电弧喷锌施工方案

1、2、施工机具配备情况：拟投入的主要施工机械计划：按照施工机具的需求计划在工程开工前，调遣施工机具进场。并保证 使用前3天进入施工现场。所有进场机具，在进场前要进行彻底的检查、调试， 确保其工作性能和安全性能。机械设备应单独设置在工作棚内，上下方应有防雨防潮设施，要保证 供电、供水方便。各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。需要进行检验的设备，由安全管理部负责联络、协调、提前检测，保 证设备的正常使用。2.2施工机具配备情况表:序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份备注一施工机具1空压机6m3/min1台济南2015 年2喷砂机PS-291台北京2014 年3砂枪

2、系统SD-252套河南2015 年空压机3m3/min1台济南2014 年4电弧喷涂机XM-400-D1台浙江2014 年5电弧喷枪XM-202套浙江2014 年6砂轮机小10040把河南2015 年7钢丝刷100把河南2015 年8运输车8座1辆K春2011 年9磨光机20把河南2015 年10卷扬机JY-872台长垣2015 年11电动搅拌器JBL-501台长垣2014 年二检测、的仪器1台称AGT-W1台山东2014 年2粗糙度检测仪01000Wm1个上海2015 年3锈蚀等级样本1套河南2015 年4湿度计HT62902个河南2014 年5专用刀具1把湖北2015 年6温度计HN653

3、02个河南2015 年7干膜测厚仪GM20061台北京2014 年8湿膜测厚仪SM20061台上海2014 年注：以上机械为暂定，配备可根据实际施工需要进行调整，不足时可随时调遣进行补充。（四）主要工序的施工方法1、施工工艺流程：喷锌施工工艺流程：闸门表面喷砂除锈处理一基层表面清理一检查一喷 锌（不低于100仙mj） 一检查一刷环氧富锌底漆（干膜厚度 40） 一间隔固化一 检查一刷环氧云铁防锈中间漆 （干膜厚度40 pm） 一间隔固化一检查一刷 氯化橡胶/ 丙烯酸面漆（干膜厚度40 m） 一检查一验收。一般防腐施工工艺流程：手工除锈一质量检查一刷环氧富锌底漆（漆膜厚 度40仙m 一质量检查一整

4、体刷 氯化橡胶/丙烯酸（漆膜厚度40 pm） 一质量检查及 验收。2、吊篮施工方法：根据检修闸门的具体特点，施工在作业平台（吊篮）上完成。该吊篮 的设计、制造、使用符合 GB19155-200则准的规定。采用手动吊篮，该吊篮能满足检修闸门的涂层施工需要，具有免除脚 手架、施工成本低、生产效率高、施工操作简单灵活，上下移位容易，方便实用， 安全可靠。吊篮的使用与管理升降吊篮时，必须同时扳动所有手扳的产，使各吊点同步升降，保持吊篮的平衡。升降吊篮应由专人操作，前进手柄及倒退手柄不能同时扳动。升降动作要平稳，不能碰撞检修闸门，可设专人推动吊篮，防止碰撞。升降吊篮时，应增加两根直径12.5mm的钢丝绳

5、，以保证手扳葫产打滑或断绝时的安全。升降吊篮平台必须由经过相关机构培训合格的人员操作，吊篮平台在升降过程中，禁止其他人员停留在吊篮平台内。吊篮平台安装后正式提升前，应经荷载试验确认，悬挑梁、 提升机构、吊篮平台及安全装置符合要求，方可正式投入使用。吊篮平台在升降操作时两吊点应相互协调保持平稳，当手板葫芦有卡紧现象时应停止升降，锁定安全锁检查原因，不得采用加长手柄的方法操作手板葫芦；多跨同时升降时，应有同步装置控制各跨之间的同步性。吊篮升降过程中，必须保持钢丝绳与地面垂直，不准斜拉。若吊篮平台需横向移位时，应将吊篮平台下降到地面，调整悬挂点及钢丝绳位置后，再重新提升。吊篮平台升降过程中不得与检修

6、闸门频繁碰撞，遇突出部位时，可临时设人员配合将吊篮平台推开，避免碰撞。吊篮平台升降到位后，应采取简单的临时固定措施，防止操作人员作业时吊篮平台始终处于晃动状态。进入吊篮平台内的作业人员应配安全带，安全带应挂牢在保险绳上，不得挂在提升钢丝绳上，防止提升钢丝绳断开失去作用。升降吊篮平台在使用期间除每班作业前进行检查外，还应进行定期检查及维修。吊篮搭设结构示意图3.金属表面除锈施工方法：金属表面预处理的环境因素：工作环境的空气相对湿度不超过 85%钢材表面温度不低于大气露点 3c。除锈质量等级：检修门表面进行喷砂除锈，彻底的喷射除锈、氧化皮及污物清除到仅有轻 微的点状或条纹状痕迹的程度，金属表面各油

7、漆涂层、锌涂层、锈迹清除干净， 露出金属母材本色。最后表面用清洁、干燥的压缩空气或干净的刷子清理干净， 评定表面清洁度等级时，被检基本的金属表面与GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中相应的照片进行目视比较评定。表面预处理用喷砂法按 GB11373B GB979软施，经处理的钢材表面达到涂 装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88中规定的Sa2.5级。除锈质量等级标准：质量等级 喷射或抛射除锈法Sa2.5完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%金属表面喷砂除锈方法：金属表面处理采用干法进行，采用干法喷砂时，必须采用

8、妥善措施， 减少粉尘对人体的危害。压缩空气应干燥，喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离 器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，根据被清理表面的锈蚀程度及清理要求， 空气压力在0.40.8MPa范围内。并经以下方法检查合格后方可使用：将白漆板置于压缩空气气流中1分钟，表面用肉眼观察应无油污或黑点。空气滤清器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应定期排放。喷砂处理的磨料必须清洁、干燥，砂料采用石英砂，符合GB6484-6487的规定，磨料粒径在0.52.0mm范围内，磨料应不易碎裂，粉尘少，并符合环保条例的有关规定。3.4.4喷砂作业应符合下表的规定:磨料种类砂子型号喷嘴入口处最小空气压力(M

9、Pa喷嘴最小直径(mrm喷射角度喷距(mrm石英砂0.52.0mm0.55683060100200注：喷嘴出口端的直径磨损超过内径的二分之一时， 喷嘴不得继续使用最佳喷距为100200mm空气压力在0.40.8MPa范围。喷射处理工艺、距离、 角度、喷嘴等应符合水工金属结构防腐蚀规范SL105-2007的要求。干法喷砂后的表面不得受潮，当金属表面温度低于露点以上3c时，空气相对湿度高于85%在不符合气候条件下，应采取有效措施进行施工。对于十分牢靠的铁锈和氧化皮，可以采用接近垂直的角度来清理，应 微微向下，以减少迎面飞来的砂粒和碎屑。 对于层状锈层与鼓泡涂料层，则可以 采用大约45。喷射角度来清

10、理，以利用压缩空气将其产起，加快清理速度。按压缩空气的工作压力，磨料砂粒粒径和锈蚀程度，确定喷嘴距离工 作面的最佳距离，一般控制在 100-200mm之间，最小不低于80mm例如工作压 力位0.5-0.6Mpa ,磨料砂径1.5mm时，其较合理的喷射角度选用 45 -60 ,喷120mm-150m。 m喷砂操作注意事项：根据被清理表面的锈蚀程度及清理要求，在0.40.8MPa之间调整压缩空气的工作压力。需暂时中止喷砂时，应关闭喷砂管阀门。绝对禁止采用停空气压缩机的方法，以免喷砂机内及砂管内的压力把磨料倒吸入缓冲罐、分离器甚至风源， 并造成磨料在砂管内堵塞。喷砂处理后应将被清理表面的细屑粉尘清理

11、干净， 钢材表面应尽快进行金属热喷涂和涂装。喷砂结束时，应将喷砂机的放空阀打开，使压力降到0，再将缓冲罐、分离器的放空阀打开，最后切断空压机的电源，喷砂的全过程结束。喷砂除锈完毕后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈， 应重新处理到原级别，表面预处理应满足环境大气的相对湿度低于85%，或基体表面温度不低于露点以上3。、手工和动力工具除锈施工方法：对于涂层缺陷的局部修理和无法进行喷砂处理的结构，可采用机械除锈。其表面清洁度等级应达到 GB8923中规定的St3级，即：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂

12、层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽表面粗糙度达到 GB/T13288标准。除锈时，首先用砂轮机将金属表面的附着不牢的氧化皮、铁锈、旧漆膜清除干净。用角向磨光机打磨金属表面周围的不应有的焊渣、焊瘤、油污、水和毛刺等。最后采用棉纱或干净棕刷擦去水分、灰尘、杂物，油污采用专用清洗剂清洗，不易处理的角落、紧固螺丝钉、横挡等狭窄、难触部位采用钢丝刷和10#砂纸数次打磨、清理。4、热喷锌的施工方法（采用电弧喷锌）：、锌丝材料性能及选用：锌丝材料性能：锌丝是常用的有色金属材料，熔点419，密度7.15g/cm3,标准电极电位-760mM是很活泼的金属之一，能对钢铁基体形成有 效的阳极保护。在一般的

13、环境条件下，PH值6-10时，有相当高的耐腐蚀性能。在含有SO的工业大气和海水中耐蚀性相对较差。纯锌用作钢铁构件的阳极保护 涂层，如桥梁、铁塔、储罐、管道等，有着精品良的保护性能。常用热喷涂纯锌 线材化学成分见下表。牌号Zn （质重分数）%其它杂质含量（质量分数）%Pb99.99%0.0030.0030.003备注：热喷涂用锌线材符合 GB9793中的zn-1的质量要求。4.1.2锌丝的选用：喷锌选用的锌丝含锌量应大于99.99%;锌丝表面应光洁、 无油、无折痕，热喷锌施工采用电弧喷涂，经预处理合格后的钢材表面在最短时间 内喷锌，热喷涂的间隔时间应根据相对湿度规定的范围之内。4.2、电弧喷锌：

14、4.2.1电弧喷涂原理：电弧喷涂是金属热喷涂防腐蚀施工中目前最重要的热喷涂方法。 电弧喷涂是 在两根丝状的金属材料之间产生电弧， 电弧产生的热使金属丝熔化，熔化部分由 压缩空气气流雾化并喷向基体表面而形成涂层。雷件也孤噬深的原理示意国比挽靴管电弧喷除M说箭批成原理图4.2.2电弧喷涂的特点:4.2.2.1生产效率高，大约是普通火焰喷涂生产效率的3-4倍;4.2.2.2涂层致密，氧化物含量较低;4.2.2.3涂层与金属基体有较高的结合力;4.2.2.4能源利用率达到90%是所有喷涂方法中能源利用率最高的;4.2.2.5操作简单，设备维护容易4.2.3喷涂环境要求:4.2.3.1电弧喷涂应在工件表

15、面喷砂后尽快进行，在喷涂过程中，工件表面应一直保持清洁、干燥和无肉眼可见的氧化层4.2.3.2在潮湿气候条件下金属喷涂应在2h完成，在晴天或较好的气候条地曲毒化气,新化楣 /二电&O主.电黑5MPaE墉常R快埼件下，最长不应超过8h;被涂基体金属表面温度低于3c露点以上和相对湿度大于 85%时不得进行涂装如涂料说明书另有规定时则应按其要求施工。涂装作业应保证周围环境的清洁，避免未表干的涂层被灰尘等污染。4.2.3.3 涂层缺陷若喷涂时发现涂层外观有明显的缺陷应立即停止喷涂，对于缺陷部位必须重新进行喷砂预处理。电弧喷涂设备选择：选才? XM-400-D型高速电弧喷涂机、电弧喷枪和3m3/min空

16、气压缩机 送风同时配备油水分离器、放丝盘架。电弧喷涂机的参数控制当喷涂材料为锌丝线材直径1.23.0 ，常用工作电流（A） 80-210，空载电压（V） 18-30，选用空气帽口径（mm） 6-8，最大喷涂效率32kg/h。电弧喷涂施工方法：喷涂用的压缩空气应清洁干燥，在0.5-0.8Mpa 之间调整压缩空气的工作压力。喷锌时喷幅之间重叠，喷涂层之间应相互垂直交叉覆盖；喷涂时应始终保持喷涂角度和距离，喷枪与工件应成垂直方向，在无法垂直的情况下，喷枪与工件表面的斜角不应小于45，喷枪与工件表面距离应为120150mm， 最大距离不超过200mm。分层喷涂时，前一层与后一层必须进行90交叉或45交

17、叉喷涂，如果喷涂小件或薄壁件时，应控制工件温度不超过100，当超过100时，应停止喷涂，当工件温度降至40-50 时，再进行喷涂。喷锌分两层进行喷涂，两层总厚度不低于180仙mi喷枪移动速度宜为300-400mm/s， 必须防止工件表面局部过热或局部涂层过厚的现象。各喷涂带之间应有1/3 的宽度重叠，厚度要尽可能均匀；各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直交叉覆盖；涂层的表面温度降到70以下时再进行下一层喷涂。热喷涂金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、 粗颗粒、 裂纹和掉块等缺陷。喷锌层经验收合格后，应在最短时间内使用油漆涂料封闭；锌涂层损坏的修补措施视具体情况而采取不同措施。喷涂时应尽量

18、避免窄缝、盲缝、盲孔、深槽、锐角等形貌形成的“喷涂盲区”。对于空心件或管道的内表面进行预处理和喷涂施工，应考虑“可及性”和喷涂距离要求所带来的限制。对于遭受热震、快速膨胀与收缩、强振动的部件或结构，在喷涂时应充分考虑材料热膨胀系数的匹配和过渡，以使涂层产生的热应力减至最小。5、涂料涂装施工方法：、涂料的选用及涂料确认、调配：涂料选用：本工程油漆使用中华牌油漆，检修门防腐封闭涂料选用环氧封闭底漆和氯化橡胶面漆。尾水台车防腐涂料选用底漆选用环氧封闭底漆；面漆选用醇酸磁漆。涂料确认：用于本工程的所用涂料、稀释剂等符合招标文件和设计规定的经过工程实践证明其综合性能优良的产品，涂料质量必须符合国家标准和

19、国外的涂料标准，还应有产品出厂合格证。并核实是否在有效使用日期之内，对于有结块析出过期涂料严禁使用。涂料应配套使用、底、中、面漆选用同一厂家的产品。涂料调配：根据施工进度用量要求，确定每次调配涂料的合适数量，按涂料使用说明书的配合比，称取准确数量的合组份置于容器内，按使用说明书规定的混合次序分次混合各个组份，充分搅拌。配制好的涂料一般要静置30 分钟左右， 使其各组份充分熟化。然后根据混合好的涂料粘度，边搅拌边加入适量的专用稀释剂，并充分搅拌，直至粘度符合施工要求。、防腐涂料涂装施工：防腐涂装施工环境：施工环境空气的温度和湿度对于涂层性能影响最大，适宜的施工环境温度为535。相对湿度不大于85

20、%， 施工现场环境温度低于10。被涂金属表面的温度至少应比露点温度高3。户外作业时，遇有雷电、暴雨、浓雾，六级以上大风时，不得进行施工；雨、雪、降露等恶劣天气不得进行涂装施工。防腐涂装施工方法的选用：本工程涂装的施工方法采用刷涂的方式进行施工。刷涂施工方法：刷具：常用刷具有漆刷、滚筒刷，施工时应根据施工面及涂料品种规格选用合适的涂装工具。刷涂施工：刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。刷涂操作方法：将漆刷蘸上调好的涂料，以浸满全刷毛的1/31/2 为宜，并在涂料桶边沿内侧轻刮，理顺刷毛并除去多余的涂料，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。将涂料直接涂刷在被涂物表面上，摊油漆时用力

21、要适中， 由摊油漆段的上半部向上走刷，耗用油刷背面的油漆。油刷走到头后再由上向下走刷，耗掉油刷正面的油漆，先难后易的顺序进行涂刷。摊油时各刷之间要留有一定的间隙，一般为56cmi摊油漆后应一刷挨一刷地用油刷顶部轻轻地将油漆上下理顺，走刷要平稳，用力要均匀。水平面应顺光线照射的方向理油。涂刷时要全面掌握，涂刷均匀，一刷压2/3 刷，保证厚薄一致。为避免接痕，刷涂的各片段在相互连接时应经常移动位置，不要总在一个部位相接。形成一条涂料带，每条涂料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约1/3 的宽度，完成一块刷涂面积后，再同样进行下一块面积的涂刷。刷涂施工时，涂料的涂刷方向一致，两层之间的涂刷方向

22、应纵横交错。涂层应均匀，无气泡、针眼、杂物（如刷毛、砂粒）等其它缺陷。刷涂顺序：涂刷顺序应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。刷垂直表面时，最后一道涂料应从上到下刷涂；涂水平表面最后一道涂料时，应按光线的照射方向刷涂。注意事项：每次蘸涂料的量应适当，仰面刷涂时，漆刷蘸涂料的量可适量减少，刷垂直面时，应根据涂料的粘度、流挂性确定合适一次成膜厚度，以免产生流挂、刷痕等缺陷，对于有特别要求涂刷方法的涂料，要严格以材料使用说明书为准。涂装间隔：底漆要自然养护不少于48小时后才能进行面漆的涂装， 面漆涂装间隔以上道涂层表干后既可进行，各种涂料的涂装，应以材料使用说明书为准。涂刷底漆：金

23、属表面除锈经检查验收合格后，其他各道防腐涂料即可紧接着进行涂装。经处理后的金属表面，应尽量在8h 内涂底漆，涂层厚度符合甲方技术要求，涂层厚度小于规定厚度的测量不大于10%，测量到实测厚度不应小于规定厚度的90%。底漆在施工前，必须是经质检员和施工人员认可后的材料方能运到施工现场进行施工。刷底漆前，必须先用棉纱沾稀释剂把表面的尘土擦干净，待稀释剂全部挥发完后，再用刷子沾着油漆在金属面上来回走动，一般都是先横后竖，来回走动45 遍，使油漆表面光滑平整，不再出现漏刷、流淌现象。涂漆时避免在阳光正面直射的工作面上涂装。在第一道底漆实干后，间隔时间应在24 小时，刷涂第二道底漆。底漆的好坏关系着整个工

24、程的好坏，所以刷底漆一定要按准确的操作步骤去作。涂刷中间漆：底漆涂刷完毕后，待表干后应涂刷中间漆，中间漆的涂刷方法与底漆的涂刷方法相同。涂刷面漆：所用的油漆必须经甲乙双方质检员、施工负责人认可的材料。刷面漆前一定要将前道油漆干燥期间所落下的污物处理干净。面漆在涂刷时一定要先横后竖，来回走动，不得小于3次，一定要作到颜色均匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。特殊部位的处理办法：节点板：钢结构的节点板所处位置狭窄，腐蚀程度视现场情况而定, 施工时无法进行或很难进行，因此要配合甲方单位尽量做到完美的除锈刷漆施工。下列型式钢结构漆刷时应注意：角钢：1 I槽钢：1内有节点板r6、质量检查：除锈施工质量检查：表面预处理质量检查按照严格规范