注塑件不良及处理方法

1、.wd.wd.wd.塑胶制品不良及处理方法成型上之缺点有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整操作条件来解决。调整操作条件必需注意：a、每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。b、调整完了后必需观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。压力之变动在一、两模内即知结果，而时间尤其温度之变动需观察十分钟之结果才算稳定结果。c、熟知各种缺点可能之调整之因素及方向，以下分项说明各种缺点，其可能发生之原因及对策。有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点是同一原因之过。91成品未完整故障原因处理方法原料温度太低 提高料管温度射出压力太低 提高射出压力熔胶量不够 增多计量行程射出时

2、间太短 增长射出时间射出速度太慢 加快射出速度模具温度太低 提高模具温度模具温度不匀 重调模具水管模具排气不良 恰当位置加适度之排气孔射嘴阻塞 撤除清理进胶不平均 重开模具溢口位置浇道或溢口太小 加大浇道或溢口原料内润滑剂不够 酎加润滑剂螺杆止逆环过胶圈磨损 撤除检查修理机器能量不够 更换较大机器 92缩水SINK MARK 故障原因： 处理方法模具进胶缺乏 熔胶量缺乏 增加熔胶计量行程射出压力低 提高射压保持压力不够 提高或增长保持压力射出时间太短 增长射出时间射出速度太快 减少速度溢口不平衡 调整模具入口大小或位置射料嘴阻塞 撤除清理料温过高 降低料温模温不当 调整适当之温度冷却时间不够

3、酌延冷却时间排气不良 在缩水处设排气孔成品本身或其肋及柱过厚 检讨成品料管过大 更换较小规格料管螺杆止逆环磨损 撤除检修93成品黏模故障原因 处理方法填料过饱OVERPACK射出压力太高 降低射出压力剂量过多 使用脱模剂保压时间太久 减少射出时间射出速度太快 降低射出速度料温太高 降低料温进料不均使部份过饱 变更溢口大小或位置冷却时间缺乏 增加冷却时间模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角UNDERCUT修模具除去倒角模具外表不光 打光模具94浇道水口黏模故障原因处理方法射出压力太高降低射出压力原料温度过高降低原料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度浇

4、道脱模角不够修改模具增加角度浇道凹孤重新调整其配合与射嘴之配合不正浇道内外表不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度95毛头、披风故障原因处理方法原料温度太高降低原料温度、降低模具温度射出压力太高 降低射出压力填料过饱 降低射出时间、速度及剂量合模线或靠密面不良 检修模具锁模压力不够 增加锁模压力制品投影面积过大 更换锁模压力较大之机器96开模时或顶出时成品破裂故障原因 处理方法填料过饱 降低射出压力、时间、速度及胶量模温太低 升高模温部份脱模角不够 检修模具有脱模倒角 检修模具成品脱模时不能平衡脱离 检修模具顶针不够或位置不当 检修模具

5、脱模时模具产生真空现象 开模或顶出慢速，加进气设备97融合线故障原因 处理方法原料熔融不佳 提高原料温度 提高背压加快螺杆转速模具温度过低 提高模具温度射出速度太慢 增加射出速度射出压力太低 提高射出压力原料不洁或渗有他料 检查原料脱模油太多 少用脱模油尽量不用浇道及溢口过大或过小 调整模入口尺寸或改变位置模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞98流纹FLOWLINES故障原因处理方法原料熔融不佳 提高原料温度 提高背压加快螺杆转速模具温度过低 提高模具温度射出速度太快或太慢 调整适当射出速度射出压力太高或太低 调整适当射出压力原料不洁或渗有他料 检查原料溢口过小产生射纹 加大溢

6、口成品断面厚薄相差太多 更成品设计或溢口位置99银纹、气疮SILVER STREAKS故障原因 处理方法原料含有水份 原料彻底烘干 提高背压原料温度过高或模具过热 降低原料温度，射嘴及前段温度过高原料中其他添加物如润滑剂 减少其使用量或更换染料等之分解 耐温较高之代替品原料中其他添加物混合不匀 彻底混合均匀射出速度太快 减慢射出速度模具温度太低 提高模具温度原料粒粗细不匀 使用粒状均匀之原料料管内夹有空气 降低料管后段温度 提高背压原料在模内流程不当 调整溢口之大小及位置 模具温度保持平均910成品外表不光泽故障原因 处理方法模具温度太低提高模具温度原料之剂量不够降低射出压力、时间、速度及剂量

7、模内有过多脱模油擦拭干净模内外表有水擦拭并检查是否漏水模内外表不光模具打光911成品变形WARPING故障原因处理方法成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度成品形及厚薄不对称脱模后以定形架固定变更成形设计填料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部份之原料太松太紧增加或减少射出时间912成品内有气孔AIR BUBBLES故障原因处理方法填料量缺乏以防止过度之缩水成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置射出压力太低提高射出压力射出时间缺乏增加射出时间浇道溢口太小加大浇道及入口射出速度太快调慢射出速度

8、原料含有水份 原料彻底枯燥原料温度高以致分解 降低原料温度模具温度不平均 调整模具温度冷却时间太长 减少模内冷却时间、使用水浴冷却水浴冷却过急 减短水浴时间或提高水浴温度背太不够 提高背压料管温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度913黑点BLACK SPOTS故障原因 处理方法原料过热部份附着料管管壁 彻底空射 撤除料管清理 降低原料温度 减短加热时间原料混有异物、纸屑等 检查原料 彻底空射射入模内时产生焦斑 降低射出压力及速度 降低原料温度 加强模具排气孔 酌降关模压力 更改入口位置料管内有使原料过热的死角 检查射嘴与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象黑纹BLACK STREAKS故障原因

9、 处理方法原料温度过高 降低料管温度螺杆转速太快 降低螺杆转速螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热 检修机器射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度料管或机器过大 更换料管或机器污渍痕 与注射纹1.注塑件缺陷的特征 通常与浇口区域有关：其外表黯淡，有时还可见到条纹。 2.可能出现问题的原因 (1).熔融温度太高。 (2).模具填充速度太快。 (3).温度太高。 (4).与塑料特性有关。 (5).射嘴口存在冷料。 3.补救方法 (1).降低射料缸前两区的温度。 (2).降低注塑速度。 (3).降低注塑压力。 (4).降低模具温度。 (5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求 修改入料口位

10、置。 (6).尽可能防止产生冷料控制好射嘴温度。注塑件尺寸差异1.注塑件缺陷的特征 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 2.可能出现问题的原因 (1).输入射料缸内的塑料不均。 (2).射料缸温度或波动的范围太大。 (3).注塑机容量太小。 (4).注塑压力不稳定。 (5).螺杆复位不稳定。 (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度流量控制不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 等对产品的影响。 3.补救方法 (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 (2).检查是否劣质或松脱

11、的热电偶。 (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进展比较。 (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有否泄露，假设有需要就进展更换。 (7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。 (9).检查运作时间的不一致性。 (10).使用背压。 (11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低2560oC。 (12).选择适合模具的塑料品种主要从缩率及机械强度考虑。 (13).重新调整整个生产工艺。收缩痕1.注

12、塑件缺陷的特征 通常与外表痕有关请参考“空穴局部，而且是塑料从模具外表收缩脱离形成的。 2.可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料缺乏。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品构造不合理加强进古过高，过厚，明显厚薄不 一。 (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 3.补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆外表速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑 压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安

13、装正确，因为非正常运行会引致压 力流失。 (6).降低模具外表温度。 (7).矫正流道防止压力损失过大；根据实际需要，适当扩 大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品构造适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品构造。 (10).设法让产品有足够的冷却。注口黏著1.注塑件缺陷的特征 注口被注口套牵住。 2.可能出现问题的原因 (1).注口套与射嘴没有对准。 (2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴温度太低。 (4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。 (5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇的流道。 (6).流道不够拔出斜度。 3.补救方法 (1

14、).重新将射嘴和注口套对准。 (2).降低注塑压力。 (3).减少螺杆向前时间。 (4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。 (5).增加冷却时间，但更好的方法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。 (6).矫正注口套与射嘴的配合面。 (7).适当扩大流道的拔出斜度。空穴缺陷1.注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱内见到但也可出现在不透明的塑料中。 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 2.可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底枯燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用

15、特殊的设备生产。 3.补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。 (5).降低或增加注塑速度。例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度。注塑件弯曲1.注塑件缺陷的特征 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 2.可能出现问题的原因 (1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 (2).模具填充速度慢。 (3).模腔内塑料缺乏。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却缺乏或动、定模的温度不一致。 (7).注塑件构造不合理如加强筋集中在一面，但相距较 远。 3.补救方法 (1).降低注塑压力。

16、 (2).减少螺杆向前时间。 (3).增加周期时间尤其是冷却时间。从模具内尤其是 较厚的注塑件顶出后立即浸入温水中38oC使注塑 件慢慢冷却。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的构造。如何转换注塑材料及颜色当完成一批生产后，注塑机需要转换注塑材料来生产另一批产品，但转换材料的工序假设有不当，往往影响产品的品质,例如出现黑点。想达致完善的转料程序，首先要了解材料转换的性质： 同一类别注塑材料转换颜色 异种注塑材料的转换 同时转换塑料及颜色 同

17、一类别注塑材料转换颜色 对同一类别注塑材料转换颜色时，尽量从淡色材料转为浓色材 料，从透明材料转换为不透明材料，这样会较为容易操作。 从淡转浓色的操作程序如下: 清理料斗内材料。 空打数次，将炮筒内材料完全射出。 注入新的注塑材料于料斗内。 翻开料斗下部闸门，空打十数次，直到换色完成。 从浓转淡色的操作程序 清理料斗内材料 卸下料斗及拆下各部份零件并用清洗液清洗各部份零件和炮筒口内。 装回料斗及其零件。 用同一材料混入洗螺 液把早前的浓色推出直至退色为止。 注入新的注塑材料于料斗内。 翻开料斗下部闸门，空打数次，直到换色完成。 B. 异种注塑材料的转换 异种材料的转换操作是利用各种材料于换料前

18、后的的熔融黏度差距，而炮筒温度的控制是极其重要。 注塑材料当温度高时，会黏贴在金属外表，温度低时不会黏贴，转料大多运用此性质进展，使其在清洗时不黏在炮筒内壁，并使欲转换的材料不卷付螺 。 所以在转换前宜用熔融黏度较高的材料预先清洗，例如(PE)等。 在转换前炮筒温度应尽量低于实际的成型温度。 螺 转速宜低，减低螺 背压，防止摩擦热导致材料温度上升。 每次提供少量要用的材料给炮筒，熔融塑料尽量勿卷于螺 。 以短行程使螺 前进，高冲击性射出塑料，效果更佳。 注 : 但螺 及炮筒内壁、沟位等部位假设有损坏或残缺，熔融材料会滞留此部份而不易清洗乾净。 C. 同时转换塑料及颜色 在此等情况时，应选择一种

19、黏度较高的塑料并加上清洗液一同使用，效果更加理想，但在一些特别困难清洗的情况下可用一种(NRC)螺 清洗料进展清洗，效果特别显着及快捷 。 清理料斗内材料 卸下料斗及拆下各部份零件并用清洗液清洗各部份零件和炮筒口内壁。 装回料斗及其另件。 用同一材料混入洗螺 液，将早前的浓色推出直至退色为止。 注入新的注塑材料于料斗内。 翻开料斗下部闸门，空打十数次，直到换色完成。注塑机使用小百科一、背压的功用 背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时，能产生足够的机械能量，把塑料熔化及混合。背压还有以下的用途： 把挥发性气体，包括空气排出射料缸外； 把附加剂例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等和熔料均匀地混合起来；

20、 使流经不同有助螺杆长度的熔料均匀化； 提供均匀稳定的塑化材料以获得准确的成品重量控制。 很多注塑人员在整个储料过程中只采用单一数值的背压，所选用的背压数值应是尽可能地低例如4-15bar,或58-217.5psi，只要熔料有适当的密度和均匀性，熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以。对于全电动注塑机的最大阻力感应背压的设定，是相当于油路背压的15bar(217.5psi)所选定的数值和作用在马达压力轴承的力量成正比例，为了方便转换熔料背压轴承的阻力，可以从图表查知。 背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升。上升的幅度和所设定背压数值有关。较大型的注塑机螺杆直径超过70mm/

21、2.75in)的油路背压可以高至25-40bar(362.5-580psi)。但需要注意，太高的油路背压或是阻力感应背压引起熔料背压过高，亦表示在射料缸内的熔料温度过高，这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的。 而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规那么的越位情况，使射胶量极不稳定。越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响。熔料所储藏的能量愈多，螺杆在停顿旋转时，产生突然的向后跳动，一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象。 为了获得最正确的生产

22、条件，正确的背压设定至为重要，这样，熔料可以得到适当的混合，而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm(0.016in)。 二、模具的开合 一般来说，大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢约100-359%，这个差异与模具的重量、大小和复杂性有关，也和模具的安全保护在开合的操作中防止模具受损有关。 典型的模具开合时间如下tcm:注塑机引用的时间单位： 传统的双板模具：1-2tcm 复合模具包括侧模芯和旋出装置的使用和多板模具：2-3.5tcm 如模具开合的时间比实际运作的时间多15%，那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间。较新型注塑机能提供更快的开合速度，使用低模具开合模具传感压力

23、，以启动锁模力合紧模具。 注塑机操作员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间，而以个人经历来设定模具开合时间，这样往往会令运作时间长。在一个十秒的运作上减少一秒，便立即获得10%的改善，这个改善往往就是构成盈利和亏损的差异。外部气体注射成型防止缩痕注射成型有A级外表光洁度和加强筋或凸台的制品一直被认为是注射成型加工厂商的一个类似梦想式的目标，尽管他们为此在通常的注射成型和内部气体辅助注射成型技术方面做出了最大的努力。而对于广泛多样的工业制品，却还在不断提高对于有加强筋或凸台的制品外表进展毫无缩痕凹陷成型的要求。在薄壁应用方面，如手机、汽车车体侧边成型件、轿车内装饰板和计算机监视器等制品，对

24、这一要求是特别关键性的。除薄壁制品外，供应商说，外部气体注射成型(EGM)在大型、平板状制品，如盖板、机壳、仪表板和格栅等零部件成型方面有巨大的潜力。 从1990年代早期开场就有两种可以选择的加工技术专门用于补救注射成型外表缺料的缺陷。一种方法是在模具被充模到大约98%-99%后，通入气体到制品的一个外外表。此气体从型芯一侧进入模具，并向相对一侧的模具外表推压，使关键的要求外观的外表紧贴模具壁。另一种方法是气体反压法。在反压法中，一种气体，通常是空气，在熔体注射前预先对模具增压，以确保在型腔充模前持续加压，使熔体压向模具外表。两种方法的作用都是在熔体冷却时保证材料贴合到模具外表。“它们影响材料

25、的方式类似于压缩成型，巴顿菲尔(Battenfeld)公司加工工程和开发经理Juergen Ehritt说。三种外部气体注射成型技术正被五家美国公司应用推广，它们是美国巴顿菲尔公司的Airmold Contour工艺；由日本Asahi Kasei公司开发，Incoe公司和CGI气辅注塑公司获得许可证的外部气体成型技术；以及由Textron汽车公司通过它的IntelliMold系统部门提供的气体反压工艺，也即IntelliMold工艺。 虽然外部气体注射成型技术的采用一直很缓慢，但供应商宣称呼成型厂商的兴趣正在增长 因为客户保密的原因，这种增长不可能加以证实。“我们当前具有数以十计的有效利用的例

26、子和商业性应用，但是全部都是专利所有的，Incoe公司业务开发副总裁John Blundy说。 Textron汽车公司称，它在自己的密歇根州Troy的 Trim部门有三个商业应用采用气体反压技术。现在为IntelliMold工艺的运转配备了24台成型机，它们中的大多数超过1000t，并方案在今年年底最少有100个系统安装到公司的机器设备上，制造部门执行副总裁Jerry Mosingo说。在Textron汽车公司去年买来该项技术前，此加工工艺的十几个许可已经被授予其他公司，也还有它的原始开发商，密歇根州Ann Arbor的M & C 先进加工工艺公司。CGI公司的主席及董事Terry Pears

27、on说，外部气体辅助工艺在欧洲和亚洲有许多商业应用，并且至少有一家北美的成型加工厂商正在为一项汽车应用而关注它。CGI公司是在八月间由两家英国公司 Cinpres，一家内部气体辅助技术供应商和Gas Injection公司，Asahi公司的外部气体工艺较早期的推动者 合并建设的。Pearson说，Asahi Kasei公司从1990年代中期开场发出了30个许可证。“几种应用正在用于汽车零部件开发，那里用任何其他方法不可能消除缩痕凹陷，Pearson说。 巴顿菲尔公司的Ehritt说，它的外部气体加工工艺被商业应用于北美，但是详细的细节是专属于客户的。突破零部件典型的内部支撑构造厚于外部的零件壁

28、厚时，支撑构造局部冷却得较慢。在冷却上的这一差异在制品内造成了内应力，可能在制品外表表现为缩痕、斑点、压陷、光斑和翘曲。“当构造局部(加强筋或者凸台)冷却时，由于正常的体积收缩，它拉动周围的材料，吸引制品外表的材料，Incoe公司的Blundy解释说。内部气体辅助注射成型一直用于解决凹陷的问题，方法是制成较厚的加强筋，然后用气体局部地充入以挤空加强筋。这一方法的缺点包括可能的较高的材料用量、较高的充模压力和较长的冷却时间，而这一切还不能保证不出现凹陷。这些考虑翻开了外部气体注射成型之门。除了解决外表质量问题，从而可以免除后阶段的涂饰工作以外，外部气体注射成型技术还能产生多种加工好处。其一是缩短

29、或者无需周期中的保压或者锁模阶段。“保压阶段至少需要50%的合模力吨数，巴顿菲尔公司的Ehritt说。保压由气体压力实现了，所以对合模力吨数的要求可以降低30%以上。较低的合模力可能意味着延长模具寿命，Pearson补充说。外部气体注射成型是一种低压成型方法，甚至在薄壁成型时最高也只要求13.79 Mpa(2000 lbf/in2)的压力来消除凹陷。一种内部气体注射成型技术可能需要两到三倍的气体压力，大约为6.89 到25.51 Mpa(1000到3700 lbf/in2)，而通常的注射成型甚至需要更高的压力，大约为30.34到68.95 Mpa(4400到10000 lbf/in2)，而且还

30、未必一定能解决问题，Pearson说。外部气体也能帮助将制品从型芯上推出，以减少或者消除顶杆痕迹。它能允许成型的制品壁较薄，从而降低材料用量。较低的合模压力以及消除过度充模现象，有利于生产无内应力制品。较薄的壁厚以及与模具接触的改善也能带来较快冷却和缩短整个周期时间的好处。“采用一个外部气体系统给与了成型加工厂商使用较低成本、较大收缩材料，例如PP的时机，CGI公司的Pearson说。其他方法的局限性外部气体成型技术的供应商熟知内部气体辅助成型方法。Incoe公司曾为成功的气体辅助注射工作出售过模具部件，并且巴顿菲尔公司和CGI公司都向市场供应内部和外部气体两种工艺方法。所以，它们对内部气体辅

31、助注射技术的局限性的看法可以认为是不带偏见的.“采用内部气体注射成型，气体流过阻力最小的通道，问题也恰恰出在那里，Incoe公司的Blundy说。“如果在一个区段，模具较热或较冷，可能引起气体通道的扩展或者分流到较小的通道中，形成一种指形效应。指形效应并非唯一的能破坏外表质量的气体辅助现象，CGI公司的Pearson补充说。气体流流过制品时，流动状态的任何犹豫现象都可能在外表上形成可见的线条，这类似于在熔体充模时犹豫会形成斑纹一样。内部气体辅助成型也能在制品上的气体注射点上留下“影迹，那里的气体压力最高。当气体压力从气体注入口进一步下降除去时，可能形成凹陷或者熔接缝。内部气体辅助成型也需要进气

32、和排气孔，会在制品上留下斑点。(Hettinga设备公司的一个内部气体辅助成型系统在成型后将气体保存在制品中。) Pearson补充说，让内部气体流入一个加强筋是一项挑战。“如果您有许多平行的加强筋，实际上不可能使气体均匀地流到每一根加强筋。有不同型腔的成套模具也能说明内部气体辅助成型的气体渗透是否令人满意的问题。内部气体辅助注射成型还需要特殊的提供气体的喷嘴和排气装置，以及供气体替代的熔体排出溢出阀。这些工程在外部气体技术中或者是取消了，或者是经工程重新组合进入了模具中。外部气体注射成型的加工过程也优于通常的注射成型。“通常的注射成型尝试用高压保压和锁模来解决凹陷问题。为补偿收缩，一般的注射

33、成型厂商在型腔中注射较多的材料以进展保压，但是，那样会在制品内造成内应力，而且也不能完全解决凹陷问题，Pearson说。在某些情况下，厂商为防止凹陷而设置保压和锁模时间，代价是加长了周期时间。为说明外部气体注射成型的优点，Incoe公司成型了一个645.16 cm2(100 in2)的ABS/PC合金的扫描器盖子，使用通常的加工方法，采用或不采用保压，以及使用它的外部气体注射成型(EGM)加工方法。在所有情况下，周期时间是一样的。Blundy说，用无保压法制成的制品重量为246.5 g，需要41 t的合模力，并且仍有凹陷。有保压阶段方法生产的制品重261.5g，需要125t的合模力，仍然有凹陷

34、。EGM零件重246.5g, 仅需41t压力，并且没有凹陷。没有能包治百病的灵丹妙药 外部气体注射成型技术不是适合所有注射成型厂商的灵丹妙药，供应商告诫说。Pearson说，“有许多注射成型工作对制品内剩余有一定程度的应力是可以承受的，并且对制品没有负面影响。 源自CGI公司、Incoe公司和巴顿菲尔公司的消息也警告说，外部气体成型仅仅限于只需要在制品一侧外表具有高质量光洁度的制品。“所以透明制品成型厂商不会希望采用这一加工方法，巴顿菲尔公司的Ehritt告诫说。但是，Textron公司的技术服务经理Anthony Spalding说，它的公司正在使它的加工方法最正确化以减小这一效应。该公司用

35、透明ABS料制造了一块无斑点的样品板。某些供应商也说高纯度(至少98%)的氮气是它们的加工方法使用的最正确气体。在受压气体中的氧含量较高时，可能造成某些塑料熔体的氧化。使用氮气增加了设备和/或操作成本。但是，Textron公司的发言人说，他们在使用压缩空气的IntelliMold反压法技术上没有看到问题。还有，Incoe公司最近用清洁、枯燥的车间压缩空气试验了它的外部气体注射成型工艺方法，并对它们的初始结果感到鼓舞，Blundy报告说。供应商指出，节约原料和周期时间将局部地抵偿为采用这一加工方法所需的许可证费用、模具的改变和附加设备所需的成本。还有，某些消息源成认，采用外部气体成型技术时，周期

36、时间的减少可能是微小的。为了有效利用，在型腔充模和气体引入之间通常有一个时间延迟。“你必须给材料一点时间，让材料准备好，以使气体有东西可以推压，Blundy说。供气体进入、保压和排出模具的时间与通常注射成型的保压和锁模时间大致一样。成型模具的改进外部气体注射成型通常需要在模具内或在提供气体的管道内装一个压力传感器，以及气体发生器和控制技术。气体注射速度是重要的，压力也是重要的。改进模具要增加5%到20%的制模成本。成型模具改进的最关键的地方是模具要紧紧地密封，以在注射成型期间保持均匀的气体压力。密封的关键区域是分型线、顶杆销、型芯和排气孔。在带有可移动型芯或者其他部件的模具中，供应商建议在模具

37、的外部部件上加一个密封块。硅橡胶是最通常使用的密封材料。制品设计也对有效的气体密封做出奉献。“靠近分型线的制品几何参数必须稍作改变以建设密封，Incoe公司的Blundy说。常常有这样的情况，制品上的一条加强筋或者凸台就自然地密封了气体，以致气体只在加强筋之间的局部区域起作用。排出气体也要在模具上作某些改变。Textron公司在通常的模具内用机械方法加工一个单独的通道连接现有的排气孔，通道起到空气歧管的作用。其他系统，如Incoe公司的外部气体注射成型，它是依靠在模具内的一个金属多孔嵌件，让气体进出的。“当气体供应中断时，气体通过此嵌件，经阻力最小的通道反向流回，Blundy说。另外，可能需要

38、特殊的阀门技术来防止气体通过热流道喷嘴逃逸。三种外部气体成型方法巴顿菲尔公司的Airmold Contour加工方法是公司内部气体辅助成型技术Airmold的一种延伸。该方法使用一种可移动的供气设备，带有图像接触屏控制装置。“我们不控制进入制品的气体体积，我们控制压力，Ehritt说。闭环气体的压力控制系统依靠一个时间或者熔体压力触发信号引进并维持型腔中的气体压力。气体通过一个设计安装成与型腔内外表齐平相连接的喷嘴或气针进气。此成型机安装在Solvay工程聚合物公司的实验室里，成型机规格为500 t和4000 t。这些成型机可为巴顿菲尔公司向客户演示用，许可证费用取决于具体的应用。CGI公司有

39、Asahi公司拥有的两项外部气体注射成型技术的许可证。第一项类似于由Incoe公司在北美地区提供的技术。第二项包括外部气体注射和附加的保压功能。“甚至对于外部气体注射成型技术，也有可能产生某些体积收缩。保压有助于收缩进一步减少，Pearson说。他拒绝说明在什么情况下CGI公司会推荐某一种方法而不推荐另一种方法，或者是详细说明两种加工方法的区别。按照Pearson的说法，由任何一种加工方法制成的制品难以彼此加以区别。CGI公司一种氮气注射系统，可在10.14 Mpa(1470 lbf/in2)的压力下提供气体，由安装在模具和机器上的传感器进展控制。CGI公司声称它的加工方法的使用者可以减小制品

40、壁厚多达50%，缩短周期时间达40%，模具压力至少也可降低25%。此加工方法能按模具或者按成型机发放许可证。费用从5000到20000美元不等，取决于所需模具或机器设备的尺寸大小。专利使用费用是一次性的，对模具终生有效。CGI公司也提供为进展外部气体注射成型而进展模具改造的服务。Incoe公司的EGM加工方法施加高达10.34 Mpa(1500 lbf/in2)的氮气通过模具的型芯侧到达型腔内的熔融塑料。气体通过一块多孔的金属嵌件、气针或有孔的小珠进入。气体控制器需要一个来自成型机的信号，以在充模过程完毕或接近完毕时释放气体。信号可根据时间或者螺杆位置产生。如要使用EGM技术，Incoe公司基

41、于制品总体规划的领域，对每套模具收取一次性费用5000到15000美元。Incoe公司为其气体控制用控制设备收取附加的7500到9000美元，然后，成型厂商也可以使用其他来源的气体控制器。Incoe公司可在它的实验室在125 t和425 t成型机上演示它的EGM技术。气体反压Textron公司的IntelliMold外部气体成型工艺与其他方法不同。首先，在熔体进入前，它用空气预先充满模具型腔。第二，当型腔充模时，它连续测量并控制内部熔体压力，目的是使制品密度均匀。在这一技术背后的概念是，在通常的注射成型中熔体刚一进入模具时遇到低压，然后在充模完毕时又是很高的压力。Textron公司称，当试图采

42、用高的保压来对付缩痕凹陷时，这一现象特别明显。在第一批和最后一批固化的材料密度之间的差异本身就是造成缩痕凹陷、应力和翘曲之源。“我们给模具施加1.38Mpa(200 lbf/in2)的车间空气，它有助于控制材料的流锋并使制品从充模开场到完毕都密度均匀，Textron公司的Spalding解释道。“反压力在我们充模时包住制品，所以我们不需要对模具作过度充模处理或压缩材料。压缩空气作为恒定的力将材料均匀地推向型腔壁。“这到达较好的尺寸稳定性，并减少了翘曲、凹陷、集合线和收缩，Spalding说。另外，气体的压力保持制品的外观侧与型腔外表接触时间较长，防止制品外观侧因为收缩而脱离型腔外表。 这样，仅

43、仅是因为免去了保压和锁模时间，即可减少周期时间到达25%，Textron公司称。IntelliMold系统使用两个压力转换器，一个设在喷嘴内，另外一个在型腔内，设在接近充模的最远点。当熔体进入模具时，被压缩的空气被迫压回，并从它进入的排气口排出。型腔中的转换器开场感受气体压力，而当型腔几乎充满时，感受熔体的压力。控制器每2 ms从两只传感器接收一次压力数据，并用特有的算法加工这些数据，以使型腔内的熔体压力到达标称值。控制器调节注射杆的速度来维持型腔内熔体压力的设定点值。设定点通过反复试验或按照原先使用的加工方法的经历来选择。设置IntelliMold加工方法不使用通常的注射速度或压力变化曲线。

44、没有速度曲线，而压力曲线本质上是平坦的。这种方法被说成是使加工过程对油液粘度、模具及其周围温度，以及材料粘度“透明，或者不受影响。Textron公司在它的实验室中在四台成型机器上进展试验 Van Dorn 230 t和350t，一台Engel公司的500t机器，和一台HPM公司的880t成型机。Textron公司在每台机器的根基上发放技术许可证。费用根据成型的尺寸灵活确定。安装和培训包括在许可证费用中。Engel公司和Van Dorn Demag公司被许可在它们的机器上提供IntelliMold加工方法。Textron公司也提供它的IntelliMold加工方法的两种类型Xtralite和Xt

45、rasoft，前者用于成型泡沫制品，后者是一种采用单一机筒成型双硬度，即硬/软制品的工艺方法如何调校注塑机一般的注塑机可以根据以下的程序作调校： 根据原料供应商的资料所提供的温度范围，将料筒温度调至该范围的中间，并调整模温。 估计所需的射胶量，将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二。调校倒索(减压)行程。将位置转移点(如注塑机有此设备)设置于距离底部1寸的位置。 估计及调校二级注塑时间，将二级注塑压力调至零。 初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半(50%)(假设采用叠模，一级注塑压力可调至十足所需。) 将注塑速度调至最高。 估计及调校所需要的冷却时间。 将背压调至3.5bar。 如有需要，参

46、考热流道系统的调校程序。 去除料筒内已降解了的树脂。 采用半自动注塑模式；开场注塑程序，观察螺 。 就需要而适当调节射胶速度和压力，假设要使充模时间缩短，可以增加注塑压力。如前所述，由于十足充模之前会有一个控制的转移，充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%。压力最终都要调得够高，使可以到达的最大速度不受设定压力限制。假设有溢料，可以把速度减低。 每观察一个周期之后，便把射胶量及转移点调节。设定程序，使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算到达95-98% 的充模。 当第一级注塑的注射量、转移点、注塑速度及压力均调节妥当后，便可进展第二级的保压压力的调校程序。 按需要适当调校保压压力，但切

47、勿过份充填模腔。 复查塑料，确保有一定程度的塑料。 调校螺 速度，确保刚在下一周期开场之前馀料完全回收，而注塑周期又没有受到限制。注塑机的保养要点一每天保养事项 1.机器环境卫生 2.油温 3.机铰润滑系统 4.加热系统 5.冷却运水 6.急停 7.安全机构效果 二每周保养事项 1.行程 、近接开关的检查 2.渗油 3.黄油润滑部份 4.螺丝松脱 5.油量 三每季保养事项 1.电线接头 2.电箱卫生 3.油泵、油马达 4.加黄油 5.电源 四每年保养事项 1.油箱及压力油 2.电线的绝缘程度 3.电马达 4.射胶螺杆 5.机铰注塑成型知识注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用

48、并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差异的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不一样。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象。喷嘴温度也不能过低，否那

49、么将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的上下决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与构造、性能要求，以及其它工艺条件熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等。 二、压力控制： 注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：背压采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，那么增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化

50、的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/厘米2。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力由油路压力换算来的为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，抑制塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进展压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几局部： 成型周期:成型周期直接影响劳动生间率和设备利用率.因此,在生产过

51、程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间.在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响.注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒. 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达510分钟).在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,假设在以后,那么无影响.保压时间也有最惠值,它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小.如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准.冷却时间主要

52、决定于制品的厚度,塑料的热泪盈眶性能和结晶性能,以及模具温等.冷嘲热讽却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原那么,冷却时间性一般约在30120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力.成型周期中的其它时间那么与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关浅析注塑机预防性维修保养注塑机是塑料加工业中普遍使用的设备之一，通常它要长时间工作，因此如何保证注射机在连续生产中正常稳定工作，无论对于注射机的制造厂商或是用户都是一个值得重视和努力解决的问题，就用户角度而言，在正确选用注射机型的前提下，定期的预防性维修保养是保障注射机

53、正常工作的一个有效方法。所谓预防性维修保养是一系列的预防工作及检查，以免机器发生故障，延长各部份零件的工作寿命，例如将突然出现引致停产的故障转为预见及可以方案的停机修理或大修；能及时发现及更换损坏零件可防止连锁性的损坏等都是预防性维修保养的工作目的。预防性维修保养工作内容如下： 生产效率：减少停机时间及保持正常运转速度都能提高生产效率； 机器精度；及时更换已老化或磨损的零件可保持机器的精度水平； 零件寿命：定期更换易损零件，适当的调整和润滑以及适当的环境条件温度、湿度、尘埃附着都可以延长零件的寿命。 预防性维修保养 注射机是集液压、电气、机械等技术于一身的设备，随着各项技术的成熟和开展，三者的

54、结合就更为密切，因此注射机的预防性维修的各项工作就按液压、电气、机械三方个来进展分述。 液压局部 液压油量 油量缺乏会引致油温易升高、空气易于溶入油中而影响油质和液压系统的正常工作，油量缺乏通常是漏油或修理时流失所致，为此日常应留意检查有没有泄漏的部位，及早更换磨损的密封件，收紧松动的接头等，维修后要检查油箱的油量，及时补给。 液压油温度 液压系统的理想工作温度应介乎450C500C之间，原因是液压系统是依据一选定的压力油粘度而设计，但粘度会随着油温的上下而变化，进而影响系统中工作元件，如油缸、液压阀等，使控制精度和响应灵敏度降低，对于精细注射机的情况尤甚。同时温度过高亦会加速密封件的老化令其

55、硬化、碎裂；温度过低那么加工能量消耗大，使运转速度降低。因此密切注意液压油的工作温度是十分必要的。油温过高的原因多样，但多归于油路故障或冷却系统的失效等。 液压油油质 液压油的重要性质之一是其化学稳定性，即氧化稳定性。氧化是决定液压油有效使用寿命的最主要因素， 氧 化生成的木焦油、油泥和炭渣等不可溶物会污染液压系统，并增加液压元件的磨损、减少各种间隙、堵塞小孔、最终致使液压系统发生故障。液压油的氧化速度取决于本身及工作状况等多方面因素，其中温度是主要因素之一，因此要使用适宜的液压油，并定期检查液压油的氧化程度从油本身的颜色转深而判断，超过一定数量的工作小时后主动换油是绝对必要的。 滤油器清洗

56、滤油器起到干净液压油的作用，因此滤油器应每隔三个月清洗一次以保持油尕吸油管畅通，同时检查滤油网有否损坏。通常过滤网的规格不得大于200目。 冷却器清洗 冷却器应每两年清洗一次，或者依据其工作能力有否降低而清洗，冷却器内部堵塞或积垢均将影响冷却效率，冷却用水应选择软性的无矿物质为佳。 电气局部 电线接头检查 接头不紧固的电线会令接头位置产生高温或产生火花而损坏，接头不良也会影响信号的传输；接触器上的接头会因电磁动作的震动而较易松开，因此需要定时检查线接头位置及收紧。 电动机 一般电动机都是空气冷却式的，尘埃积聚会造成散热困难，所以每年作定期清理，通常在电路中装有电机过载切断器，该保护装置的限定电

57、流是可调的，应根据电机功率作适当的选择，同时一旦过载保护器启动，应确定检查是否欠相、接点不良或油温过高后才按回复位开关。 发热筒和热电偶 发热筒应期检查是否紧固以保证能有效地传热，在正常生产中发热筒的烧毁是不易觉察的，为此要注意温控制器的工作情，从中判断发热筒是否正常。另外发热筒常见损害处是电线连接处，由于接头不良，接触电阻增大，使连接处局部过热导致接口氧化而损毁。 电磁接触器 用于电热局部的接触器因为动作交数较频繁，其损耗速度亦较快，假设主触点过热发生熔化粘合那么可能造成加热温度失控，因此假设发现接触有过热现象、发出响声或分断时火很大，那么表求将会损坏，应尽早更换。 电脑控制局部 随着微机控

58、制技术在注塑机上的应用，微电脑局部及其相关的辅助电子板的正常工作对电源电压的波动，工作环境的温、湿度，安装的抗震性以至外界高频信号的干扰都提出了较高的要求，为此保持控制箱内通风散热用的风扇正常工作，使用精度较高的电源稳压设备供电，设法减少控制箱受外来振动的影响，等均是正常工作的 基本要求，应切实解决这些方面的问题并定时检查。机 械 部 分 1、模板平行度 模板平行度最能反映出锁模局部的状况，模板不平行会使产品不合格及增加设备和模具磨损。模板的平行度可通过锁模时尾板的移动情况及产品的外观分析初步反映出来，但确切的情况，需要用百分表等仪器检测而得。模板平行度的调整须由熟悉的人员按步骤进展，否那么调

59、整失当对机器的损害更大。 2、模厚调整 应定期使用模厚调整系统，将模厚从最厚至最薄来回调一次以保证动作畅顺，对长期用同一模具生产的机器，必须进展此项检查以防止故障。 3、中央润滑系统 所有机械活动局部都需要有适当的润滑，中央润滑系统是目前注射成型机的必备之一。中央润滑系统的油量应注意经常检查是否加满，所用润滑油须干净无杂质以保证所有润滑位置有润滑油供应。当发现油管堵塞或泄漏应即时更换或修理。大局部机械磨损都是因缺乏润滑而发生的，因此要对润滑有足够的重视。 4、保持各动作的畅顺 动作震动或不畅顺可能是因为速度调整不当，速度改变及时间不配合或机械、油压调节引起。这类震动会令机械局部加速磨损及震动已

60、紧固的螺丝，所以应减少及防止。 5、轴承检查 当轴承局部在工作时有异声发出，或温度升高即表示轴承内部已磨损，应及时 检查或更换，并重新注入润滑脂。 6、注射系统 注射螺杆、止逆环和机筒组成注塑机的心脏局部，决定了加工的质量和效率，必须使它们保持良好的工作状态。首先采取必要的措施防止非塑料的碎屑混入塑料料流内，再者要重视检查螺杆与机筒间、止逆环与机筒的正确间隙，正常的间隙应能封住塑料回流并产生塑化所需的剪切作用，当发现熔胶动作缓慢、熔料有斑点和黑点，或产品成形不稳定时应检查螺杆、止逆环和机筒的磨损情况。 局部常见故障的起因及解决方法 油 温 过 高 油温不正常上升可能是冷却系统不正常或油压元件在