制程抽检工作控制流程1

1、制程抽检工作控制流程文件自发布之日起生效执行。文件使用者确保在使用前获取在线的最新版本。 .本文件最新版本保存在 DPMS打印版本仅供参考。对流程有修改意见的使用者，应通过邮件发送给文件负责人。 .会签记录文件拟制人姓名 邮箱 所在地 部门栾厚宝 厦门 QA文件审核人姓名 审核日期 部门 姓名 审核日期 部门欧阳铭 见系统审批日期王许丽 见系统审批日期文件批准人姓名 批准日期 所在地 部门沈溪金 见系统审批日期收文人/部门TO ：厦门厂、武汉厂版本V1.0V1.1V1.2V1.3修订日期2013/7/212014/3/272014/11/132015/5/14修订记录修订内容新建文件更新抽检方

2、案增加 OQC 加严 /放宽转换条件1 增加点胶抽检及客服备件抽检定义修订人朱传林栾厚宝栾厚宝栾厚宝2 细化抽检返工不良流程1. 目的：规范 OQC抽检工作，及时发现批量性问题、防止批量性问题发生、流出，提升制程质量水 平。2. 适用范围：该程序适用于 MBG GSC Global Ops_Lenovo Asia Ops 生产过程稽核抽检、 MBG制造自制、EMS和 PAD DOA返修产品。3. 权责：3.1 生产运作处：3.1.1 车间班长负责填写 QA检验报告上的送检信息和不良主机确认 。3.1.2 流动 QC安排对不良批次产品的返工，并反馈返工不良比率， 对返工出的不良通知 PQE进行风

3、险评估。3.1.3 车间助理 / 主管负责制程不良改善措施填写、纠正预防措施的落实执行，改善效果的跟踪。3.1.4 车间经理负责制程不良改善措施审批，并负责参与重大及重复发生问题的改善。3.2 质量保证处：3.2.1 OQC 检验员按照文件进行抽检和判定。3.2.2 OQC、 XCSA检验员负责对每次抽检质量状况进行登记和备案。3.2.3 电性能测试人员负责对生产过程的主机进行电性能测试，并给出检验报告。3.2.4 OQC、 XCSA检验员负责对抽检不良机器维修后的复检。3.2.5 OQC、 XCSA检验员负责对流动 QC返工 OK的不良批次进行抽检判定。3.3 PQE：3.3.1 PQE 负

4、责判定 的判定3.3.2 PQE 负责协助3.2.3 PQE负责根据OQC、 XCSA班长无法判定的不良（标准模糊、没有标准、临界标准OQC人员对于批量（ 2 台以上同样故障）不良进行判定。OQC不良进行出货质量风险评估，针对返工结果决定是否要追返；针对返工批量不良需追返产品及时发布冻结通知冻结 MO， 进行返工；并对工程给出的返工方案进行确认。3.3.4 MP前提供检验作业指导书供 OQC、XCSA检验（含机型重点检验事项） ，并对 OQC、XCSA进行培训3.3.5 负责主导 OQC、 XCSA抽检发现的批量设计不良的推动改善。3.3.6 负责触发符合停线条件的 OQC、 XCSA抽检重大

5、不良停线决策的通知。3.3.7 负责审核停线后产线整改对策的审核及恢复生产决策的通知。3.4 数据中心 :数据中心负责生产过程质量数据的统计分析。3.5 工程处：3.5.1 工程处工程负责对不合格品的原因分析、返工流程和 损耗明细 的提供、责任归属的判定。3.5.2 负责 OQC不良所有问题发生后的围堵及预防措施提供并落实。3.6 P&O P&MM：3.6.1 负责因 OQC、 XCSA问题停线线体生产任务的变更协调。3.6.2 针对 PQE发出的冻结通知，工程的返工方案及损耗明细进行申请反向 STO，并下返工订单，安排车间班组进行返工。4. 定义：4.1 缺陷的分类4.1.1 致命缺陷：不符

6、合安全标准规定，对使用、维修或保管产品的人有危险或不安全 的缺陷。存在一个或一个以上致命缺陷的不合格品，称为致命不合格品。4.1.2 重缺陷：不构成致命缺陷，但影响产品正常功能使用的缺陷。 （缺件、少件类不良属于重缺陷） . 存在一个或一个以上重缺陷 , 但不包含致命缺陷的不合格品，称为重不合格品。4.1.3 轻缺陷：外观类不良缺陷为轻缺陷。存在一个或一个以上轻缺陷 , 但不包含致命缺陷和重缺陷的不合格品，称为轻不合格品。4.1.4 软性故障 : 首次发现异常后，重新开关机 5 次，采用相同路径无法重现的故障。4.2 检验批（ LOT）定义4.2.1 OQC 在 MES系统“检验批量”维护检验

7、批量，系统根据设定的批量数进行自动设置检验批。4.3 抽样群体、样本定义：群体N抽样 检验样本n不良品 PP C 拒收P C 允收良品N 为送检数量， n 为抽样数量， P 为不良品数量。4.4 批量设计不良定义：批量设计不良指计问题的不良。5. 抽样方案30 天内同一机型同一不良现象出现送检数 放宽抽检量 方案1 100 N*5%正常抽 样方案N*10%产品正常产品正常产品TP 组件客服备件抽检站点主机抽检包材抽检点胶抽检备件抽检1 100 N*3% N*3%NA1 1001 100NAN*2%外观 N*10%性能N*2%C 为抽样方案表中对应的可接受的不良数。3 次及 3 次以上的工程判定

8、发生原因为设加严抽样方案允收标准N*15%N*3%NA致命不合格，重不合格：允收 :0 拒收 :1轻不合格，软性故障： 允收： 1 拒收： 2NA补充说明：1、 OQC抽检采用直接跟线随机 由 MES系统随机指定抽检 方式进行2、 成品返工抽检方案，针对拆机或升级返工按 10%比率抽检，其它返工按 3%比率抽检。3、 充电器、耳机由 OQC抽检 3%。5.1.2 电性能的抽测依据测试主机综测检验指导书进行检验。5.1.3 DVT/PVT 生产样机的检验由全检组进行全检。5.1.4 装配车间或者仓库返回车间重新升级下载预测综测的非正常品，须正常送检， OQC按正常抽检方案抽检。5.1.5 加严/

9、 放宽转换条件- 正常到加严转换条件：售后发现批量问题。- 加严到正常恢复条件：抽样持续到投入 5000 台未发现同类故障。- 正常到放宽转换条件：周别- 放宽到正常恢复条件：周别FPY/OOB全部达标。FPY/OOB任一指标超标。每周日前， PQE根据数据中心提供的上周 的机型，并邮件发出机型抽检比例调整通知，6. 产品抽检流程： OQC 抽检处理流程：FPY/OOB达成值，评估是否有符合抽检比例调整 OQC根据 PQE通知进行调整抽检比例。OQC抽检处理流程输入 生产 OQC PQE 工艺 输出计划排程产线生产产品送检检验SOP、判定标准OKOK1打箱入库QA检验报OQC判定 告NG QE

10、确认不确定OQC班长复判NG OK入库单NG1通知线长工艺确认 原因分析是否返工异常问题反馈单责任方主导制定纠正预防措施2OQC抽检处理流程输入 生产 OQC PQE 工艺 数据中心 输出否不良品退回产线2是否返工 是责任方主导制定纠正预防措施抽检不良二次送检单给出返工流程数据中心数据维护、通报不良品维修NG 不良品复检复检OK扫描装箱流动QC返工返工是否有不良工艺分析原因生成考核无QE决策处理方案归还产线对策责任人重新对 策非常规二次抽检处理方案结论否 是否结案KPI数据是返工 NG报告存档入库单打箱入库 OKOQC 抽检重大不良停线处理流程：OQ检重大不良停线处理流程输入 生产 工程 品管

11、 生产计划 输出OQ检不良报告抽到OQ良是否达到停线标准否是按OQ常处理流程处理由QA主管拟制，制 程品管经理批准，发布停线通知生产计划调整该班 组生产计划停线整顿通知产线整改并进行自 检输出整改意见召集生品技主管、经理现场会议停线整顿checklist自检OK？是主管提交恢复生产 申请组织评审组进行整改效果审核自查报告否 审核是否通过是停线整顿checklist品管发布恢复生产 通知计划调整该产线生产计划恢复生产通知产线恢复生产6.1 不良确认流程说明：6.1.1 生品技三方人员在接到 OQC 或 XCSA 通知后必须在 10 分钟内到现场确认不良， 无异议后， OQC 将不良在 QIMS

12、系统中开具异常问题反馈单 。6.1.2 为了确保异常产品的第一现场，在三方人员未到齐的情况下任何人不得接触异常产品 , 以免破坏故障现象 ,导致故障无法精准定位分析。若有任何一方在 10 分钟内未到场，工程可以对不良品进行分析，分析结果以工程分析为准，不得有异议。6.1.3 对于故障 PQE 判定可放行的，则 由 PQE 邮件回复放行的原因以及根据 。但工程仍需对故障进行原因分析，责任部门责任部门仍须回复改善对策。6.2 不良品的维修流程说明：6.2.1 OQC 及 XCSA 中发现不良时（含轻重缺陷、软性故障） OQC 人员对故障现象进行记录 , 故障产品归还至产线，产线班长需将不良机器一起

13、标识隔离放置在指定位置，工程分 析从产线借用不良产品进行分析。6.2.2 不良产品经维修后重新投入产线（保留 OQC、 XCSA 的故障标识至 OQC 外观后撕除） ，产线对故障产品按流程检测后，再次送 OQC 复检 .6.2.3 OQC 检验员对重新送检的整机进行检验 ,查核是否为前期记录的 IMEI 号、 SN 号、板号，如检验无误后 OQC 检验员改判合格；若不良需更换主板无法追溯原 IMEI 号、 SN 号的， OQC 检验可在相关记录中注明“主板不良送修” ，此台故障机无需再次送检，产线按其它故障机的投入方式操作。6.3 抽检不良处理流程说明：6.3.1 抽检不良后， 工艺需根据在线

14、排查不良数据给出返工方案， PQE 结合工程给出的数据及近期是否出现类似客诉案例进行风险评估，决定处理方式：a. 无需返工：低风险评估不良，无需返工， 异常机返工 OK 直接送 QA 复检。b. 在线返工： 外观性及多漏放异常， 可根据不良数据判定在线返工。 QA/XCSA 开出异常单后，生产需立即隔离当前抽检异常批次主机 60 台（前、后 lot30 台） ，并对抽检异常整机单台维修返工后送 知 QA 二次抽检， 外箱人员入库。QA 复检，同时执行在线返工动作并记录返工结果；待在线返工QA 针对同种不良现象进行 10% 二次抽检，抽检合格后系统判定OK 后通 OK 通知c. 离线返工：主机功

15、能性不良，均需离线返工。 QA/XCSA 开出异常单后，生产需立即隔离当前抽检异常批次主机 60 台（前、后 lot30 台） ，并对抽检异常整机进行单台维修返工后送 QA 复检，QA 复检 OK 后需在二次送检单上备注“复检 OK ”，过后生产方可将隔离机器送至流动 QC返工组，同时需附上在制品状态单（黄色） 、二次送检单；流动 QC 接到异常主机时需确认异常状态及二次送检单上 QA 是否对单台不良已做复检，确认 OK 后方可执行返工动作并将返工结果记录在 OQC 抽检不良返工记录表 ； 若流动 QC返工后无异常通知产线，产线可直接将主机拉至非常规二次送检；若流动 QC 返工有不良，需及时反

16、馈 PQE 进行确认及判定是否需要追返， 同时返工的不良品交还产线进行维修， 维修完成交给流动 QC 进行复检，复检 OK 后产线才能将主机拉至非常规二次送检。流动 QC 接到离线返工任务后，需在 4H 内给出返工结果。6.3.2 非常规二次送检产线将返工 OK 后的机器送至非常规二次送检（附上二次送检单） ，非常规人员按正常10%进行抽检，若抽检无异常，机器归还产线，同时 QA 对此批异常机器外箱进行检验（封口贴、彩盒 /外箱外观） ，检验合格后，非常规盖 Pass 章、 QA 系统判定 OK 入库；若二次送检不合格，非常规开出 QIMS 系统异常问题反馈单 ，异常流程与 OQC/XCSA 异常处理相同。6.3.3 当 OQC 抽检不良达到以下几种条件时，需进行停线整顿：a. OQC 周指标未达成的前提下（以考核周期为准）程原因或人员漏检造成的 OQC 问题。b. OQC 周指标未达成的前提下（以考核周期为准）工作日发生制程原因或人员漏检造成的 OQC 问题。，次周某产线连续 3 个工作日发生制，次周工作周期内某产线 4 个及以上c. 被停线整改的产线在恢复生产后 5 个工作日内出现 2 个工作日及