥上跨京广铁路，需与北京铁路局各设备主管单位协调电杆、地下管线安全施工等事宜，施工全过程对京广铁路行车及设备安全有影响，保证铁路干线的

6、运营安全是施工过程的重中之重。2.2.3上下球铰安装精度的控制、主要截面控制应力值、沉降徐变控制、曲线上施工的线形控制、转体过程精度和安全控制。2.2.4预应力施工，预应力作为全预应力结构的生命线，是保证结构安全和耐久性的关键，施工中应严格按照设计要求，按照规定程序和要求，对混凝土的龄期、强度，张拉力和伸长量进行严格要求，尽量减小混凝土收缩、徐变对结构的影响。2.2.5混凝土浇注，本工程箱梁高4米、宽13.75米、一幅箱梁长90米，对混凝土的浇注顺序以及施工组织提出了较高的要求，在施工前应进行方案论证，严格按照制定的浇注方案进行施工。2.2.6在转体桥无合拢段两侧悬臂各45米的桥型和双幅同时同

7、步转体，有显著的新颖性。对梁端挠度的控制要求高，对转体后是否能准确就位提出了较高的要求。2.2.7双幅同时同步转体也是转体过程控制的难点，双幅同时同步转体要求转体同时启动，转体过程中速度相同，转角相同，因此需要有严格的施工控制方法。2.3 T构转体箱梁在转体前后与铁路位置关系图（见附图）2.4施工顺序双转体施工顺序：钻孔桩施工转体承台施工球铰安装上转盘施工中墩施工箱梁施工转体转体就位。3.工期安排3.1计划工期： 挖孔防护桩施工均以施工完毕，Y4中墩钻孔桩均已施工完毕，Z2中墩钻孔桩剩余6根钻孔桩。剩余工作量计划安排如下：Y4上下转盘 2008年10月1日2008年12月15日Y4中墩 200

8、9年3月1日2009年3月25日Y4号245mT构箱梁 2009年2月15日2009年4月20日Z2钻孔桩施工（5根）2008年10月1日2008年11月10日Z2上下转盘 2008年11月11日2008年12月20日Z2、Y4中墩 2009年3月20日2009年4月19日Z2号245mT构箱梁 2009年4月21日2009年6月21日转体施工准备 2009年6月22日2009年6月31日T构转体 2009年7月1日2009年7月10日Z3、Y3墩柱盖梁施工 2009年7月11日2009年7月30日封固转体、桥面铺装 2009年7月11日2009年7月30日3.2开工批复开工前上报施工方案，请

9、北京铁路局总工室组织施工中各相关站段对施工方案进行审批，在审批通过后，与设备单位签订安全配合协议，进行营业线施工审批，得到路局各处同意后正式开工，铁路既有设备需改移时，必须与设备单位达成一致，且有监护人员现场监护，方可施工。4.人员、机械配备4.1人员配备项目经理:冯国恩总工程师: 安彦鹏工程部长：李强盛测量工程师：刘利军桥梁工程师：严曙光、宋换张安全员：郝东海质量员：赵风岗、许连海、张连振试验员：程庆申、及晓程领工员：赵公权、葛小山、黄明家物 资：王文会工人：60名4.2投入工程主要施工机械设备表 主要施工机械表序号机械或设备名称型号规格数量额定功率1挖掘机EX550H11.62m32装载机

10、ZL505154KW3m33工程钻机GPS-2024砼搅拌运输车KJ5254GJB212m35砼搅拌运输车AH5253GJB4212m36混凝土搅拌站HLS75175m3/h7混凝土搅拌站HBT50150m3/h8砼泵HBT60160m3/h9砼输送泵HBT60260m3/h10发电机YK27001120kw11钢筋切断机GJ40-B25.5 KW/台12钢筋弯曲机GW4033KW/台13钢筋调直机GT4-815.5 KW/台14切割机J3G6-400-222 KW/台15对焊机UN1-1001100 KW/台16电焊机BX-315525 KW/台17插入式振动器ZX50202.2KW/台18

11、波纹管卷制机SB-JG-11015.5KW/台19气泵520千斤顶ZL100821自卸车1491.280/K292158kw19T22千斤顶YCD25OO615023全站仪Laika224水准仪Laika10.2mm5总体施工方案由于本桥上跨京广铁路，为减少对铁路运营的影响及尽量消除安全隐患，该桥采用双幅同步转体的施工方法，根据本桥的施工特点，总体施工步骤如下：第一阶段：施工准备及拆迁改移施工准备工作主要包括技术准备、材料机具进场准备、现场相关临时设备等工作。拆迁改移是对影响施工的电力、管道线路调查，进行拆改。T构转体过程中距轨顶最小距离为8.36m，至回流线1.69米，距接触网杆顶0.46m

12、。双幅转体时从159、161、162和163号铁路电气化立柱之间通过。（附转体施工与铁路设备关系图）第二阶段：路基防护桩施工在正式开工之前，对京广铁路进行人工挖孔桩防护。第三阶段：桩基施工根据现场地质情况，采用冲击钻进行施工。第四阶段：承台、上下转盘及墩身施工本阶段施工包括上下球铰安装、转体体系预制、上转盘三向预应力体系张拉，是本工程技术控制和施工的重点和难点之一。第五阶段：现浇梁预制及张拉现浇梁施工紧随下转盘施工，进行地基处理、支架搭设、底模安装等可平行施工的工序。T构的沉降、线性控制、砼质量、模板的支护刚度是施工的重点和难点。第六阶段：桥面系施工为了T构转体就位后，后继施工对既有线不再有安

13、全影响，梁体张拉完成后，立刻进行防撞护栏、防护网、桥面排水及其他设施施工。第七阶段：T构转体梁体张拉完成后，上报北京路局转体施工封锁要点计划，经审核批复后，要封锁点进行T构转体。第一次转体至临时墩，第二次转体就位，每次32分钟，共64分钟。第八阶段：Z3、Y3盖梁施工转体就位后，卸重，并拆除导梁，施工Z3、Y3盖梁，张拉T构底板钢束。当各部位砼强度达到要求后，安装支座，落梁就位。第九阶段：封闭转体部分落梁完成后，立即支模、绑扎钢筋，用混凝土封固Z2、Y4上下转盘，桥面铺装施工。T构施工完毕，拆除临时墩。6具体施工方案如下：6.1人工挖孔桩T构桩基和下转盘施工前，根据设计图纸采用人工挖孔桩对京广

14、铁路进行防护，桩长10.5米，桩径1.25米，桩间距1.65米，上设冠梁将排桩连接为一体，桩身为C30钢筋砼。6.2钻孔桩每个T构承台下设直径1.5m钻孔桩11根,长度45m。施工时采用冲击钻进成孔,钢筋笼钢筋集中制作，现场绑扎、焊接成型，利用汽车吊一次吊装就位。钻孔施工前考虑跨铁路一孔两墩设置防雷接地，墩身钢筋与桩基钢筋焊接时，应上下错开，并保证焊接长度不小于80mm。系梁顺路线两侧设置预埋钢板，由上层钢筋网引出。每个桥墩和桩基引出一跟直至与防护网焊接，接地电阻应小于4。钻孔桩混凝土龄期达到要求后,对所有钻孔桩采用超声波法逐根进行检测;当对桩身混凝土质量有疑问时和设计有要求的桩,采用钻芯取样

15、进行检测。6.3施工安全注意事项因施工时与京广线运营安全息息相关，故要注意以下几个方面问题。1、管线探测：沿承台四周先人工挖2m深的检查坑，当发现孔位地下有管线、光缆或其他物体时及时通知监理工程师确认，请铁路局设备相关部门出面，并协商出解决办法，妥善处理。2、钻机就位时，不得碰撞施工防护网，顺线路走向放置。3、在最靠近铁路的桩施工时，要有专人防护，当有车通过时，要停止作业，列车通过后方可施工。4、与现场施工监护人员做好施工配合，专人观察线路平顺和高低情况，做好记录，如发现线路有变化及时停止施工，并给予调整。5、吊车作业时，要有人工配合，在吊装钢筋笼、导管等物件上拴绳索，防止物件侵入铁路限界。6

16、.3转体承台施工6.3.1基坑开挖T构承台基坑挖深约5m，靠近铁路既有线基坑侧垂直开挖，利用人工挖孔桩防护。开挖至基底标高后采用人工开挖清理,表面用沙浆抹平。基坑顶设排水沟和土围堰，防止水流入坑内。混凝土桩头露出后用空压机带风镐凿除桩头混凝土，距设计桩顶预留30cm人工凿除，并清扫干净。请监理工程师及桩基检测单位进行超声波检测，检测合格后进行承台施工。6.3.2转体承台总体施工方案转体下盘为支承转体结构全部重量的基础，支承上部转体重量，转体完成后，与上转盘共同形成桥梁基础。下转盘上设置转动系统的下球铰、保险撑脚环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等。根据施工工艺及球铰和下滑道的安装精度要求，转体承台

17、的浇筑分三次完成。钢筋集中在加工厂加工，现场绑扎成型。模板采用组合钢模板拼装，方木和槽钢作为背楞。下口设水平支撑，上口用钢筋对拉。混凝土采用搅拌站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运送，溜槽入模，人工分层振捣。1、第一步绑扎承台底和侧面四周钢筋，进行第一层混凝土浇筑，高度为1.35m，并在混凝土顶面预埋滑道和下球铰骨架安装角钢；2、安装下滑道骨架和下球铰骨架，要求骨架顶面的相对高差不大于5mm。骨架中心和球铰中心重合，与理论中心偏差不大于1mm；3、绑扎预留槽两侧钢筋，安装预留槽模板，进行二次混凝土浇筑；二次浇筑至承台顶面，控制好预留槽混凝土高度；4、绑扎球铰预留槽和下滑道钢筋，安装滑道钢板，要求滑道

18、钢板顶面局部平整度不大于0.5mm,相对高差不大于5mm，采用调整骨架上的螺母使其水平，钢板调平后在钢板顶铺3mm厚不锈钢板，不锈钢板和滑道钢板采用中间塞焊和周围点焊方法焊接，焊接后磨平；5、第三次浇筑预留槽混凝土（下滑道钢板下部和下球铰预留槽），浇注千斤顶反力座和转体牵引反力座混凝土。6.3.3转体承台施工质量控制：1、钢筋绑扎：钢筋绑扎时，应调整好其主筋与钻孔桩主筋的位置，钢筋外侧绑扎垫块，钢筋绑扎按顺序逐根安装到位。安装成型的钢筋做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。2、预埋件安装：在混凝土灌筑前将下球铰、滑道钢板和千斤顶反力座预埋钢筋等精确定位并固定。3、混凝土浇筑:混凝土采用吊

19、车下料分层浇筑，每层控制在30cm左右，连续作业一次完成。由于水平转盘面积比较大，盘下结构复杂，下转盘混凝土的密实性是转盘安装成败的关键：提前试配微膨胀混凝土，并作好膨胀力现场测试记录；调整配比中减水剂、膨胀剂的掺量，将混凝土的工作度调整到最佳。在加工转盘时就充分考虑到混凝土施工时的密实性问题，在下转盘上留有振捣孔和排气孔。安装过程中采用高精度水准仪进行全过程测量控制，并在盘下混凝土浇注前后对每座转盘进行监测。转盘盘面用多层塑料布进行封闭，在形成对盘面保护的同时，更有利于浇筑完毕后对盘面的清理。混凝土浇注采用输送车运输，泵车布料，混凝土浇筑从一侧赶往另一侧，保证下球铰和滑道钢板下能排出空气，混

20、凝土密实。在盘下混凝土浇筑到接近下盘底面约20cm时，首先将已经浇筑的混凝土充分振捣密实后上层混凝土采用单方向整体推进浇筑，浇筑层厚控制在50cm左右，即让混凝土将盘面充分掩埋，一次浇满盘下混凝土。当混凝土浇筑到每个振捣孔位置时，在水平方向振捣的同时，采用插入式振捣设备从振捣孔深入盘下，捣固密实，现场观察混凝土不产生下沉，而且周边排气孔充分有混凝土冒出。6.3.4沉降观测为确保铁路运营安全，对转体施工结构安全和其对铁路运营的影响做到有效控制，特制定以下沉降观测方案。1、观测点布置图4：转体承台沉降观测点布置图2、观测时间安排承台浇注完毕拆模后；T构箱梁浇注后；拆除箱梁支架后；转体前；转体过程中

21、。3、沉降指标在承台上布置4个沉降观测点，其不均匀沉降不得超过2cm，若超过2cm，根据现场实际情况结合专家意见，进行进一步的调整。6.4钢球铰制作与安装下球铰直径2500mm，上球铰直径3000mm，厚度均为30mm。球铰在转体过程中支撑转体重量，是平衡转动体系的支撑中心和转动中心，其加工及安装精度直接影响转体效果。6.4.1制造精度控制如下：1、球面光洁度不小于3，即表面粗糙度不大于Ra25m2、球面各处的曲率应相等，其曲率半径之差0.9mm；3、边缘各点的高程差1mm；4、椭圆度1.5mm；5、各镶嵌四氟板块顶面应位于同一球面上，其误差0.6mm；6、球铰上、下锅形心轴、球铰转动中心轴务

22、必重合，2mm。其顶面任意两点高差不超过1mm；球铰转动中心务必位于设计位置，其误差：顺桥向1mm，横桥向1.5mm。钢球铰在工厂加工制造，在下球铰面上按设计位置铣钻四氟板镶嵌孔，同时在下球铰面上设置适量的混凝土振捣孔，以方便球铰面下混凝土的施工。经与设计联系，对球铰结构进行了部分调整，见图。图5 转体球铰结构图图6 骨架结构图图7 球铰筋板焊接结构图图8 震捣孔结构图图9 四氟凹坑分布图6.4.2球铰安装1、安装下球铰下球铰骨架固定牢固后,吊装下球铰使其放在骨架上,对其进行对中和调平,对中要求下球铰中心纵横向误差不大于2mm,施工采用十字线对中法,水平调整先使用普通水平仪调平,然后使用精密水

23、准仪调平,使其球铰周围顶面处各点相对误差不大于1mm，固定死调整螺栓。2、聚四氟乙烯片的安装及涂抹黄油下球铰精确定位后，进行下球铰聚四氟乙烯滑动片的安装。聚四氟乙烯滑动片安装前，先将下球铰顶面清理干净，球铰表面及安放滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。根据聚四氟乙烯滑动片的编号将滑动片安放在相应的镶嵌孔内。每个球铰布置324块60mm的聚四氟乙烯片，总面积为9161cm2, 聚四氟乙烯片处于高压应力状态,平均计算压应力为38.1MPa。该聚四氟乙烯片设计抗压强度为100MPa。滑动片安装完成后，各滑动片顶面应位于同一平面上，其误差0.6mm。检查合格后，在球面上滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯

24、粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面，保证滑动片顶面有一层黄油聚四氟乙烯粉。涂抹完黄油聚四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球铰内，并尽快安装上球铰。球铰安装要点：保持球铰面不变形，保证球铰面光洁度；球铰范围内混凝土振捣务必密实；防止混凝土浆或其它杂物进入球铰摩擦面。3、转动中心轴的安装施工中要精确安装下球铰精密对位后进行锁定。在混凝土灌注前将球铰中心轴的预埋套筒精确定位并固定，以便中心轴的转动。下球铰混凝土灌注完成后，将转动中心轴270mm钢棒放入下转盘预埋套筒中。4、上球铰的吊装转动中心轴定位后，吊装上球铰，吊装上球铰前，将锅形上球铰底面用抹布擦洗干净，均匀涂抹少量黄油

25、，然后进行吊装。上球铰精确就位并临时锁定限位，上下球铰吻合面四周用胶带缠绕密封，严禁泥砂或杂物进入球铰摩擦部。5、安装注意事项 球铰安装期间，受外界环境影响，会附着水汽、杂物，以致表面产生锈蚀。此外安装时的吊装过程也容易产生碰撞，致使球铰产生轻微变形、损伤。因此在整个安装过程中，应注意以下事项：（1）转体球铰运抵现场后，在安装前的放置期间应使用防水塑料布将球铰整体严密包好，并将上下球铰边缘的缝隙、中心销轴套管口也用防水塑料布密封，以防止雨水、沙尘、杂物等进入球铰工作面。（2）在整个安装吊装过程中，应注意平稳起吊，对准位置后再放置，放置时要轻慢。吊装过程应避免球铰与其它物件的碰撞，特别要注意保护

26、上球铰凸球面，不得磕碰、划伤。（3）安装上球铰之前，应注意保护好上球铰。可将上球铰凸球面涂抹黄油后，用防水塑料布将整个上球铰严密包起来，放置于在厚木块上。使用时，将上球铰吊起，去除防水塑料布，用纱布将凸球面擦拭干净，检查凸球面上有无生锈，如有，可用布轮抛光方法清除。（4）上球铰安装完毕后，用宽胶带纸将上下球铰边缘的缝隙密封，待上盘混凝土浇注完毕，球铰转体之前，用刀片将宽胶带纸划开。6.5转体上转盘撑脚与滑道上盘撑脚即为转体时支撑结构转体平稳的保险腿。从转体时保险腿受力情况考虑，转台对称的两个保险腿之间的中心线重合，使8个保险腿对称分布于纵轴线的两侧。在撑脚的下方（即下盘顶面）设有0.7m宽的滑

27、道，滑道半径2.9m（外径），转体时保险撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求整个滑道面在一个水平面上，滑道骨架顶面角钢相对标高高差5mm；滑道顶面局部平整度0.5mm；其相对高差不大于2mm。每个上转盘下设有8个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设30mm厚钢板。双圆柱为两个600mm16mm的钢管，撑脚钢管内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚在工厂制造后运进工地，在下转盘混凝土灌注完成上球铰安装就位时即安装撑脚，并在撑脚走板下支垫20mm砂箱撑脚底与不锈钢板间预留20mm间隙，施工时，在撑脚底和不锈钢板间放置由木条做成的一个方框，方框厚度为20毫米，内填平石英砂，把撑脚水平地布置在石英砂上。每个

28、滑道上布置16个砂箱，砂箱直径为500mm，每个理论承重300t，用来支承上转盘和上部结构的重量,同时起到稳定上转盘作用。转体前抽掉垫板并在滑道面内铺装3mm不锈钢板。6.6混凝土上转盘施工1、上转盘的受力情况上盘是转体的重要结构，在整个转体过程中形成一个多向、立体的受力状态，布置三向预应力钢筋。上盘边长7.662m，高1.5m,转台直径5.8m，高0.8m，转台是球铰、撑脚与上盘相连接的部分，又是转体牵引力直接作用部位。上盘撑脚安装好后，立模，绑扎钢筋，安装预应力筋及管道，预埋转体牵引索，浇筑混凝土。待混凝土达到设计强度后，预应力施工顺序如下：张拉竖向预应力筋及管道压浆；待竖向预应力筋及管道

29、浆体强度达到强度后，张拉50%纵向和横向预应力筋，压浆；待纵向、横向管道浆体达到设计强度后张拉另一半纵、横向预应力筋。纵、横向预应力筋采用单端张拉，张拉端、锚固端交错布置。管道压浆采用M40水泥浆。2、上转盘施工步骤上转盘由圆柱形转台及矩形台两部分组成，故上转盘施工分两步进行。圆柱形转盘施工中，转台内预埋转体牵引索，牵引索采用915.24钢绞线,预埋端采用P型锚具，牵引索锚固端应埋入转盘3m以上，并圆顺地同一对索的锚固端对称于圆心，每根索的预埋高度和牵引方向一致，每对索的出口点对称于转盘中心。3、注意事项球铰范围内竖向预应力筋锚固端要采取措施密封，以免混凝土进入管道。根据设计要求钢套管(球铰定

30、位销轴)顶预留压浆孔和一排气孔,以备转体完成后往套管中压入微膨胀混凝土,在上转盘中预留压浆管道。上转盘球铰钢箱内灌入微膨胀混凝土。6.6转体主墩施工墩身混凝土灌注按常规施工组织，即人工绑扎钢筋，人工配合机械安装模板，外模采用整体钢模，内模采用木模，混凝土灌注采用泵车灌注，墩身分两次浇注完。第一次浇注墩底2m实体段,第二次浇注墩身空心段，第三次浇筑墩顶实体段。浇注混凝土时，混凝土自由下落的高度不得超过2m，混凝土浇注完后及时覆盖土工布，并浇水养生。6.7箱梁施工本工程混凝土箱梁底为二次抛物线，既有平曲线和竖曲线,又有纵坡和横坡的影响，线形比较复杂，施工中对于梁底和梁外缘的线形以及梁顶面以及底板标

31、高控制，均应严格要求和控制。箱梁模板、支架及地基处理是保证混凝土箱梁施工安全的关键因素，同时也是影响梁底线形的重要因素。所以在施工前，务必要按照施工需要，严格控制，保证施工的安全和质量。6.7.1箱梁施工工艺流程现浇混凝土箱梁施工流程详见附件9。6.7.2支架6.7.21基础处理为保证模板支撑的稳定性，首先进行原地面整平压实，清除基础软土，并进行整平，然后进行压实处理，原地面采用16吨的振动压路机压实，压实度95%以上，纵横向高程允许偏差3cm。上填30cm厚三七灰土，分2层（每层15cm厚）进行碾压处理，压实度应达到96%（重型击实）以上，满足地基承载力300Kpa；灰土上铺15cm厚的C2

32、0混凝土。支架外侧设置B=5m施工便道。考虑到雨水影响，施工便道采用1%单（横）向排水坡（即Y4向大里程向，Z2向小里程向），铁路路基与支架基础之间设置纵向排水沟，严禁雨水浸泡支架基础。6.7.22排架布置方式说明一、支架布置方式立杆采用碗扣式脚手架，钢管外径4.8cm，壁厚3.5mm，应符合GB15831-1995规定。搭设满堂碗扣式支架，施工时T构两侧对称同步进行。根据箱梁断面尺寸的不同，采用不同的立杆步距及布置形式。具体布置方式如下：第一浇筑段（0m-12.7m）整个箱梁翼板下对应排架布置方式为：0.9 * 0.6 ，步距0.6m；整个箱梁底板对应排架布置方式为：0.6 *0.6 ，步距

33、0.6m；本段腹板高度较高，厚度较大，故本段腹板下，对应排架布置方式为：0.3 *0.6 ，步距0.6m。第二浇筑段（12.7m-34.5m）整个箱梁翼板下对应排架布置方式为：0.9 * 0.9 ，步距0.6m；整个箱梁底板对应排架布置方式为：0.6 *0.9 ，步距0.6m。第三浇筑段（34.5-40m）整个箱梁翼板下对应排架布置方式为：0.9 * 0.9 ，步距0.6m；整个箱梁底板对应排架布置方式为：0.6*0.9 ，步距0.6m。其中端部（40m-45m）范围内箱梁翼板下对应排架布置方式为：0.9 * 0.6 ，步距0.6m；整个箱梁底板对应排架布置方式为：0.6 *0.6 ，步距0.

34、6m。排架整体完成后加双高剪刀撑，与地面倾角在450-600之间。断面横桥向每4排立杆设置一道。顺桥向排架两侧每6m一组斜支撑。排架强度及稳定性均经过检算及符合相关规范要求，在施工前上报设计单位及监理审核。在铁路隔离网外搭设，支架靠近铁路侧距供电回流线距离为4.82m,梁底高出电气化杆1.553.85m。为了保证铁路运营安全，靠近铁路侧支架外设置安全防护网，防护网高出桥面2.5m二、支架检算参考文献1、木结构设计规范（GB50005-2003）；2、钢结构设计规范（GB50017-2003）；3、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130 2001）。荷载取值模板支架自重：3.0kN/

35、m2；钢筋混凝土自重：26.0kN/m3；倾倒混凝土的荷载标准值：2.0kN/m2；施工均布荷载：1.0kN/m2。恒载的分项系数取1.2，活载的分项系数取1.4。横杆步距为0.6m时，单根立杆允许荷载Pmax=40kN。1、第一浇筑段检算（中墩中心两侧各12.7m）按照最不利截面S7-10-4(48/162)截面进行检算：（1）底板支架底板混凝土荷载14.26m3/m（该截面除翼板外全部混凝土）。荷载值:=14.26*26*1.2*0.6+3*8.73*0.6*1.2+(2.0+1.0)*1.4*13.75*0.6=331kN该截面布置18根立杆则单杆承载力=331/18=18.3kN40k

36、N（2）腹板支架箱梁腹板高度H=4m时，B=1计算荷载值：=4*1*26*1.2+3*1*0.6*1.2+(2.0+1.0) *1*0.6*1.4=80kN132.6*0.3*0.6=23.9 kN40 kN该截面布置5根立杆则单杆承载力=80/5=16 kN40kN（3）单侧翼板混凝土荷载0.98m3/m荷载值：=0.98*26*1.2*0.6+3*2.7*0.6*1.2+(2.0+1.0) *2.7*0.6*1.4=31kN单侧翼板布置3根立杆则单杆承载力=31/3=10.3kN40kN2、第二浇筑段检算按照最不利截面S7-10-4(51/162)截面进行检算：（1）底腹板混凝土荷载10.

37、3m3/m（该截面除翼板外全部混凝土）。荷载值:=10.3*26*1.2*0.9+3*8.35*0.9*1.2+(2.0+1.0)*1.4*8.35*0.9=348kN该截面布置14根立杆则单杆承载力=348/14=24.9kN40kN（2）腹板支架箱梁高度H=2.93m时,B=0.75cm计算荷载值：=2.93*26*0.75*0.9*1.2+3*0.75*0.9*1.2+(2.0+1.0) *0.75*0.9*1.4=67kN该截面布置3根立杆则单杆承载力=67/3=22.3 kN40kN（3）单侧翼板混凝土荷载0.98m3/m荷载值：=0.98*26*1.2*0.9+3*2.7*0.9*

38、1.2+(2.0+1.0) *2.7*0.9*1.4=46kN单侧翼板布置3根立杆则单杆承载力=46/3=15.3kN40kN3、第三浇筑段检算（1）端部等高段4.95m检算按照最不利截面S7-10-4(48/162)截面进行检算：端部底腹板混凝土荷载15.9m3/m（该截面除翼板外全部混凝土）。荷载值:=15.9*26*1.2*0.6+3*13.75*0.6*1.2+(2.0+1.0)*1.4*13.75*0.6=361kN该截面布置14根立杆则单杆承载力=362/14=25.9kN40 kN单侧翼板混凝土荷载1.65m3/m荷载值：=1.65*26*1.2*0.6+3*2.7*0.6*1.

39、2+(2.0+1.0) *2.7*0.6*1.4=44 kN单侧翼板布置3根立杆则单杆承载力=44/3=14.7kN40 kN（2）一般截面检算按照最不利截面S7-10-4(51/162)截面进行检算：底腹板混凝土荷载6.4m3/m。荷载值:=6.4*26*1.2*0.9+3*13.75*0.9*1.2+(2.0+1.0)*1.4*13.75*0.9=276kN该截面布置14根立杆则单杆承载力=276/14=19.7kN40 kN单侧翼板混凝土荷载0.98m3/m荷载值：=0.98*26*1.2*0.9+3*2.7*0.9*1.2+(2.0+1.0) *2.7*0.9*1.4=46 kN单侧翼

40、板布置3根立杆则单杆承载力=46/3=15.3kN40 kN6.7.23支架施工安全措施（一）箱梁浇注支架立杆和横杆、剪刀撑采用扣件式脚手架。立杆上顶部设置U型可调托座，用来调整各个部位标高。在U型可调托座上的纵、横方向各铺一层方木，方木上铺设底模，在方木与底模间可用木楔调整标高。用铁钉将面板和方木钉牢，方木与支架横木用铁钉钉牢。为防止漏浆，在模板拼接缝处架设密封条（4mm15mm）。（二）按设计要求完成下部构造的施工以后，搭设支架。支架搭设好后，支架沉降值在浇注混凝土前通过预压取得，预压荷载为箱梁自重的1.1倍。（三）支架顶部标高的控制支架顶部标高控制在箱梁混凝土底面标高以下0.4m，考虑到

41、U型可调托架螺纹长度及木楔调整范围有限，由测量人员在底板边缘和翼板边缘每隔2m提供1个横断面，每个断面6个控制点的标高。其它点的标高由工人拉线控制，顶部标高要求控制在3cm以内。（四）支架搭设技术要求为保证钢管支架能够满足受力要求，在支架搭设过程中，对以下几点应仔细检查，严格把关。1、立杆的竖直度应有保证，不能用腐蚀的或有破损的弯管作为立杆。2、拧紧所有结点处的卡扣螺母，卡扣不能松动，更不得短缺。3、保持每一道剪刀撑前后、上下相连，避免在断面内出现空档。4、无论是横桥向、顺桥向、还是竖向，钢管接头要错开布置， 使每一步或每一跨的接头不超过该断面钢管总数的12。5、底托密贴纵梁。6、所有竖杆间距

42、误差在5cm以内，水平杆距离误差在8cm以内。（五）支架的拼装1、在混凝土硬化条形基础上划线，标明钢管的安装位置，安放底座，安装钢管脚手架的竖杆和横杆，设置纵横向的剪刀撑，安放上端可调顶托，顶托可调距离应按设计图纸设置。支架的安装精度，要求立杆的垂直度不得大于架高的1/200。2、支架拼装完成后，应逐孔采用沙袋进行预压，压重为施工期间箱梁总重的1.2倍，以检验支架的可靠性。预压时间应为满载后至沉降稳定后的时间，初步定为满载后36H。然后将沙袋移到下段进行预压。测量预压前后的标高变化以及地基的变形情况，为预拱度设置提供依据。3、搭设前应严格进行钢管的筛选，凡严重锈蚀、薄壁、严重弯曲及裂变的杆件不

43、准采用。4、严重锈蚀、变形、裂缝，螺栓螺纹已损坏的扣件不宜采用。5、脚手架座立于槽钢上的，必须有地杆连接保护，普通脚手架立杆必须有底座保护。6、所有扣件紧固力矩，应达到45.m。7、同一立面的小横杆，应对等交错设置，同时立杆上下对直。8、脚手架的主要杆件严禁钢木捆绑，金属脚手架的拉杆，不宜采用铅丝攀拉，必须使用埋件形式的钢性材料。9、脚手架搭设完后，由工地负责人负责组织验收，合格后使用。10、支架施工过程中对支架的搭设质量、整体稳定性进行专门检查，靠近铁路侧安全网随答随设置，以防止支架进入铁路横隔离网内。11、在铁路外侧设地锚拉揽风绳，稳固防护排架，确保铁路安全。12、为防止雨雪天高压接触网发

44、生放电事故，在支架上设接地线，接地线要直通桩底，并测试接地电阻值，满足铁路要求。13、高空作业时，必须搭设好安全上人梯，挂好放电安全网。施工工具应放妥，不得随便放置，使用焊机、木工工具时，必须执行安全操作规程；六级以上大风或下雨天停止进行钢管脚手架的搭设，雨、雪后搭设应做好防滑措施。（六）支架的拆除1、支架的拆除是通过放松可调顶托实现的。支架的拆除顺序由端部向跨中方向对称进行，每次卸落量控制在2cm，逐杆顺序循环进行，直到底模脱离箱梁底板。拆除底模和分配方木，拆除钢管脚手架。2、支架施工过程中对支架的搭设质量、整体稳定性进行专门检查，靠近铁路侧安全网随答随设置，以防止支架进入铁路横隔离网内。3

45、、在铁路外侧设地锚拉揽风绳，稳固防护排架，确保铁路安全。4、为防止雨雪天高压接触网发生放电事故，在支架上设接地线，接地线要直通桩底，并测试接地电阻值，满足铁路要求。5、高空作业时，必须搭设好安全上人梯，挂好放电安全网。施工工具应放妥，不得随便放置，使用焊机、木工工具时，必须执行安全操作规程；六级以上大风或下雨天停止进行脚手架的搭设，雨、雪后搭设应做好防滑措施。6、在铁路隔离网外搭设，支架靠近铁路侧距供电回流线距离为4.82m,梁底高出电气化杆1.553.85m。为了保证铁路运营安全，靠近铁路侧支架外设置安全防护网，防护网高出桥面2m。支架底部应做好接地设施，防止雨雪雾天发生放电现象，发生触电安

46、全事故。同时，应请铁路局供电部门针对以上安全距离进行安全评估，并采纳供电部门意见，严防死守，杜绝触电安全事故。7、拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域内严禁非操作人员通行或在脚 手架下方继续组织施工。地面监护人员必须履行职责。高层建筑脚手架拆除，应配备良好的通讯装置。仔细检查吊运机械包括索具是否安全可靠，吊运机械不允许搭设在脚手架上，应另置。8、如遇强风、雨、雪等特殊气候，不应进行脚手架的拆除。夜间实施拆除作业，应具备良好的照明设备。9、所有高处作业人员，应严格按高处作业规定执行和遵守安全纪律、拆除工艺要求。支架立体内不允许向外开启或向外伸挑物件。10、拆除人员进入岗位以后，先

47、进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾块。所有清理物应安全输送至地面严禁高处抛掷。11、按搭设的逆向程序进行拆除，后搭的先拆，先搭的后拆。不允许分立面拆除或上、下二步同时拆除（踏步式）认真做到一步一清，一杆一清。所有连墙杆，斜拉杆、登高措施必须随脚手架步层拆除同步进行下降。不准先行拆除。12、所有杆件与扣件，在拆除时应分离，不允许杆件上附着扣件输送地面，或两杆同时拆下输送地面。13、所有脚手板拆除，应自外向里竖立、搬运，防止自里向外翻起后，脚手板面垃圾物件直接从高处坠落伤人。14、脚手架内必须使用电焊气割工艺时，应严格按照国家特殊工种的要求和消防规定执行。增派专职人员，配备料斗

48、（桶），防止火星和切割物溅落。严禁无证动用焊割工具。15、当日完后，应仔细检查岗位周围情况，如发现留有隐患的部位，应及时进行修复方可撤离岗位。16、输送至地面的所有杆件、扣件等物件，应按类堆放整理。6.7.24排架预压试验在正式浇注箱梁混凝土之前对箱梁支架进行箱梁自重1.2倍荷载的预压。取得支架的弹性变形量及非弹性变形量，并调整箱梁立模标高和预留变形值。采用沙袋加载预压法，具体流程见附件10。在铺装完底模后进行支架预压，支架预压采用砂袋做为等代施工荷载，砂袋荷载按梁底截面进行加载，加载按距度进行分级均匀加载：第一级按底板重量均布加载，第二、三级分别按一半腹板重量的荷载在腹板位置进行均布加载，第

49、四级按顶板重量均布加载，第五级按梁体总重量的0.2倍荷载进行分布加载。加载完成后预压时间等于混凝土浇注时间加上混凝土强度达到100%的所需时间，初步定为45天。卸载采用逐级卸载。严禁一次加载或卸载，卸载后松动支架的斜杆和横杆然后重新紧固，设置预拱度调整底模标高，预拱度按设计图提供的预拱度加上支架弹性变形(H2-H3)设置。预压前多点测量底模顶标高，记录初始值H0。加载完毕后测量原测点底模顶标高，记录标高值H1。卸载前测量原测点底模顶标高，记录标高值H2。卸载后测量原测点底模顶标高，记录标高值H3。在试验过程中监测支架是否有不可恢复的变形，支架基础监测支架是否发生大的沉降、开裂、塌陷，以保证支架

50、及基础承载力满足设计要求。基础、模板非弹性变形值=H0-H3基础、模板弹性变形值=H3-H2设专人负责统计每日荷载(沙袋)的重量，严格按照分级、等量加载。沉降观测要每日定时观测, 将预压的荷载及测量的高程数值统计分析,如发现问题及时处理。6.7.3模板工程模板系统包括侧模和底模二部分。本桥在现浇梁施工时，模板制作以整体为单位，采用侧模包底模形式，上面采用支撑撑紧，侧模用拉筋拉紧。模板系统详见附图。(1)侧模板箱梁侧模模板面板采用组合胶合板（12mm厚竹胶扳+50mm厚木模板）。内龙骨间距600mm，内龙骨采用120120mm木方，外龙骨采用120120mm木方，跨度方向间距60cm。对拉螺栓布

51、置9道，在断面内水平间距60cm，断面跨度方向间距600mm，直径18mm。施工时不得使用脱胶空鼓，板面覆膜不全的板材。板材锯割时使用圆锯，以便画线后一次锯割成型，并能在安装时作到拼缝紧密平整。面板与水平肋的连接采用铁钉钉牢(间距30)，然后用腻子嵌缝，模板成型后用腻子嵌补所有缝隙。面板要求达到如下质量标准：边长偏差：+2mm边长垂直度：2mm对角线偏差：3mm相临模板拼缝高差：0.5mm板面平整度(用2m悬线检查)：2mm(2)底模板根据箱梁断面尺寸经计算，模板形式为：底模采用5cm厚木模板，内贴1.2cm厚竹胶板，模板支撑方木120mm120mm，间距为0.6m，梁顶托采用120 mm12

52、0mm木方，间距0.6m，布置在碗扣上托上。用扒钉将面板和方木钉牢，方木与支架横木用铅丝捆牢。为防止漏浆，在模板拼接缝处架设密封条（4mm15mm）。用铁钉将面板和方木钉牢，方木与支架横木用铅丝捆牢，使底模形成整体框架结构。(3)模板的安装模板采用分块制作吊装，调整好支架设计标高后，铺装底模并进行微调标高和对中，锁定底模与支架。支架预压完成后，重新调整支架扣件和底模标高，吊装外侧模并调整好标高和垂直度，将外模与支架上分配梁用扒钉锁定，刷脱模剂。绑扎底板和腹板钢筋后安装侧模，侧模采用拉筋固定模板横向尺寸。(4)模板安装要求：A.安装前按照图纸要求检查自制模板的尺寸与形状，合格后才准进入施工现场。

53、B.安装后不便涂刷脱模剂的内模板在安装前涂刷脱模剂，顶板模板安装后，布置钢筋前涂刷脱模剂。C.支架结构应满足立模标高的调整要求。按设计标高和施工预拱度立模。预拱度布置按照图纸设计二次抛物线处理。6.7.4钢筋工程现场每批进场的钢筋，都必须提供出厂质量保证书，并在使用前进行抽样检验。按规范要求检验合格，经监理工程师同意后，方可使用。使用前应清除钢筋表面的油渍、油漆、鳞锈、泥污、锈迹等杂物，有损伤和锈蚀严重的剔除不用。钢筋切断前，根据来料钢筋的长短和所需长度进行配料，以减少钢筋接头最少和节约钢筋，认真核对下料钢筋规格和使用部位分别挂牌标识，并分别堆放;露天堆放时，垫高并加以遮盖。并在施工前对弯曲的

54、主筋进行基本调直，调直后的主筋弯曲度应不大于长度的1，并不得有局部弯折，长度偏差小于1cm。钢筋调直、下料、弯制均在加工场施工，焊接、绑扎在现场进行。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。焊接时严格接头质量，根据钢筋的级别、直径、接头形式和施焊位置，选择适宜的焊条和焊接电流。焊接时注意引弧应在形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋，焊接地线与钢筋接触紧密；焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。焊接时注意电源电压的波动。选择适宜的焊接电流。焊接质量、频率符合JGJ18规定。焊接时，注意保护模板不被烧坏。钢筋直径12mm时,钢筋的连接采

55、用焊接。12mm时可采用绑扎。钢筋的纵向焊接采用闪光对焊。轴线偏移不大于0.1倍钢筋直径,同时不大于2mm。钢筋的交叉连接，可采用手工电弧焊。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行钢筋焊接及验收规程(JCJl8)的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表1的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，

56、亦应符合表1的规定。表1 接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率()受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表2的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。表2 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C50级钢筋25dHRB335牌号钢筋35d受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于

57、和小于12mm的受压I级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。应在钢筋与模板间设置同标号细石混凝土“四脚”或“D”形垫块，垫块应与钢筋采用“十字扣”扎紧，并互相错开梅花形布置每平方米不少于五个。两层钢筋之间，应用短钢筋支垫，不能用撑钢筋代替垫块来控制保护层。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。加强成品保护，绑扎及焊接钢筋时不准蹬踩钢筋，设专人看护，负弯矩钢筋绑好后不准踩在上面行走，应放跳板走人，以保证钢筋位置准确。在混凝土浇筑的同时，安排钢筋工负责随时看护调整。禁止在混凝土初凝后，扳调钢筋。顶板施工时注意预埋防撞墩、伸缩缝等部位的钢筋

58、。 钢筋加工及安装允许偏差:序号检查项目允许偏差（mm）1受力钢筋间距两排以上排距5同排梁板、拱肋10基础、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距+0 -203钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径54弯起钢筋位置205保护层厚度墩、台、基础10梁、柱、桩5板墙36.7.5箱梁混凝土浇注T构箱梁混凝土采用分节段性浇注。由于箱梁平行于京广铁路两侧，为了防止施工干扰铁路运营，在支架靠近铁路一侧，安设防护绝缘网，高出梁顶2.2m，以保证施工材料机具杂物不侵入铁路限界。T构箱梁混凝土用混凝土罐车运输，混凝土泵车布料，用插入式振捣器进行捣固成型。分节段施工顺序如下：现浇至墩中心12.7m的梁段，拆

59、模养生至混凝土强度的95%，张拉顶板束T1和腹板束F1F6。现浇第二分段21.8m的梁段，拆模养生至混凝土强度的95%，张拉顶板束T2T7、T21T41。现浇第三分段10.45m的梁段,拆模养生至混凝土强度的95%,张拉顶板T8T10、F7F10。张拉横向预应力束，浇注防撞栏杆。各节段混凝土灌注顺序：混凝土掺入缓凝剂并加快浇注速度，在最初浇筑的混凝土初凝前浇筑完梁的全横断面。箱梁混凝土养护采用土工布覆盖、洒水养生，不得有冲溅水柱，影响铁路行车安全。(1)施工时严格控制混凝土的原材料选用，到场原材料要与总监办批复的混凝土配合比一致，浇注砼时，严格控制混凝土的坍落度，做到车车检测，不符合要求的退回

60、。各节段箱梁浇注采用2台混凝土泵车进行。浇注时时刻与搅拌站进行联系，对灰车的数量、方量、位置、坍落度等情况进行严格的控制。(2)本箱梁混凝土施工时分两次进行浇注，第一次先浇注箱梁底板和腹板下50cm混凝土，浇注方向从中墩位置开始进行，向悬臂处推进，在混凝土达到要求后支立顶板模板，进行顶板及50cm腹板的施工。（3）第二次浇注箱梁顶板混凝土，混凝土经振捣棒进行振捣密实.由振捣梁进行找平后.再进行压面处理. 振捣梁前进速度不能过快.箱梁顶板横坡为2；纵坡为1.3、-2.5%，R=3240m平面曲线及R=20000m竖曲线上.在顶板上部设置振梁滑支杆（16mm钢筋）。间距为横向3米，纵向1米。然后,