由于液化石油气残液罐内气相管穿孔引起压缩机损毁事故的原因及分析

1、Word文档 由于液化石油气残液罐内气相管穿孔引起压缩机损毁事故的原因及分析 在一次钢瓶倒残操作中，由于残液罐内气相管穿孔，使大量残液进入压缩机，引起压缩机冒烟着火，致使压缩机严峻损毁，所幸未发生爆炸事故。 发生事故的压缩机于1992年投入使用，发生事故前各部件运转正常，但过去曾多次发生气缸进液险情，所幸能准时排解。该压缩机型号为：ZG0751624，属于单级单动立式压缩机，有一个气缸，排气量为0 储灌站采纳的是加压法回收残液，工艺流程见图1。操作步骤是：将贮罐(1)内的LPC通入要倒残液的钢瓶(4)，以提高瓶内压力，再将钢瓶翻转，即可使瓶内的残液流入残液罐(3)。当残液罐内的储量较多，压力上

2、升，以至影响钢瓶倒残液时，可启动压缩机(2)，将残液罐(3)内的LPG压至贮罐(1)，即可达到降低残液罐内压力，连续接收钢瓶残液的目的。 操作工在操作过程中，检查气液分别器液位时从液位计上没有反映出液位，因此没有进行液体排放，认为气液分别器工作正常，因此按正常程序启动压缩机，压缩机运转后，操作工并没有按规程要求对压缩机运转状况进行检查，反而离开了岗位，以致压缩机严峻进液仍连续运行。大量的液体液化石油气进入压缩机气缸后，由于液体的可压缩性小，压缩机活塞在不停的往复运动过程中，由于磨擦使压缩机气缸温度不断上升，最终引起压缩机冒烟着火，所幸能准时停止压缩机的运行，未造成压缩机爆炸事故，但主要零部件已

3、严峻损毁。 51 残液罐的结构(见图2) 1 液位计 2气相接管 3液相接管4压力表5平安阀 6人孔 该残液罐为卧式二类压力容器，设计压力为16MPa,设计温度为 52 气相管腐蚀穿孔部位 事故发生后，我们立刻成立事故缘由调查小组，初步认定为气相管穿孑L所致，为了进一步证明压缩机内液化石油气的来源，我们联系有关检验部门对该残液罐进行内外部检验，发觉罐内气相管在三个不同部位存在腐蚀穿孔，具体部位见图3。 53 残液罐的检验状况 根据压力容器平安技术监察规程内外部检验是指在用压力容器停机时的检验，平安状况等级为1、2级的，每六年至少一次；平安状况等级为3级的，每3年至少一次。该残液罐平安状况为3级

4、，所以每3年至少进行一次内外部检验，从历次检验报告显示该残液罐均按规定的时间要求进行定期检验，检验项目与在用压力容器检验规程规定的相符，重点检查部位为： 简体与封头的连接； 方型孔、人孔、检查孔及其补强； 角接； 搭接； 布置不合理的焊缝； 封头(端盖)； 支座或支承； 法兰； 排污口。 从以上重点检查部位可以看出，残液罐内气相管并非重点检查部位，从历次检验报告中也未发觉对该管的检查状况，因此该管的平安使用状况被忽视。 依据事后我们进行的调查，气液分别器液位消失特别状况已消失了很长一段时间，操作人员认为是温差所致，只单一地对液体进行排放，未对有关设备进行检查，也未向有关部门反映，致使气相管穿孔后未能准时发觉。 综上所述，由于残液中H2S、水分含量较高，气相接管长期处在这种腐蚀介质之中，简单造成腐蚀；另外残液罐内气相管的使用状况受到忽视，在定期检验过程中未列入重点检验部位，使腐蚀部位未能准时发觉。 对于液化石油气汽车槽车罐体或部分液化石油气贮罐、残液罐，气相接管开口设在罐体底部时，罐内气相接管应作为开罐检验重点部位，虽然单从罐体本身平安性能来讲，接管的平安性能并不会对罐体的平安使用造成影响，但会引起其它相关设备的使用平安，因此检验过程中应与罐体