压铸原理总结

1、 余料太薄，起不到补偿作用夹杂（渣孔）混入压铸件内的金属或非金属杂质，加工后可看到形状不规则，大小、颜色、亮度不同的点或孔洞1炉料不洁净2合金液未精炼3用勺取液浇注时带入溶渣或氧化物4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混入金属液中1.使用清洁的合金料，特别是回炉炉上赃物清理干净2.合金溶液须精练除气3.用勺取液浇注时仔细拨开液面，避免混入熔渣和氧化皮4.清理型腔、压室5.更换脱模剂脆性铸件基本金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎1.铝合金中杂质锌、铁超过规疋氾围2.合金液过热或保温时间过长3.激烈过冷使晶粒过细1.严格控制金属中杂质2.控制熔炼工艺3.降低浇注温度4.提高模具温度渗漏压铸件经

2、耐压实验，产生漏气、渗水1.压力不足，基本组织致密度差2.内部缺陷引起，气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松3.浇注和排气系统设计不良4.压铸冲头磨损，压射不稳定1.提高比压2.针对内部缺陷采取相应措施3.改进浇注系统和排气系统4.进行津漏处理，弥补缺陷5.更换压室冲头3）缺陷产生影响因素分类影响因素常见缺陷欠铸气泡变形缩孔裂纹冷隔夹渣黏膜擦伤因素根源比压B压铸机压射速度B建压时间B压室充满度B12速度交接点B凝固时间B模具温度C模具/、模具排气A浇注系统不重要A模具表面处理不好A铸造斜度不够A模具硬度不够A浇注温度C现场操作浇注金属量C金属含杂质C涂料C由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素

3、，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：A:清理分型面，清理型腔，清理顶杆；改变涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力，增加浇注金属量。B:调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间、浇注温度、模具温度等。C:换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。D:修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。例如压铸件产生的原因有:A:压铸机问题：锁模力调整不对。B:工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。C:模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。解决

4、飞边的措施顺序：清理分型面t提高锁模力t调整工艺参数t修复模具磨损部位t提高模具刚度。7.3压铸件的检验压铸件的检验项目:压铸件的尺寸和形状A:形状和尺寸公差应符合铸件图样的要求B:当压铸件开始投入生产时，应作全面的尺寸检验。C:在每一个生产班次内，应有首件、末件和中间抽验的检查工作。压铸件的合金A:对进厂的合金原材料进行成分检验。B:生产时对合金的化学成分及机械性能进行分析和检验。压铸件的表面缺陷A:一般采用目测法。压铸件的内部质量(检查方法用X光透视，或破坏性检查)压铸件的渗漏A:对压铸件进行气密性实验。缺陷检验方法1)直观判断用肉眼对铸件表面质量进行分析，对于花纹、流痕、缩凹、变形、冷隔

5、、缺肉、变色、斑点可以直观看到，也可以借助放大镜放大5倍以上进行检验。尺寸检验A:用游标卡尺检验壁厚、孔径。B:用三坐标测量仪检验压铸件外观尺寸和孔位尺寸。C:用标准检测棒检验孔径。化学成分分析用光谱仪、原子吸收仪分析压铸件的化学成分，特别是杂质元素的含量会影响裂纹、夹杂、硬点等缺陷产生。判断合金料是否符合要求。金相检验使用金相显微镜、扫描电子显微镜，对缺陷基本组织结构进行分析，判断铸件中的裂纹、夹杂、硬点、孔洞等缺陷。在金相中，缩孔呈现不规则的边缘和暗色的内腔，而气孔呈现光滑的边缘和光亮的内腔。射线检验利用有强大穿透能力的射线，在通过被检验铸件后，作用于照片软片，使其发生不同程度的感光，从而

6、照片底片上摄出缺陷的投影图象，从中可判断缺陷的位置，形状、大小、分布。6）超声波检验超声波是振动频率超过2000Hz的声波。利用超声波从一种介质传到另一种介质的界面时会发生反射现象，来探测铸件内部缺陷部位。还可以测量壁厚、材料分析。7）荧光检验利用水银石英灯所发出紫外线来激发发光材料，使其发出可见光来分析铸件表面微小的不连续性缺陷，如冷隔、裂纹等。把清理干净的铸件放入荧光槽中，使荧光液渗透到铸件表面，取出铸件，干燥铸件表面涂显像粉。在水银灯下观察铸件，缺陷处出现强烈的荧光。根据发光程度，可判断缺陷大小。8）着色检验一种简单、有效、快界、方便的缺陷检验方法，由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。9）耐压

7、实验733国际上对压铸件的检验要求及检验项目1）要求：国际上，对压铸产品的品质与规格主要卡率以下方面。A:压铸件的表面规范。B:压铸件表面加工规范，震动喷砂处理，机械加工、喷涂、油漆等级，电镀阳极处理，表面特殊处理等。C:毛边清除，是否需将浇道口及毛边锉磨加工。D:气密性实验，通常要注明压力状态、保持时间、压力泄露标准及补救方法。E:平坦度要求。F:铸件使用范围。有无化学腐蚀介质。2）检验项目买卖双方签定交易文本中对产品品质与规格的要求，可参考下面的核对表。此表是对交付报价的零件图上主要尺寸和合金技术要求的补充，因此所列的因素直接影响压铸件报价的基数。本表提供了系列序号，每种要求的最小序号符合

8、于最低产品成本。NO.对成本的影响1.产品最经济的基数2.包含影响成本的附加工作3-4增加成本的附加工作及特殊要求5在压铸生产中最困难的表面压铸产品技术要求检验核对表A:表面条件1无害的一些残留物和微小缺陷2没有微小缺陷但表面不去油污3.干净、干燥、无微小缺陷B:铸件表面粗糙度1加工等级：粗糙度不重要2油漆等级：条纹和激冷区用覆盖油漆3.最高等级：电镀、装饰表面、O型环坐C:金属飞边去处（分型线、外部轮廓）1不切边：打断浇口和溢流道2.切边模切到压铸件表面0.38MM以内3.人工挫平或抛光：压铸件表面齐平D:金属飞边去处（芯孔）1.不去处飞边2.飞边切到压铸件表面0.25MM以内3.机加工去处

9、飞边E:金属飞边去处（顶出杆）1不去处2压平3.特殊位置去处F:密封性1不要求2.密闭性商定3.商定其他要求G:平面度1.不要求2.标准公差3.严格要求：精密公差H:尺寸1.一般：.标准公差2.较严格：特殊尺寸的精密公差，其他为标准公差3.严格：商定的特殊公差1：用户检杳1.一般检杳：无统计质量控制2.统计质量控制：CPK值1.33或更高3.统计质量控制：CPK值2.0或更高J:包装1.不严格：散包装2.分层包装，有隔离或重量限制3.箱式隔离包装或单件包装K:插入件1.无插入件2.需要插入件：用户提供3.需要插入件：压铸厂家提供L:分型线1.不需要磨光2.只在图纸标明处磨光3.磨光所有分型线（

10、处注明外）M:表面处理1.不需要磨光2.机械的3.图纸标明处磨光N:镀层、阳极处理及其他特殊加工1.仅用于保护2.装饰用3.恶劣环境保护0:涂层1.厚涂层，仅用于保护2.装饰用3.要求底层涂层和特殊处理P:环境暴露1.仅在内部使用2.暴露在大气中3.暴露在特殊化学中铸态表面1.通用级：表面有可接受的缺陷，无装饰涂层2.功用级：轻微的可去处的表面缺陷，厚涂层3.工业级：可去处的表面缺陷4.生活级：无有害缺陷。5.优质级：规定的表面光洁度R:特殊要求特殊去处飞边要求，特殊包装/重量限制八压铸产品设计压铸生产中，压铸件设计具有良好的工艺性，是获得优质铸件的先决条件。因为在压铸技术上所遇到的分型面的选

11、择，浇口位置的设置，顶出杆的布局，收缩率的考虑，尺寸和形位公差的要求，以及铸件缺陷的产生等都是以铸件本身工艺性的好坏为前提的。8.1.1对产品的认识A:产品的用途对一个产品，首先了解产品的使用条件，一般有三种情况1结构用途；功能用途；装饰用途，割据产品的用途，功能确定后，再选择合金及确定相应压铸工艺。B:产品的经济价值要了解产品的经济价值，高档产品与抵挡产品的区别；高档产品对压铸机性能，压铸模制造要求更高些，这样才能保证设计出来的产品达到最大的使用效果和经济效益的一致性。C:产品的装配关系了解产品的装配关系，需要与什么零部件配合，如何配合，紧固与联结的形式，选择符合产品的公差。D:产品制造过程

12、的特点压铸过程:压铸方法；合金特性；模具制造。后加工过程:打磨、抛光、机加、喷涂、电镀等。压铸件根据其不同的使用环境，采取不同的表面处理方式，在设计时要考虑后续工序的要求。产品分析根据用户对产品的要求，设计和制造模具，以满足压铸生产过程的要求。通过对产品的特点和制作进行分析，指导模具设计、制造及压铸生产。A:冶金标准：合金牌号、化学成分及力学性能。B:压铸件设计标准：结构、形状、尺寸、精良、公差等。C:成本预算：材料成本、压铸成本、模具成本、后加工处理成本、管理成本。压铸件结构设计压铸件结构设计应做到结构合理，具有良好的工艺性、可制造性、经济性。A:尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。B:尽

13、量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。C:尽量消除铸件上的深孔、深腔。因为细小型芯易弯曲折断，深腔处填充和排气不良。D:设计的铸件要便于脱模、抽芯。8.2.1压铸件结构上的各要素1）壁厚压铸件的合理壁厚取决于铸件的具体结构，合金的性能，并与压铸工艺参数有关，为满足各项要求，以薄壁和均匀壁厚为佳。A:压铸件的壁厚均匀，有利于合金液“充型”后同时凝固，可避免产生铸造应力、缩孔、裂纹等缺陷。B:不宜采用增加壁的厚度的方法来提高压铸件的承载能力。铸件壁厚超过一定限度时（一般大于2.5MM）其机械强度将随之下降。壁过厚易产生缩孔和气孔、结晶粗大、收缩量大等缺陷。C:对压铸件

14、结构上的厚壁部分，可采用加强筋。D:压铸件不宜太薄，大面积太薄的壁，易出现欠铸、冷隔等缺陷。E:压铸件的壁厚的选取：在通常条件下，壁厚不宜超过4.5MM;中小压铸件适宜壁厚：锌合金13MM铝、镁合金1.54MM。2）压铸件的筋筋的作用1用以提高压铸件的高度和刚性；2防止或减少收缩变形；3改善“充型”条件，填充时作辅助流路；4消除壁厚、减轻重量。筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处壁的厚度的2/33/4）铸造圆角铸造圆角作用：1有助于压力的传递和金属液的流动，减少涡流包气，有利于成形，减少应力，提高铸件的强度。2.延长模具寿命。）铸造斜度铸造斜度的大小随合金的种类、铸件的壁厚、高度或深度而异。

15、压铸件结构必须考虑足够的铸造斜度，以利于铸件能顺利地脱模。一般规定的铸造斜度是：内侧大于外侧；厚壁大于薄壁；高熔点大于低熔点。）孔压铸孔尽量铸出，这不仅可使壁厚均匀，减少热节还可以节省机加工序。细型芯在抽出时易弯曲或折断，因此孔最小尺寸和深度受到限制。铸孔最小孔径及孔径与深度的关系合金最小孔径d/mm深度为孔的倍数经济合理技术上可能不通孔通孔d5d5d5锌合金1.50.86d4d12d8d铝合金2.524d3d8d6d镁合金21.55d4d10d8d6）文字、标志、图案压铸件上文字标志、图案均可直接压铸出来，一般采用凸纹（便于模具制造）应避免尖角和尽量简单。凸纹高应大于0.3MM线条宽取0.8

16、MM7）嵌件压铸件上，可以铸入金属或非金属制件，从而使铸件的某一部具有特种的性质或用途。压铸件上采用嵌件的目的：使铸件具有某些特殊性能如：强度、硬度、耐腐蚀性、导电性、焊接性等，以扩大压铸件应用范围；改善铸件的工艺性，如消除局部热节、消除侧凹、细长孔等。8）加工余量压铸件具有较高的尺寸公差等级和良好的铸选质量，一般不再需机加，以保持其强度较高的致密表层，只有在下列情况下需要进行局部少量的机械加工。A:要求高公差等级的配合表面B:不允许留有铸造斜度的表面C:去掉从配合面进入的内浇口和溢流槽出口，以及因工艺需要而增加的多余部分。机械加工余量（MM）基本尺寸305050808012012018018

17、0260260360每面余量0.30.40.50.60.70.81图例铰孔的余量公称孔径口加工余量B图例铰孔的余量公称孔径口加工余量B61010181830305050800.050.10.150.20.250.38.2.2压铸件结构的工艺性分析对压铸件结构的工艺合理性进行分析时，需要充分考虑各个方面的要求：诸如符合压铸工艺特点；满足压铸件结构要素的特性；简化模具结构；方便铸件清理、表面处理、机械加工等后续工序等。8.3尺寸精度一般压铸件精度为IT11级、高精度压铸件为IT13级铝、镁合金压铸公差等级。CT:57铸件基本尺寸公差等级铸件基:本尺寸公差等级大于至CT5CT6CT7大于至CT5CT

18、6CT730.280.400.56631000.560.781.1360.320.480.641001600.620.881.26100.360.520.741602500.701.01.410160.380.540.782504000.781.11.616250.420.580.824006300.901.21.825400.460.640.9063010001.01.42.040630.500.701.08.4形位公差名义尺寸25256363100100160160250250400400整形前0.20.30.450.71.01.52.2整形后0.10.150.200.250.250.40.58.5压铸件表面质量压铸件表面质量分级:级别使用范围备注1级要求高的表面，需镀鉻、抛光、研磨的表面，相对运动的配合面，危险应力区表面。一般