表面技术改性在汽车中的应用-张豪志

1、.：.； 页 共44页前 言外表改性技术Surface Modified Technique是采用化学的、物理的方法改动资料或工件外表的化学成分或组织构造以提高机器零件或资料性能的一类外表强化技术。外表技术在当今社会中无处不在，在各行各业中都有外表技术的运用。外表技术虽然不能说是什么新兴技术了，但是它的开展还没到顶峰，还有宽广的开展空间。所以我们要来研讨它，继续的开发它，让外表技术在我们这一代更进一步。资料外表技术在各个领域中都有运用，本论文主要是研讨它在汽车工业中的运用，其实外表技术并没有想象的那么奥秘。当然不同的部件需求用不同的外表技术来处置。例如，给本人的爱车贴防爆膜就是一种外表技术，还

2、有烤漆等等。这些是很常见的，只是过于平凡所以没有留意而已。当然这是在汽车行业中的，还有很多都是生活中常见的，只需留心，就会发现，其实外表技术没什么奥秘的。本论文经过对外表技术的概念以及其如今的开展现状，还有外表技术的分类，以及用什么方法来实现外表改性做了新的诠释，以及在各行各业中的运用进展了总结，还有研讨讨论它如何运用在我们的汽车行业中的，以及它的开展现状和开展趋势。掌握外表改性技术对提高汽车关键部件的运用寿命意义艰苦，还有对我国汽车行业发扬的作用。经过对资料外表改性技术在汽车工业中运用的总结研讨，可为其更好的运用到现实消费中打下良好的实际根底。希望对我国汽车行业有协助 ，让外表技术可以在这个

3、行业中得到充分运用。 资料外表改性技术的概念及开展现状外表改性技术是采用化学的、物理的方法改动资料或工件外表的化学成分或组织构造，以提高机器零件或资料性能的一类外表强化技术。它包括化学热处置(渗氮、渗碳、渗金属等)；外表涂层(低压等离子喷涂、低压电弧喷涂、激光重熔复合等；薄膜镀层(物理气相堆积、化学气相堆积等)和非金属涂层技术等。1.1 外表技术 外表技术是外表处置、外表涂镀层及外表改性的总称，是经过运用各种物理、化学或机械工艺过程，来改动基材外表形状、化学成分、组织构造或构成特殊覆层，使基体外表具有某种特殊性能耐高温性、耐磨性、抗高压性等等，从而到达特定运用要求的方法。如今外表技术的运用曾经

4、非常广泛，在各行各业中都有外表技术的运用。外表技术提高了资料抵御环境作用的才干，赋予资料外表某种功能特性如光、电、磁、热、声、吸附、分别等各种物理和化学性能，制造特殊构件、零部件和元器件等。外表技术主要经过两种途径来实现：(1) 施加各种覆盖层。采用各种涂层技术，包括电镀、化学镀、涂装、粘结、堆焊、熔结、热喷涂、物理气相堆积、化学气相堆积、分子束外延制膜和离子束合成薄膜技术等实现。(2) 用机械、物理、化学等方法，改动资料外表的形貌、化学成分、相组成、微观构造、缺陷形状或应力形状，主要有喷丸强化、外表热处置、化学热处置、等离子扩渗处置、激光外表处置、电子束外表处置和离子注入外表改性等方法。 外

5、表改性就是指在坚持资料或制品原性能的前提下，赋予其外表新的性能，如亲水性、生物相容性、抗静电性能、染色性能等。外表改性的方法有很多，大体上可以归结为：外表化学反响法、外表接枝法、外表复合化法等。 现代资料外表改性技术是跨学科、跨行业、跨世纪的新兴领域，包含了外表物理、固体物理、等离子物理、外表化学、有机及无机化学、电化学、冶金学、金属资料学、高分子资料学、硅酸盐资料学以及物质的传输、热的传送等多门学科的边缘学科技术。各门学科之间相互弥补、相互浸透、相互交融，取长补短，日益完善，逐渐构成一门别具特征和有着本人方式的新兴学科。外表改性技术经过对基体资料外表采用化学的、物理的方法改动资料或工件外表的

6、化学成分或组织构造以提高机器零件或资料性能。它包括化学热处置渗氮、渗碳、渗金属等、外表涂层低压等离子喷涂、低压电弧喷涂、激光重熔复合等薄膜镀层物理气相积、化学气相堆积等和非金属涂层技术等。这些用以强化零件或资料外表的技术，赋予零件耐高温、防腐蚀、耐磨损、抗疲劳、防辐射、导电、导磁等各种新的特性，使原来在高速、高温、高压、重载、腐蚀介质环境下任务的零件，提高了可靠性、延伸了运用寿命，具有很大的经济意义和推行价值。1.2 资料外表改性技术的开展现状1.2.1 外表改性技术的概述 新型外表功能覆层技术，包括低温化学外表涂层技术及超深层外表改性技术，它运用物理、化学或物理化学相结合等技术手段来改动“资

7、料及其制件外表成份和组织构造，其特点是坚持基体资料固有的特征，又赋予外表化所要求的各种性能，从而顺应各种技术和服役环境对资料的特殊要求，因此它是制造和资料学科最为活泼的技术领域，又是涉及外表处置与涂层技术的交叉学科。其最大的优势在于能以极少的资料和能源耗费制备出基体资料难以甚至无法获得的性能优良的外表薄层，从而获得最大的经济效益，它是一种优质高效的外表改性与涂层技术。优质、高效的外表改性与涂层技术其范围宽广：如热化学外表技术；物理气相堆积；化学气相堆积；物理化学气相堆积技术；高能等离体外表涂层技术；金刚石薄膜涂层；多元多层复合涂层技术；外表改性及涂层性能预测及剪栽技术；性能测试与寿命评价等等。

8、 新型低温化学气相堆积技术引入等离子体加强技术，图1-1所示为其任务过程及其安装，使其温度降至600以下，获得硬质耐磨涂层新工艺，所消费的高强度、高性能的涂层工艺，在高速、重负荷、难加工领域中有其特殊的作用。超深层外表改性技术可运用于绝大多数热处置件和外表处置件，可替代高频淬火，碳氮共渗，离子渗氮等工艺，得到更深的渗层，更高的耐磨性，产品寿命剧增，可产生突破性的功能变化。 图1-1 新型低温气相堆积安装及任务过程1.2.2 现状及国内外开展趋势 随着根底工业及高新技术产品的开展，对优质、高效外表改性及涂层技术的需求向纵深延伸，国内外在该领域与相关学科相互促进的局势下，在诸如“热化学外表改性、“

9、高能等离子体外表涂层、“金刚石薄膜涂层技术以及“外表改性与涂层工艺模拟和性能预测等方面都有着突破的进展。 1热化学外表改性技术现状及开展趋势 国外近年来注重对“可控气氛条件和真空条件下的渗碳，碳氮共渗等技术的研讨，并已实现工业化。而在我国运用很少，相关的技术研讨任务亦不够。可控气氛渗碳和真空渗碳技术是显著缩短消费周期，节能、省时，同时可提高工件质量，不氧化、不脱碳，保证零件外表耐腐蚀和抗疲劳性，并减少热处置后机加工余量及清理工时。 目前国际上碳势控制和监测，渗层布型控制等方面的研讨成果已运用于实践消费，并用计算机进展在线动态控制。 2PVD、CVD技术现状及开展趋势各种气相堆积是当前世界上著名

10、研讨机构和大学竞相开展的具有挑战的性的研讨课题。目前该技术在信息、计算机、半导体、光学仪器等产业及电子元器件、光电子器件、太阳能电池、传感器件等制造中运用非常广泛，在机械工业中，制造硬质耐磨镀层、耐腐蚀镀层、热障镀层及固体光滑镀层等方面也有较多的研讨和运用，其中TiN等镀膜刀具的普及已引起切削领域中的一场革命，金刚石薄膜、立方氮化硼薄膜的研讨也非常炽热，并已向适用化方面推进。 在不同PVD物理气相堆积、CVD(化学气体堆积)工艺的根底上，经过开展和复合很多新的工艺和设备，如IBAD离子束辅助堆积、PCVD等离子化学气体堆积与空心阴极多弧复合离子镀膜安装、离子注入与油溅射镀或蒸镀的复合安装、等离

11、子体浸没式离子注安装等不断将该类技术推向新的高度。与国外的开展相比，我国在上述方面虽研讨较多，但程度有较大差别，在适用化方面差距更大。 3高能等离子体外表涂层技术现状及开展趋势 该技术是添加外表物理化学反响，获取特殊性能覆盖层。其中心是更有效地加强和控制阴极电弧等离子体的产生和作用，美国、日本、德国大力开展该技术。等离子体加强电化学外表改性技术，是目前国际上较活泼的开发研讨领域，对于铝、钛等资料，经过等离子体调光放电手段，加强电化学处置效果，在金属外表上生成致密氧化铝和其它氧化物陶瓷膜层，可使基体具有极高性能外表，是先进制造工艺的前沿技术，在机加工用刀具和模具行业也有很了的运用前景。 4金刚石

12、薄膜涂层技术 薄的金刚石薄膜，可提高工件的运用性能，并满足一些特殊条件的需求。近年来，由于金刚石薄膜的优良性能以及广泛的运用前景，日本、美国、西欧均进展大量的研讨任务，并开发了多种金刚石涂层工艺技术，已在国内外掀起金刚石涂层研讨的热潮。尤其是在提高金刚石涂层和基体结合强度，大面积快速堆积金刚石涂层技术，产业化消费涂层金刚石薄膜设备系统等关键技术方面国外已获得突破性进展，美国、瑞典等国已推出金刚石金属切削工具供应市场，而我国该技术还没有到达适用程度，急待开发并实现产业化。 5多元多层复合涂层技术的现状及开展趋势单一的外表涂层不能满足外表工程设计中苛刻的工况条件，任何外表处置均有其不同的优缺陷，由

13、于利用不同涂层资料的性能优点，在基体外表构成多元多层复合涂层含万分渐变的梯度层具有艰苦的意义，如图1-2所示为多层涂层，不同颜色的代表不同的涂层。国外已开展单层涂层厚度为纳米级，层数在100层以上的多元多层复合涂层技术的研讨，所制备的涂层具有较高的耐腐性、韧性和强度，和基体的结合强度也好，外表粗糙度低，这对直精高速工削机械加工十人有利。国外已列入主要开展方面，予计在纳米级精细涂层资料研讨和运用领域会有新的突破。由于复合涂层技术具有抗磨损、抗高温氧化腐蚀、隔热等功能，能扩展涂层制品运用范围，延伸运用寿命，是一项在下一世纪会得到迅速开展的技术。我国目前已开场研讨，并获得初步成果，但还存在一些问题有

14、待于处理。 图 1-2 多元多层复合涂层 6外表改性与涂层工艺模拟和性能预测的现状及开展趋势外表改性与涂层技术作为外表工程的重要组成部分，曾经浸透到传统工业与高新技术产业部门，根据运用的要求反过来又促进外表功能覆层技术的进一步开展。根据运用要求，对资料外表进展设计、对外表性能参数进展剪裁，使之符合特定要求，并进一步实现对外表覆盖层的组织构造和性能和预测等，已成为该领域重要研讨方向。国外已对PVD、CVD以及其它外表改性方法开展计算机模拟研讨，针对CVD过程进展模拟，采用宏观和微观多层次模型，对工艺和涂层各种性能和基体的结合力进展模拟和预测；对渗碳，渗氮工件渗层性能应力等进展计算机模拟等等，人们

15、可以更好地控制和优化工艺过程。我国这方面的研讨刚处地起步阶段。 第二章 资料外表改性技术的分类及特点 外表技术有着非常广泛的内容，仅从一个角度进展分类难于概括全面，目前也没有一致的分类方法。不能简单的从物理或者化学两方面来给它分类，在不同资料中要用不同的方法，有的是单纯的物理的方法，有的是单纯的化学的方法，有的是物理和化学共用的。2.1 电化学方法 这种方法是利用电极反响，在工件外表构成镀层。其中主要的方法有：电镀、阳极氧化等。2.1.1 电镀利用电解作用在机械制品上堆积出附着良好的、但性能和基体资料不同的金属覆层的技术。电镀层比热浸层均匀，普通都较薄，从几个微米到几十微米不等。经过电镀，可以

16、在机械制品上获得装饰维护性和各种功能性的外表层，还可以修复磨损和加工失误的工件。镀层大多是单一金属或合金，如锌、镉、金或黄铜、青铜等；也有弥散层，如镍-碳化硅、镍-氟化石墨等；还有覆合层，如钢上的铜-镍-铬层、钢上的银铟层等。电镀的基体资料除铁基的铸铁、钢和不锈钢外，还有非铁金属，如ABS塑料、聚丙烯、聚砜和酚醛塑料，但塑料电镀前，必需经过特殊的活化和敏化处置。电镀分为挂镀、滚镀、延续镀和刷镀等方式，主要与待镀件的尺寸和批量有关。挂镀适用于普通尺寸的制品，如汽车的保险杠，自行车的车把等。滚镀适用于小件，如紧固件、垫圈、销子等。延续镀适用于成批消费的线材和带材。刷镀适用于部分镀或修复。电镀液有酸

17、性的、碱性的和加有铬合剂的酸性及中性溶液，无论采用何种镀覆方式，与待镀制品和镀液接触的镀槽、吊挂具等应具有一定程度的通用性。 1镀层分类 镀层分为装饰维护性镀层和功能性镀层两类。 装饰维护性镀层：主要是在铁金属、非铁金属及塑料上的镀铬层，特别是钢的铜-镍-铬层，锌及钢上的镍-铬层。为了节约镍，人们已能在钢上镀铜-镍/铁-高硫镍-镍/铁-低固分镍-铬层。与镀铬层类似的锡/镍镀层，可用于分析天平、化学泵、阀和流量丈量仪表上。 2功能性镀层：这种镀层种类很多，如： 提高与轴颈的相容性和嵌入性的滑动轴承罩镀层，铅-锡，铅-铜-锡，铅-铟等复合镀层； 用于耐磨的中、高速柴油机活塞环上的硬铬镀层，这种镀层

18、也可用在塑料模具上，具有不粘模具和运用寿命长的特点； 在大型人字齿轮的滑动面上镀铜，可防止滑动面早期拉毛； 用于防止钢铁基体蒙受大气腐蚀的镀锌； 防止渗氮的铜锡镀层； 用于收音机、电视机制造中钎焊并防止钢与铝间的原电池腐蚀的锡-锌镀层。适用于修复和制造的工程镀层，有铬、银、铜等，它们的厚度都比较大，硬铬层可以厚达300m。2.1.2 阳极氧化阳极氧化Anodic oxidation：金属或合金的电化学氧化。铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下，由于外加电流的作用下，在铝制品阳极上构成一层氧化膜的过程.阳极氧化假设没有特别指明，通常是指硫酸阳极氧。如图2-1所示，将金属或合金的制件作为阳极

19、，采用电解的方法使其外表构成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改动了外表形状和性能，如外表着色，提高耐腐蚀性、加强耐磨性及硬度，维护金属外表等。例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进展电解。阳极的铝或其合金氧化，外表上构成氧化铝薄层，其厚度为520m，硬质阳极氧化膜可达60200m。阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可达250500kg/mm2，良好的耐热性，硬质阳极氧化膜熔点高达2320K，优良的绝缘性，耐击穿电压高达2000V，加强了抗腐蚀性能，在=0.03NaCl盐雾中经几千小时不腐蚀。氧化膜薄层中具有大量的微孔，

20、可吸附各种光滑剂，适宜制造发动机气缸或其他耐磨零件；膜微孔吸附才干强可着色成各种美观艳丽的颜色。有色金属或其合金如铝、镁及其合金等都可进展阳极氧化处置，这种方法广泛用于机械零件，飞机汽车部件，精细仪器及无线电器材，日用品和建筑装饰等方面。功用：防护性、装饰性、绝缘性、提高与有机图层的结合力、提高与无机覆盖层的结合力。 图 2-1 金属阳极氧化2.2 化学方法 这种方法是无电流作用，利用化学物质相互作用，在工件外表构成镀覆层。其中主要的方法是：化学转化膜处置、化学镀等。2.2.1 化学转化膜处置 在电解质溶液中，金属工件在无外电流作用，由溶液中化学物质与工件相互作用从而在其外表构成镀层的过程，称

21、为化学转化膜处置。1化学转化膜的分类按基材分：铝材、锌材、钢材、镁材、钛材和铜材转化膜；按工艺分：阳极氧化膜、磷化膜、钝化膜、着色膜、化学氧化膜等；按用途分：装饰性膜、防护性膜、减摩性膜、耐摩性膜、绝缘性膜、打底膜等。2化学转化膜的方法化学转化膜常用的处置方法有：浸渍法、电解法、喷涂法、刷涂法等。电解法：以阳极氧化为主，即工件与直流电源或交流电源的正极相连，广泛运用于铝、镁、钛为基材的各种单金属或合金的氧化处置；浸渍法：即直接浸入药液中，在相应的温度下进展处置。由于没有电解法所存在的电流分布问题，其广泛运用于处置外形复杂的、不同材质的外表转化处置，如钢材的化学氧化发蓝、发黑、铝的化学氧化、锌的

22、钝化、多种资料的磷化等等；喷淋法：其原理与浸渍法类似，也属于化学处置法。主要用于外形复杂、外表府蚀较轻的零件，适用于批量消费或自动化作业；刷涂法：即直接在工件上进展刷涂，其本钱低，但质量不易保证，主要用于部分处置。2.2.2 化学镀化学镀就是在不通电的情况下，利用氧化复原反响在具有催化外表的镀件上，获得金属合金的方法。它是新近开展起来的一门新技术。美、英、日、德等国，其工业产值正以每年15%的速度递增。它广泛地运用于机械、电子、塑料、模具、冶金、石油化工、陶瓷、水力、航空航天等工业部门，是一项很有开展出路的高新技术之一。其特点如下： 1外表硬度高，耐磨性能好： 其外表硬度可在Hv0.1 =55

23、0-1100kg/mm2 相当于HRc =55-72的范围内恣意控制选择。处置后的机械部件，耐磨性能好，运用寿命长，普通可提高3-4倍，有的可达8 倍以上。 2硬化层的厚度极其均匀，处置部件不受外形限制，不变形。 特别适用于外形复杂、深盲孔及精度要求高的细小及大型部件的外表强化处置。 3有优良的抗腐蚀性能： 它在许多酸、碱、盐、氨和海水中具有很好的耐蚀性，其耐蚀性比不锈钢要优越得多，如表2-2所示。表2-2 Ni-12P 合金镀层在以下介质中的腐蚀速率 腐蚀介质温度 腐蚀速率mm/年Ni-12P合金锈钢不锈钢 Cr18Ni9Ti 42% NaOH沸腾 0.048 1.545% NaOH20 没

24、有0.537% HCl30 0.141.5-1.810% H2SO430 0.031 1.510% H2SO470 0.048 1.5水海水3.5% 盐95 没有0.5-1.440% HF30 0.0141 1.5 4处置后的部件，外表光洁度高，外表光亮，不需重新机械加工和抛光，即可直接装机运用。 5镀层与基体的结合力高，不易剥落，其结合力比电镀硬铬和离子镀要高。 6可处置的基体资料：理资料有各种模具合金钢、不锈钢、铜、铝、锌、钛、塑料、尼龙、玻璃、橡胶、粉末、木头等。2.3 热加工方法 这种方法是在高温条件下令资料熔融或热分散，在工件外表构成涂层。其主要方法有一下几种：热浸镀、热喷涂、化学热

25、处置、堆焊等等。2.3.1 热浸镀金属工件放入熔融金属中，令其外表构成涂层的过程，称为热浸镀，如热镀锌、热镀铝等。热浸镀锌的特点: 整个钢材外表均遭到维护,无论在凹陷处管件内，任何其它涂层很难进入的角落,溶化锌均很容易均匀的覆盖上。镀锌层的硬度值比钢材还大。最上层的 Eta layer 只需 70 DPN 硬度,故易受碰撞而凹入，但下层Zeta layer 及Delta layer 分别有179及 211 DPN 硬度值比铁材的 159 DPN 硬度值最还高，故其抗冲击及抗磨耗性均相当良好。在边角区，锌层往往比其它地方还厚，且有良好的韧性及抗磨耗性。而其它涂层在此边角处，往往是最薄最不易施工，

26、最易受损伤处，故常须再维护。即使因受很大的机械损伤或其它缘由。呵斥一小部份的锌层零落，将铁基裸露，此时，周围锌层就会发扬牺牲阳极的功能，来维护此处钢铁，使其不受侵蚀。而其它涂层那么刚好相反，锈会马上生成，且迅速漫延至涂层下面，引起涂层剥落。锌层在大气中的耗费是非常缓慢的，约为钢铁腐蚀速率的1/17至1/18，且是可预估的，其寿命远超越其它任何涂层。镀层寿命在某一特定的环境下，主要视镀层厚度而定。而镀层厚度又受钢铁厚度而决议，即越厚的钢铁易得较厚的镀层，故同一个钢构中厚的钢铁部位一定也得到较厚的镀层，以保证得到更长的寿命。因美观、艺术，或在特定严重腐蚀环境运用时，镀锌层可再施以上漆处置，只需漆的

27、系统选用正确、施工容易，其防蚀效果比单独上漆及热浸锌寿命加起来还要好上 1.52.5 倍。2.3.2 热喷涂如图2-4所示为离子热喷涂，以及离子热喷涂的工艺过程，将熔融金属雾化，喷涂于工件外表，构成涂层的过程，称为热喷涂，如热喷涂锌、热喷涂涂铝等。优点： 基体资料不受限制，可以是金属和非金属，可以在各种基体资料上喷涂；可喷涂的涂层资料极为广泛，热喷涂技术可用来喷涂几乎一切的固体工程资料，如硬质合金、陶瓷、金属、石墨等；喷涂过程中基体资料温升小，不产生应力和变形； 操作工艺灵敏方便，不受工件外形限制，施工方便；涂层厚度可以从0.01mm至几毫米； 涂层性能多种多样，可以构成耐磨、耐蚀、隔热、抗氧

28、化、绝缘、导电、防辐射等具有各种特殊功能的涂层；顺应性强及经济效益好等优点。图 2-4 离子热喷涂2.3.3 热烫印将金属箔加温、加压覆盖于工件外表上，构成涂覆层的过程，称为热烫印，如热烫印铝箔等。优点：(1) 质量好，精度高，烫印图像边缘明晰、锐利；(2) 外表光泽度高，烫印图案亮堂、平滑；(3) 烫印箔的选择范围广，不同颜色的烫印箔，不同光泽效果的烫印箔，适用于不同基材的烫印箔；(4) 热烫印工艺有一个突出优点：就是可以进展立体烫印。采用电脑数控雕刻制版(CNC)方式制成立体烫印版，使烫印加工成的图文具有明显立体层次，在印刷品外表构成浮雕效果，产生剧烈的视觉。2.3.4 堆焊如图2-5所示

29、为曲轴的堆焊，令熔敷金属堆集于工件外表而构成焊层的过程，称为堆焊，如堆焊耐磨合金等。堆焊零件冗杂、金属类型多，被堆焊的零件种类单一，义务要求非常复杂，包括几乎全部类型的金属，必需按照详细情况正确选用堆焊资料，才干使堆焊零件具有高的运用寿命。减小熔合比要获得预期的堆焊成分和效果，必需尽量添加母材的熔入量，减小熔合比，降低浓缩率。堆焊金属与母资料差别大，堆焊金属与母资料成分通常相差悬殊，为防止堆焊、焊后热处置及零件运用进程中发生开裂或剥离，堆焊金属与母材应有相近的线收缩系数和相变温度。堆焊的本钱比较低，而且效果和原来的根本相近。 图 2-5 曲轴的堆焊2.4 真空法这种方法是在高真空形状下令资料气

30、化或离子化堆积于工件外表而构成镀层的过程。2.4.1 物理气相堆积PVD物理气相堆积是利用蒸发或溅射等物理方式，把资料从靶源移走，然后经过真空或半真空空间使这些携带能量的蒸发粒子堆积到基体或零件的外表，以构成膜层。 物理气相堆积法主要有真空蒸镀、阴极溅射和离子镀。 1真空蒸镀在真空中使金属、合金或化合物蒸发，然后凝结在基体外表上的方法叫真空蒸镀。镀膜特点：1镀膜由气相堆积，均匀性好；2在真空条件下构成，纯真性好；3成膜过程简单，工艺可准确控制。 2阴极溅射阴极溅射是利用高速正离子轰击某一靶材阴极，使靶材外表原子以一定能量逸出，然后在工件外表堆积的过程。阴极溅射与真空蒸镀相比有如下特点：薄膜的结

31、合力高；容易相成高熔点物质的膜；可以在较大面积上得到均匀的薄膜；容易控制膜的组成；可以长时间地延续运转；有良好的再现性；几乎可以制造一切物质的薄膜。 3离子镀离子镀借助于一种惰性气体的辉光放电使欲镀金属或合金蒸发离子化，在带负电荷的基体工件上构成镀膜。 离子镀膜的特点：离子镀膜附着力强；均匀性好；取材广泛且能相互搭配；整个工艺过程无污染。2.4.2 化学气相堆积CVD CVDChemical Vapor Deposition，化学气相淀积，指把含有构成薄膜元素的气态反响剂或液态反响剂的蒸气及反响所需其它气体引入反响室，在衬底外表发生化学反响生成薄膜的过程。CVD的特点：淀积温度低，薄膜成份易控

32、，膜厚与淀积时间成正比，均匀性，反复性好，台阶覆盖性优良。图2-6为金刚石放射安装表示图。由于低压气相堆积法是在金刚石处于亚稳态条件下合成金刚石的，因此在金刚石相析出的同时，还会伴随有非金刚石相石墨的出现，后者的存在会抑制金刚石相的堆积，降低薄膜的质量。因此，金刚石薄膜堆积技术的关键是能否抑制、去除石墨相。CH4气在1200以下的温度分解速度非常慢，而气相堆积的温度又要求控制在1200以下，由于在高真空中，金刚石在1300以上时便会逐渐石墨化，所以必需设法提高CH4在1200以下的分解速度，以得到实现金刚石堆积所必需的甲基CH3。金刚石中碳原子的外层电子处于SP3杂化形状，而甲基CH3具有SP

33、3杂化构造，从而它就相当于一个金刚石的活性种子，它分解便以金刚石的方式析出。在金刚石析出的同时，石墨也能够会堆积出来，要除去它必需依托原子氢。CVD法中参与的碳氢化合物一氢气混合气体，在低于常压被加热或放电时会生成原子氢。原子氢有抑制石墨碳与金刚石同时析出，促进金刚石生长的作用。 图 2-6 金刚石放射安装表示图 1在中温或高温下，经过气态的初始化合物之间的气相化学反响而构成固体物质堆积在基体上。 2可以在常压或者真空条件下进展堆积，通常真空堆积膜层质量较好。 3采用等离子和激光辅助技术可以显著地促进化学反响，使堆积可在较低的温度下进展。 4涂层的化学成分可以随气相组成的改动而变化，从而获得梯

34、度堆积物或者得到混合镀层。 5可以控制涂层的密度和涂层纯度。 6绕镀件好。可在复杂外形的基体上以及颗粒资料上镀膜。适宜涂覆各种复杂外形的工件。由于它的绕镀性能好，所以可涂覆带有槽、沟、孔，甚至是盲孔的工件。 7堆积层通常具有柱状晶体构造，不耐弯曲，但可经过各种技术对化学反响进展气相扰动，以改善其构造。 8可以经过各种反响构成多种金属、合金、陶瓷和化合物涂层。2.5 其它方法主要是机械的、化学的、电化学的、物理的方法。其中的主要方法有以下几种。2.5.1 涂装喷涂或刷涂方法，将涂料(有机或无机)涂覆于工件外表而构成涂层的过程，称为涂装，如喷漆、刷漆等。如图2-7所示为汽车的喷涂过程，图中为机械手

35、臂正在进展喷涂。图 2-7 汽车的喷涂过程载重汽车的主要涂装件是前部驾驶室，涂装要求最高；其他部件如车厢、车架等涂装要求比驾驶室低。客车的涂装与载货汽车的涂装有较大区别。客车车身包括大梁、骨架、车厢内部、车身外外表，其中以车身外外表要求较高。车身外外表不但要求具有良好的维护性和装饰性，而且喷涂面积大、平面多，有两种以上的颜色，有时还有汽车色带。因此，施工周期比载货汽车长，施工要求比载货汽车高，施工过程比载货汽车复杂。轿车和小型游览车，不论在外表装饰性或底层维护性都比大型客车和载货汽车的要求高。它的外表涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的外表，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起

36、泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良维护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；部分或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，运用数年也不会出现锈蚀或零落等景象。2.5.2 激光外表处置 激光外表处置工艺主要有激光相变硬化、激光熔融及激光外表冲击三类。激光熔融又有激光外表熔融、激光表合金化和激光外表熔融。 1激光熔凝技术激光熔凝处置是利用高能量密度的激光束扫描金属资料表层使其快速熔化。从而呵斥熔化表层和基体之间很大的温度梯度，待激光扫过后，熔化表层快速冷却而凝固，构成极细的亚稳相、过饱和相以致非晶相组织。这样既可减少金属表层的微孔和裂纹，提高抗腐蚀性能，又可提高表层的硬

37、度和强度，特别对铸造零件和焊缝的改性非常有效。例如，汽车发动机的铸铁凸轮轴、摩擦飞轮等经激光熔凝处置后，耐磨性和抗腐蚀性能都有明显提高。激光熔凝处置工艺简单、成熟、易于控制，被加工件的热影响区小，因此变形较小，但由于被加工件外表发生微熔，故平整外表的粗糙度会有所添加，需添加精磨等后续加工。 2激光合金化激光合金化处置是利用激光作为热源。使外加合金元素和基体金属表层交融而构成一种新的合金层，获得基体金属所没有的新性能：激光合金化技术具有很大的自在度，可根据不同的性能设计要求而采用不同的外加合金元素。从而使廉价的基体金属得到优良的外表性能，而且原料耗费很少，是一项经济而高效的外表处置技术。激光合金

38、化技术常用于对性能要求比较苛刻的资料处置。如要求耐磨性很高的资料、任务在强腐蚀、强氧化、高温或其它复杂恶劣环境中的资料。因此，激光合金化技术在航空航天、兵器制造、汽车、模具；采掘机械制造等工业部门具有宽广的运用前景。 3激光熔覆处置激光溶覆处置是根据工况对零件外表性能的要求，选择相应的涂敷资料(合金、陶瓷粉末或其它复合粉末)，先预涂在零件外表，然后用高能激光束进展扫描，控制激光参数使涂敷资料完全熔化而基体微熔，随后凝固构成和基体为冶金结合的涂敷层。目前更为先进的激光熔覆工艺已不采用预涂的方法，而是采用同步送粉安装，在激光束扫描基体外表使之熔化的同时，将涂敷资料的粉末喷注在激光熔池内，可以一次获

39、得较厚的涂敷层。在实践运用中，涂敷资料多项选择择 Co-Cr 基、 Ni-Cr 基、 Fe-Cr 基合金粉末配以一定数量的陶瓷资料，如 WC、TiC、Al2O3、VC 、BN、ZrO2、SiC、 B4C等，构成致密的超硬金属陶瓷涂层，厚度可达零点一到十几毫米之间。激光熔覆处置的运用主要是高耐磨、抗腐蚀、抗氧化性要求更高的零件，如汽轮机叶片、电厂排粉机叶片外表熔覆Co-Cr-Mo合金、石油钻头、穿孔顶头、高压阀门密封面、轧辊、阀座、阀杆、泥浆泵和抽油泵内壁。另外，激光熔覆技术对磨损报废的零件进展整体或部分修复非常有效。激光熔覆技术是一种开展潜力极大的外表处置技术。激光外表处置技术与淬火、电镀、喷

40、涂等常规外表热处置方法、以及与近代物理方法PVD、化学方法CVD相比，其优越性经过下表可以看出。激光束这一领域快速提高了外表温度达 1000K，薄层转换成奥氏体。经过冷热传导去除能量导致自行谇灭，由此产生快速冷却外表层和奥氏体转换为马氏体的转变过程。激光硬化的根本目的是提高耐磨性。磨损减少是基于激光硬化后的零件外表硬度高于磨损媒介的硬度。由于摩擦系数的降低，提高了抗粘磨损，同时可以提高其疲劳强度。 4激光束加工的优点 激光束加工的优点的优点主要有一下几点：不需求工具，适宜于自动化延续操作；不受切削力影响，容易保证加工精度；能加工一切资料；加工速度快，效率高，热影响区小；可加工深孔和窄缝，直径或

41、宽度可小到几微米，深度可以到达直径或宽度的10倍以上；可透过玻璃对工件进展加工；工件可以不放在真空室中，也不需求用X射线进展防护，安装较为简单；激光束传送方便，容易控制。2.5.3 电泳及静电喷涂1电泳工件作为一个电极放入导电的水溶性或水乳化的涂料中，与涂料中另一电极构成电解电路。在电场作用下，涂料溶液中已离解成带电的树脂离子，阳离子向阴极挪动，阴离子向阳极挪动。这些带电荷的树脂离子，连同被吸附的颜料粒子一同电泳到工件外表，构成涂层，这一过程称为电泳。2静电喷涂在直流高电压电场作用，雾化的带负电的油漆粒子定向飞往接正电的工件上，从而获得漆膜的过程，称为静喷涂。然而，一切上述种类的划分不是绝对的

42、。如外表处置技术还可划分为狭义外表改性技术、薄膜技术、涂镀层技术三大技术： 狭义外表改性技术外表改性和外表转化两个方面的技术都可属于外表改性技术。实践上“外表改性是一个具有较为广泛涵义的技术名词，它可泛指“经过特殊外表处置以得到某种特殊性能的技术。因此，有许多外表涂镀层技术或薄膜技术也可看作外表改性技术。为了使各类技术归类完好，这里所说的外表改性技术是指“外表覆盖以外的，经过用机械、物理、化学等方法，改动资料外表的形貌、化学成分、相组成、微观构造、缺陷形状 或应力形状，来获得某种特殊性能的外表处置技术。 薄膜技术：主要包括图中的溶胶-凝胶法制备薄膜、真空物理堆积和化学气相堆积中的技术。涂镀层技

43、术：主要包括图中的涂料涂层、电化学及化学堆积、热喷涂中所列出的技术。外表工程技术为各个领域、各行各业高技术的开展开辟了新天地。它所构成的外表改性层、薄膜和涂镀层几乎扩展到所能想象到的每个方面，同时其根底实际也在不断丰富和开展。主要领域包括：1经过电堆积工艺在金属后开展到在塑料、陶瓷等非金属资料基体外表制造多种金属或合金涂层；2在钢铁或其他基材外表涂刷涂料来获得漆膜，仅涂料一项，全球主要工业国家统计1997年产量已达140亿升；3经过涂刷油、蜡、脂在资料外表得到各类防锈光滑作用的涂膜；4经过化学气相堆积CVD、物理气相堆积PVD、磁控电控溅射等获得多种性能或用途的薄膜。 据 BBC Inc 统计

44、全球1995年 CVD 、 PVD 和离子注入业的设备资料销售值近90亿美圆，到2000年达150亿美圆，年增长率7.4%，大于工业平均增长率。涂层资料种类的开展也很快，已有单一金属、多种合金、高分子聚合物、工程塑料、合成橡胶、陶瓷、金属陶瓷、无机硅酸盐及具有特殊光、磁、电性能等等资料。同时制造涂层和薄膜的工艺技术和工艺方法亦愈来愈多，有电堆积、化学堆积、真空堆积、浸镀、刷镀、静电喷涂、电泳、电弧喷涂、等离子喷涂、爆炸喷涂、超音速喷涂、热熔敷、激光熔覆等。各类制造涂层与薄膜的工艺技术促进了相应工程配备的开展，工程技术界不断推陈出新，各类加工制造用设备愈来愈先进。值得一提的是，由于外表涂层、外表

45、薄膜、外表改性在资料科学上的宏大开展潜力，已涌现出将多种外表工程技术复合而构成的复合外表处置技术。目前已开发的一些复合外表处置如等离子喷涂与激光辐照复合、热喷涂与喷丸复合、化学热处置与电镀复合、激光淬火与化学热处置复合、化学热处置与气相堆积复合等，曾经获得良好效果，有的还收到了意想不到的效果。第三章 外表改性技术在汽车工业中的运用 汽车零件的外表处置技术，是经过外表涂覆、外表改性或复合处置技术，改动零件外表的形状、化学成分、组织构造和应力形状，以获得所需外表性能的系统工程。从外表处置的方式上，又可分为：化学方法、物理方法物理化学方法和机械方法。虽然旨在提高模具外表性能新的处置技术不断涌现，但在

46、汽车零件制造中运用较多的主要的渗氮、渗碳和气相堆积。3.1 汽车零件的真空热处置技术真空热处置技术是近些年开展起来的一种新型的热处置技术，它所具备的特点，正是模具制造中所迫切需求的，比如防止加氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高资料零件的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等要素，决议了真空热处置工艺呵斥的零件变形小等。按采用的冷却介质不同，真空淬火可分为真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火和真空硝盐等温淬火。汽车零件真空热处置中主要运用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为坚持工件如汽车零件真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，零件淬

47、火过程主要采用油冷和气冷。对于热处置后不再进展机械加工的零件任务面，淬火后尽能够采用真空回火，特别是真空淬火的工件汽车零件，它可以提高与外表质量相关的机械性能。如疲劳性能、外表光亮度、腐蚀性等。热处置过程的计算机模拟技术包括组织模拟和性能预测技术的胜利开发和运用，使得零件的智能化热处置成为能够。由于零件消费的小批量甚至是单件、多种类的特性，以及对热处置性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得零件的智能化处置成为必需。零件的智能化热处置包括：明确零件的构造、用材、热处置性能要求：零件加热过程温度场、应力场分布的计算机模拟；零件冷却过程温度场、相变过程和应力场分布的计算机模拟；加热和冷却工艺过程的

48、仿真；淬火工艺的制定；热处置设备的自动化控制技术。国外工业兴隆国家，如美国、日本等，在真空高压气淬方面，曾经开展了这方面的技术研发。3.2 运用在汽车领域的离子氮化技术渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式。每一种渗氮方式中，都有假设干种渗氮技术，可以顺应不同钢种不同工件的要求。由于渗氮技术可构成优良性能的外表，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调，同时渗氮温度低渗氮后不需猛烈冷却，零件的变形极小，因此零件的外表强化是采用渗氮技术较早，也是运用最广泛的。零件渗碳的目的，主要是为了提高零件的整体强韧性，即零件的任务外表具有高的强度和耐磨性。由此引入的技术思绪是，用较低级的资料，即经过

49、渗碳淬火来替代较高级别的资料，从而降低制造本钱。离子渗氮作为强化金属外表的一种化学方法，广泛适用于铸铁、碳钢、合金钢、不锈钢及钛合金等，如图3-1所示为离子渗氮处置后的活塞环。零件经离子渗氮处置后，可显著提高资料外表的硬度，使其具有高的耐磨性、疲劳强度，抗蚀才干及抗烧伤性等。 图 3-1 离子渗氮处置后的活塞环离子氮化作为七十年代兴起的一种新型渗氮方法，与气体渗氮相比具有渗氮速度快、渗氮层组织易于控制、脆性小、无环境污染、节约电能，气源、变形小等优点。 脉冲电源用于离子渗氮，那么是近十年来离子渗氮技术的开展，它能进一步节约能源、提高任务效率缩短打弧时间、工艺参数独立可调便于操作、渗件外表质量好

50、、更利于深孔，狭缝渗氮。3.2.1 离子氮化及优点离子氮化是由德国人 B.Berghaus 于1932年发明的。该法是在 0.110TorrTorr = 133.3 Pa的含氮气氛中，以炉体为阳极，被处置工件为阴极，在阴阳极间加上数百伏的直流电压，由于辉光放电景象便会产生象霓红灯一样的柔光覆盖在被处置工件的外表。此时，已离子化了的气体成分被电场加速，撞击被处置工件外表而使其加热。同时依托溅射及离子化作用等进展氮化处置。 离子氮化法与以往的靠分解氨气或运用氰化物来进展氮化的方法截然不同，作为一种全新的氮化方法，现已被广泛运用于汽车、机械、精细仪器、挤压成型机、模具等许多领域，而且其运用范围仍在日

51、益扩展。 离子氮化法具有以下一些优点： 1由于离子氮化法不是依托化学反响作用，而是利用离子化了的含氮气体进展氮化处置，所以任务环境非常清洁而无需防止公害的特别设备。因此，离子氮化法也被称作二十一世纪的“绿色氮化法。 2由于离子氮化法利用了离子化了的气体的溅射作用，因此与以往的氮化处置相比，可显著的缩短处置时间离子渗氮的时间仅为普通气体渗氮时间的1/31/5。 3于离子氮化法利用辉光放电直接对工件进展加热，也无需特别的加热和保温设备，且可以获得均匀的温度分布，与间接加热方式相比加热效率可提高2倍以上，到达节能效果能源耗费仅为气体渗氮的4070。 4由于离子氮化是在真空中进展，因此可获得无氧化的加

52、工外表，也不会损害被处置工件的外表光洁度。而且由于是在低温下进展处置，被处置工件的变形量极小，处置后无需再行加工，极适宜于废品的处置。 5经过调理氮、氢及其他如碳、氧、硫等气氛的比例，可自在地调理化合物层的相组成，从而获得预期的机械性能。 6离子氮化从380起即可进展氮化处置，此外，对钛等特殊资料也可在850的高温下进展氮化处置，因此顺应范围非常广泛。 7由于离子氮化是在低气压下以离子注入的方式进展，因此耗气量极少。3.2.2 零件离子氮化处置后的常见缺陷 1硬度偏低 消费实际中，工件氮化后其外表硬度有时达不到工艺规定的要求，轻者可以返工，重者那么呵斥报废。呵斥硬度偏低的缘由是多方面的：有设备

53、方面的缘由，如系统漏气呵斥氧化；有选材方面的缘由，如资料选择不恰当；有前期热处置方面的缘由，如根本硬度太低，外表脱碳等；有工艺方面的缘由，如氮化温度过高或过低，时间短或氮势缺乏而呵斥渗层太薄等等。只需根据详细情况，找准缘由，问题才会得以处理。 2硬度和渗层不均匀装炉方式不当，气压调理不当如供气量过大，温度不均，小孔、窄缝未屏蔽呵斥局面过热等均会呵斥硬度和渗层不均匀。 3变形差变形是难以杜绝的，对易变形件，采取以下措施，有利于减小变形。氮化前应进展稳定化处置(处置次数可以是几次)直至将氮化前的变形量控制在很小的范围内(普通不应超越氮化后允许变形量的50)；氮化过程中的升、降温速度应缓慢；保温阶段

54、尽量使工件各处的温度均匀一致。对变形要求严厉的工件，假设工艺答应，尽能够采用较低的氮化温度。 4外观质量差氮化件出炉后首先用肉眼检查外观质量，钢铁零件经氮化处置后外表通常呈银灰色或暗灰色不同材质的工件，离子氮化后其外表颜色略有区别，钛及钛合金件外表应呈金黄色。离子渗氮后工件外表不应有明显的电弧烧伤和剥落等缺陷，这些要求在正常情况下是完全可以到达的。不正常的氮化颜色有以下一些情况： 外表电弧烧伤：主要是由于工件外表、工件上的小孔中或焊接件的空腔内及组合件的接合面上存在含油杂质，引起剧烈弧光放电所致。 外表剥落起皮：产生起皮的机理还不非常清楚，但在消费实际中，工件外表清理不净、脱碳或气份中含氧量过

55、多、氮化温度过高等有时会产生起皮。 外表发蓝或呈紫蓝色这是氧化呵斥的，假设氧化是在氮化终了后停炉过程中产生的，那么仅影响外观质量，对渗层硬度、深度无影响。假设氧化是在氮化过程中产生的，那么将不仅影响到产品外观，而且将直接影响到渗层硬度和深度。外表发蓝的缘由能够有：炉子系统漏气，气氛中含水及含氧量过多；工件各处的温度不均匀，温度过低的部位由于渗氮较弱而呈绿色；冷却时工件各部位冷速不一致，冷得慢的部位能够呈蓝色。外表发黑这对将氮化作为最后一道工序的零件将影响外观，但普通不影响渗层硬度和深度。产生这种景象的缘由能够是：炉子系统漏气，气氛中含水量及含氧量过高；温度过高；工件上的油污及氧化皮未去净等。3

56、.2.3 离子氮化后零件的肿胀景象及防治对策3.2.3.1 肿胀的本质 离子氮化后零件的肿胀实践上是零件尺寸变化的一种表现方式。尺寸变化是由于氮化时工件外表吸收了大量的氮原子，生成各种氮化物或工件表层原始组织的晶格常数增大所致，宏观上那么表现为表层体积的略微添加。氮化后零件的肿胀是一种普遍景象。各种氮化方法气体氮化、液体氮化和离子氮化处置后的零件或多或少总会存在一定的肿胀。但应该阐明的是：离子氮化后零件的肿胀量较其它氮化方法要小。这是由于：离子氮化中的“阴极溅射有使尺寸减少的作用，因此抵消了一部分氮化肿胀量。3.2.3.2 影响肿胀的要素氮化后尺寸的胀大量取决于零件表层的吸氮量。因此，影响吸氮

57、量的要素均是影响肿胀的要素。影响肿胀的要素主要有：资料中合金元素的含量、氮化温度、氮化时间、氮化气氛中的氮势等。资料中合金元素含量越高，零件氮化后的肿胀越大。氮化温度愈高、氮化时间愈长，零件氮化后的肿胀愈大。氮化气氛的氮势越高，零件氮化后的肿胀愈大。3.2.3.3 肿胀的防治方法前以述及，肿胀是氮化过程中一种必然的景象，因此要彻底杜绝肿胀是不现实的。我们此处所说的“防治主要有两种含义：一是尽能够减小肿胀量；二是在肿胀不可防止的情况下，掌握肿胀规律，省去氮化后的再次加工。 1减小肿胀的方法 根据工件的服役条件，正确选用资料。防止因追求工件性能而盲目运用“好资料高合金钢的景象。 根据工件的服役条件

58、，提出合理的氮化要求，防止片面追求氮化层深度和硬度的景象。 正确做好氮化前的预先热处置任务和“稳定化处置，预先热处置工艺参数的制定必需正确，操作必需合理。对外形复杂的零件，在最终精加工前必需进展一次或几次“稳定化处置。 在工艺允许的前提下，适当降低氮化温度，缩短氮化时间。 在保证氮化层性能的前提下，调整氮化气氛。 合理装炉，确保同炉工件温度的均匀性。 2肿胀规律，省去氮化后的再次加工普通说来，在选材、工艺制定正确的前提下，如能合理装炉，正确操作，那么工件的肿胀是有一定规律的。掌握了肿胀的规律后，即可在氮化处置前的最后一道加工工序中根据肿胀量使工件尺寸处于负偏向，工件经氮化处置后尺寸可正益处于要

59、求的尺寸公差范围内，因此可省去氮化后的再次加工。3.2.4 离子氮化脉冲电源的优点 脉冲电源离子氮化技术的特点与直流离子氮化相比，脉冲电源使离子氮化工艺得到了进一步的开展，并在直流离子氮化技术根底上拓宽了运用范围。脉冲电源离子氮化技术具有如下一些特点： 1工艺参数独立可调，脉冲电源的优点之一是工艺参数与物理参数独立可调。这是由于在直流电源条件下，既要满足零件外表的电流密度要求，又要满足零件保温电流密度的要求，两者相互影响。而在脉冲电源条件下，电流密度由峰值电流满足，保温电流由平均电流满足，可由两个独立参数分别调理。因此，工艺参数可在较大范围内变动。 2打弧速度快，脉冲电源的输出特性，本身就有抑

60、制电弧迅速开展的特点，由于 IGBT 开关呼应速度极快，这更利于我们一旦发现弧光放电就立刻关断电源，然后重新点燃电源，这些任务均在几十微秒内完成。 3无需堵孔，由于脉冲电源对弧光放电的抑制造用，因此对于很多零件无需堵孔，这样给消费操作带来很大的方便。例如处置曲轴时就不需堵孔，而当曲轴上存在有一些为提高零件性能的工艺孔时，这种优点就显得更为突出。 4处置质量好、变形小，利于提高层深，由于脉冲电源对弧光发电的抑制造用，弧光在零件外表作用的时间极短，可获得高质量的外表，绝无灼伤。并且提高了工件温度的均匀性，零件变形小。由于其改善了工艺条件，在一样的时间内或者不利于氮化的条件下，能提高层深。 5能提高