颗珠山大桥6引桥施工方案

1、.：.； PAGE 736.引桥施工方案6.1主要施工方案概述钻孔灌注桩施工：拟采取搭设水上任务平台或陆地施工方案实施钻孔灌注桩施工。一切桩基均选用QJ250-1型钻机成孔；钢筋笼由岛上钢筋棚制造，由平板车经过栈桥运输至工点，在栈桥上用履带式吊车安装钢筋笼；砼由岛上搅拌站供应，由砼运输车经过栈桥运输至工点，保送泵保送灌注砼。引桥承台采用双壁钢吊箱或机械大开挖法施工。承台钢筋半废品由陆地钢筋棚制造，平板车运输至现场后1次绑扎到位；承台砼拟一次浇筑终了，砼由岛上砼搅拌站供应，砼保送泵保送浇注砼。墩身采用翻转模板法施工。翻模高度拟定为3m，竖向分为三节，翻转一次模板浇注砼6m。预应力砼箱梁施工：东西

2、引桥上部箱梁均采用挪动模架逐孔现浇工艺施工。6.2钢管桩施工6.2.1概述颗珠山大桥东引桥1320墩采用钢管打入桩根底，钢管桩直径1.5m，壁厚2522mm，单根桩长79m，共根。桩内灌注C30水下砼。6.6.2钢管桩制造、运输钢管桩采用工厂加工成型，采用驳船水运至现场施工。6.2.3钢管桩的下沉施工想象根据工程特点，我单位拟选择中港一航局作为我们的协作同伴，担任本桥的钢管桩下沉施工。根据桩长、桩径及现场施工条件等，拟采用海上大型打桩船沉桩，且打桩船的桩架高度和起重才干需满足施工要求。经过对国内一切打桩船分析，适宜本施工区域的打桩船，其主要性能要求如下：桩架高度80m，单钩最大吊重80t。根据

3、在东海区域水上沉桩作业有效天数及打桩船沉桩才干，打桩船需配备1艘，并相应配千吨运桩方驳2艘，拖轮2艘。锤型选用D100-13柴油锤。打桩船沉桩施工流程详见6.2-1。图6.2-1 施工流程沉桩工艺打桩船沉桩表示图参见图6.2-2。沉桩定位：沉桩定位采用在岛上架设全站仪进展丈量定位。桩的落驳和运输：由工厂根据现场沉桩顺序和落驳单进展落驳，然后用拖轮运至施工现场。图6.2-2 打桩船沉桩表示图沉桩顺序及打桩船抛锚定位根据上部构造箱梁施工安排，拟定桥墩沉桩施工顺序为由岸侧向海侧推进。由于施工区域潮流流速较大，打桩船顺流抛锚。锚位参见图6.2-3。图6.2-3 打桩船抛锚定位表示图沉桩技术及本卷须知a

4、.为防止沉桩过程中出现管桩内锤击水压力过大，需采取有效措施，减少锤击沉桩时桩内的压力。b.本工程由于桩顶标高较低，因此替打的长度要适当加长。c.由于本区潮流流速较大，为了保证沉桩质量，流速超越2m/s需停顿沉桩，沉桩尽量选择流速较小时进展，避开潮流急涨急落时沉桩。d.在施工期间请当地有阅历的船老大协助抛锚任务。为防止船舶走锚，对现有施工船舶的锚缆、锚机以及锚吨位要进展改造并加强。e.根据地质、水流、水深等特点适当思索桩的提早量，稳桩时丈量人员应随时留意桩位的变化情况，并随时留意打桩船锚位的变化，假设发现走锚，立刻停顿沉桩。f.开锤前应检查桩与锤、替打能否在同不断线上，防止因偏心锤击引起桩顶碎裂

5、或断桩。g.沉桩过程中，要亲密留意贯入度变化，沉桩过程中如出现异常情况，应及时与监理、设计等协商处理。h.严厉按沉桩规范沉桩，发现问题及时与业主、监理及设计联络。i.丈量人员必需熟习桩位。沉桩终了后计算机系统自动打印出打桩记录表，沉桩施工员应做好记录的审核和施工日记。并坚持记录的明晰、完好。J.沉桩终了后，尽快加固桩顶。对施工船舶、施工区域及已沉好桩设置警戒。钢管桩下沉时能够遇到的问题及相应措施在钢管桩下沉时应特别慎重，防止刃脚卷边，并按照设计严厉控制钢管桩的倾斜度及平面位置偏向。在管桩下沉过程中，每下沉3m4m时就应丈量一次，以便超出误差范围及时采取措施调整。钢管桩在落入河床和第一次振动下沉

6、是防止误差偏大的关键时辰，更需严厉控制。钢管桩倾斜、偏位严厉控制钢管桩的倾斜度，不侵占邻桩位置。在下沉开场阶段，坚持钢管桩按设计倾斜度入土、下沉。如发现倾斜度超出设计要求时，即应采取措施进展纠正。处置妨碍物下沉钢管桩时有能够遇到钢铁、树木、石块等妨碍物，可采取潜水员水下切割、清障等措施，但不得运用爆破法进展爆破。下沉时临近钢管桩的相互影响已入土的钢管桩受临近管桩施工影响而沉陷，主要是刃脚支承力被破坏及管桩外侧土摩擦力降低所致。在先后插振的两根钢管桩，尽量选取间隔 较远的桩位。下沉管桩的施工允许偏向倾斜度：斜管桩允许偏向不超越设计斜度的2.5。位移：导向构造靠水上锚锭设备定位施工的管桩群顶面即承

7、台底面，其顺桥与横桥两方向允许偏向不大于25cm。主要船机设备表6.2-1船机称号数量型号备注拖轮2900HP方驳11000t打桩船1桩架80m以上，吊重80t以上牢锚驳11000t6.2.4桩芯吸泥钢管桩振沉到位后，即可进展桩芯吸泥任务。桩芯吸泥范围按照设计标高控制。桩芯吸泥采用高压水枪加空压机冲泥破土气举法，将泥捣碎构成泥浆排出钢管桩外，泥浆泵应采用高扬程设备。假设土体中含有一定量的硬颗粒，在吸泥过程中不能经过泥浆泵将其带走，分选后的颗粒分层覆盖在土体上方，给冲破泥土带来困难。因此预备一根直径为40cm的取泥管，管端部用钢板制造一活动阀门将采取90kw振桩锤振动配合取泥，将管底沉泥清洗干净

8、。当水力取泥遇到困难时，悬吊振桩锤振动取泥管振动取泥，最后再用水力取泥管清洗管径及底层淤泥。取泥设备均设置在驳船上。冲泥设备制造时，应设置醒目的刻度，以便作业时控制冲泥吸泥标高。6.2.5桩芯钢筋笼安放斜桩的钢筋骨架，其制造技术要求与竖桩一样。其就位方法可用钢丝绳吊起与桩斜度一致，然后将骨架沿护筒放入孔内，渐渐滑入孔底，并固定其位置以确保维护层厚度。为了便于导管的下放并控制位置，在钢筋骨架内的底段和中段的下缘各焊设弧形托，留意下放钢筋笼时不可弄错弧形托的方位。设置了弧形托后，导管就可根本上居于钻孔中央，并且防止了提导管时导管接头顶在钢筋骨架下口的问题。6.2.6斜桩砼的灌注桩芯砼由岛上搅拌站供

9、应，砼运输车运输砼，保送泵灌注。砼灌注采用刚性导管法，导管采用直径为250mm，2m一节，由套管衔接。斜桩水下砼的灌注与竖桩一样。但思索到斜桩的斜度将导致砼从导管下落的力量较小，流动不很顺利，因此在灌注砼时需经常提动导管，迫使砼下落。6.3引桥桩基施工6.3.1概述颗珠山大桥引桥共有钻孔灌注桩122根。其中D2000钻孔灌注桩共有36根，桩长最长约45m；D1500钻孔灌注桩共有86根，桩长最长约35m。6.3.2施工想象对于引桥04墩采用陆上施工方法，场地填筑标高拟定为5.0m，对于24墩施工，可先对墩位进展平整，再采用陆地施工方案。对于56墩、2123墩采取搭建钻孔平台和钢栈桥变水上为陆地

10、的施工方案，西引桥钻孔平台左右幅分开搭设，东引桥钻孔平台按全幅搭设，均不周转运用。一切基桩钢筋笼采取在陆地钢筋棚集中加工制造，用平板车经过栈桥运输至工点，采用履带式吊车进展钢筋笼安装。根据我公司在沿海地域钻孔灌注桩施工过程中获得的阅历，结合桥位根底钻孔灌注桩详细的地质水文条件，拟采用QJ250-1型钻机气举反循环法成孔。根据本工程钻孔桩直径、桩长和数量，钻机配备详见表6.31。对于西引桥，共配置QJ250-1型钻机6台。首先在1、2、3墩各投入2台钻机，施工终了后周转至46墩运用。对于东引桥，共配置QJ250-1型钻机4台。首先在23、24墩各投入2台钻机，施工终了后周转至2122墩运用。 钻

11、机配备及施工流向一览表 表6.31工程钻机型号钻机投入数量钻机配备数量钻机流向西引桥1墩QJ25012台2台施工终了，2台钻机周转至西引桥4墩西引桥2墩QJ25012台2台施工终了，2台钻机周转至西引桥5墩西引桥3墩QJ25012台2台施工终了，2台钻机周转至西引桥6墩西引桥4墩QJ25012台由1墩周转西引桥5墩QJ25012台由2墩周转西引桥6墩QJ25012台由3墩周转东引桥23墩QJ25012台2台施工终了，2台钻机周转至西引桥22墩东引桥24墩QJ25012台2台施工终了，2台钻机周转至西引桥21墩东引桥22墩QJ25012台由23墩周转东引桥21墩QJ25012台由24墩周转东引桥

12、和西引桥桩基施工略滞后于主桥桩基施工，两侧引桥桩基施工顺序均由岸侧向海侧方向推进。砼供应根据不同墩位按照以下方法实施：对于0号台6号墩西引桥，基桩砼由西侧岛上砼搅拌站直接供应，砼运输车运输，砼保送泵保送灌注砼；配置1座水上拌和船作为备用。对于21号墩24号墩东引桥，基桩砼由东侧岛上砼搅拌站直接供应，砼运输车运输，砼保送泵保送灌注砼；配置1座水上拌和船作为备用。6.3.3施工工艺流程施工工艺流程与主桥一样。6.3.4海上钻孔平台设计与施工对于东侧引桥墩采用海上石油钻井平台的方式导管架进展东侧引桥墩钻孔桩的施工；对于西侧由于基岩埋藏较浅，拟采用普通水中钻孔施工平台，且在钢管桩内采取措施与基岩锚固。

13、其施工工艺与主桥钻孔平台工艺一样。6.3.5主要工序施工方法钻孔施工钻机选型根据对本合同段钻孔灌注桩地质、水文等自然条件的综合分析，结合我公司多年的现场施工阅历，拟采用QJ250-1型钻机实施根底钻孔灌注桩钻孔施工。该种钻机均采用液压传动，集中液电复合支配，平安可靠；可采用正、反循环两种钻孔工艺，顺应各种地层钻孔施工。其主要技术参数详见表6.3-3。QJ250-1型钻机主要技术参数 表6.3-3钻孔直径m岩层2.5，松散层3.0钻杆内径cm21.5钻孔深度m100主机功率kw95最大扭矩kNm130辅助电机功率(kw)8转速r/min024起重功率kw75提升才干kN800主机分量t30最大配

14、重kN200其他工艺与主桥桩基施工工艺一样。6.4引桥承台、墩身施工6.4.1承台施工概述东海大桥工程VII标颗珠山大桥引桥承台共有19座，其中桥台1座，西引桥为分别式承台，东引桥为整体式承台。承台底面均位于河床面以上，承台平面尺寸较大，厚度为3.5m。施工想象对于桥台、14墩、24墩承台拟采取在低水位时期，机械大开挖法施工。对于56墩、2123墩承台承台均采用双壁钢吊箱施工。每个墩配备1个钢吊箱，不周转运用。引桥墩钢吊箱设计参数详见表6.41。 钢吊箱设计参数 表6.41序号工程西引桥墩东引桥墩1钢吊箱壁厚m0.80.82设计抽水水位m+3.5+3.53最低施工水位m1.341.344吊箱侧

15、板高程m+9.0+9.05承台底高程m1.01.06封底砼底高程m0.50.57钢吊箱高度m8.58.5根据水文、气候条件，结合本工程详细特点，承台施工想象如下：a.水中承台封底砼厚度按照招标文件取0.5m，陆地承台基地处置按照20cm控制。承台拟一次浇筑终了。b.采用履带式吊车在加宽平台上进展钢吊箱拼装及下沉、钢筋安装、砼浇筑等。c.钢筋由岛上钢筋棚制形成半废品，平板车经过栈桥运输至墩位后，现场绑扎成型。d.砼由岛上砼搅拌站供应，砼运输车经过栈桥运输至加宽平台上，由砼保送泵保送浇注砼。施工工艺流程：与主桥承台一样。钢吊箱施工工艺与主桥钢吊箱施工工艺一样。斜桩承台钢吊箱拼装斜桩承台封底砼底标高

16、为0.5m，处于平均低潮位-1.34m之上，钢吊箱底篮采取低潮位时，在设计位置现场直接组拼成型的施工方法。采用在斜桩顶面附近焊接倒吊牛腿，在牛腿上设置吊筋。安放承重梁，并将其与锚筋衔接固定。拼装分配梁，在分配梁上铺设底板，护筒位置在现场丈量确定。将底板与分配梁相对固定。拼装钢吊箱侧壁，其拼装及焊接工艺与主墩钢吊箱一样。钢吊箱拼装终了经检验合格后可进展封底砼施工。承台主要工序施工方法：与主桥承台施工方法一样。6.4.2墩身施工墩身施工工艺与主桥墩身施工工艺一样，在此不再赘述。6.5箱梁现浇施工6.5.1概述颗珠山大桥东西引桥上部构造均为等截面预应力混凝土箱梁，左右幅分别构造。梁高3.0m，箱梁顶

17、宽15.25m23.6m。墩顶箱梁内设有横隔板，每榀箱梁砼方量约520m3。箱梁横断面构造如图6.5-1。图6.5-1 箱梁规范横断面图东引桥现浇箱梁部分里程桩号为：K30+447.929K31+047.929，共12跨，总长600m。西引桥现浇箱梁部分里程桩号为：K29+387.929K29+737.929，共7跨，总长350m。引桥箱梁均采用挪动模架现浇工艺。6.5.2施工想象根据施工可行性东西引桥拟定采用50m挪动模架逐孔现浇工艺，每跨施工缝设于离支座中心8.0m处，整跨成型施工，挪动模架任务效率为12天/跨，挪动模架安装按照20天思索。设备投入根据总体施工安排，东引桥投入50m挪动模架

18、2套，西引桥投入50m挪动模架1套。施工顺序西引桥作业方向为单幅从西引桥桥头处由西向东推进，完成一幅后，移至另一幅施工。东引桥作业方向为单幅从东向西推进，当左幅施工2孔后，再组织右幅箱梁施工。挪动模架安装采用陆上吊车抬吊。砼供应砼由岛上砼搅拌站供应，砼运输车经过栈桥运输至工点，由砼保送泵保送灌注砼。6.5.3引桥上部构造施工流程详见图6.526.5.4挪动模架现浇施工挪动模架任务原理挪动模架构造表示图详见图6.5-3挪动模架挪动支撑系统简介a适用条件：无法利用满堂支架施工的情况及利用支架不经济的情况。b挪动支撑系统由主梁、鼻梁、横梁、推进台车、支撑托架、外模、内模、挂梁、平台爬梯等主要构件组成

19、。主梁一套挪动式支架系统由两组主梁组成，分设在混凝土箱梁两翼板的下方，是支架系统的主要承载构造。单组主梁各由6节钢箱梁组成，节与节之间以高强螺栓及钢板相连，梁高3.5m，宽1.8m，总长为60m。鼻梁鼻梁位于主梁的前后两端，共有四组。单组长30.5m，由两节钢桁架构成。其节块之间以及其与主梁之间均为铰接，可以保证它竖向和程度转动。鼻梁和主梁拼好后整个支架系统总长为121m。横梁在主梁内侧，每隔一定间隔 就设有一道横梁，一套挪动支撑共有横梁20片，分左右两侧对称布置。其端部与主梁以悬臂桁架方式结合，中间横梁与横梁那么以销衔接。每道横梁上有四个支点，支撑外模板，运用千斤顶可调整梁体的预拱度。门型吊

20、架门型吊架包括一个门型任务架及一组高强钢棒和油压千斤顶，在浇筑混凝土时，主梁的后方部分以门吊悬挂于已浇注混凝土箱梁上。门型吊架以油压千斤顶直接支撑在已浇混凝土梁的腹板位置上。钢棒贯穿梁的预留孔，固定并衔接门吊和主梁。推进台车推进台车是挪动支撑系统滑移的关键部分，它安装在支撑托架上，并且能依托四氟板实现横桥向位移。同时依托本身滚动轮支撑主梁滑移。当浇注完一跨梁后，支架须向下一跨挪动时，先翻开横梁衔接，将挪动支撑分为两个独立的部分。主梁落在台车上，实现横向程度滑动，直至横梁和外模能经过墩身。利用主梁挪动牵引安装，使主梁在推进台车上向前缓慢前进。支撑托架又称牛腿支撑托架安设在墩身两侧，共3套。它是整

21、个支撑的支撑，每一个托架主要包括两个悬臂板梁、斜撑及支撑于承台上的钢立柱。并经过预应力钢棒对拉和墩身固定。外模外模分段制造。整跨外模中心线纵向分割，并经过千斤顶和横梁相连。墩顶处底模需暂时加工。内模内模每单元长度为5.0m，每块模板由假设干根不同方向的可调撑杆支撑，使得内模施工空间宽阔。内模的拆、装都是经过内模小车进展，小车在轨道上行进。平台及爬梯挪动式支架设有非常温馨的任务平台及爬梯，可到达支架任何地方。主梁配重混凝土块为了保证主梁在滑移过程的稳定与平衡，在主梁外侧顶部配挂预制混凝土块以平衡内侧的横梁和模板对主梁产生的向内侧倾覆力矩。c主要技术参数适用桥梁跨径30m55m上部构造分量25t/

22、m最小平曲线半径400m最大挠度L/400钢材质量Q345c/Q235支撑模板系统总分量733t风力参数浇注混凝土时风速限制22m/s10级纵移时风速限制12m/s(6级)挪动模架任务原理利用承台作为支撑托架支撑点，模板及施工荷载由主梁承当，主梁加上鼻梁其总长大于两倍跨径便于支架在各墩之间挪动，液压设备使得挪动轻松、方便，模板系统与主梁连为一体，并于桥轴线分开，使得支架顺利经过墩身，拆装方便。当浇注第一跨梁时，其主梁支承于两支撑托架上，当施工以后梁段时，其前支点支于支撑托架上，后支点那么利用门吊支于已浇筑段上。各支点为大吨位千斤顶。工艺流程图见图6.5-4图6.5-4 挪动模架工艺流程图挪动模

23、架现浇施工工艺当第一跨箱梁施工时，该支架后支点用两个600t千斤顶支于后墩牛腿上，而前支点那么用两个800t千斤顶支于前墩牛腿上，第一跨浇筑58m。当施工规范跨时，那么将800t千斤顶支点置于前墩牛腿上，而后支点那么变为在已浇注混凝土梁悬臂端用门吊经过钢棒吊起支架主梁，挂梁支于已浇混凝土梁腹板上。箱梁横隔板后浇施工，以实现内箱模板分段前移。施工程序如下：拆牛腿支撑托架至下一跨安装并安装支座，拆上跨横隔板模板，做张拉前预备任务。预应力束张拉，拆上跨墩顶模，降支架主梁至推进台车上。横移分开主梁直至外模能顺利经过墩身，然后经过推进台车上的纵向千斤顶将支架移至下一跨，横移主梁使横梁合拢，经过高强钢棒衔

24、接，调理挂梁位置，穿高强钢棒，顶600t及800t千斤顶使主梁就位，调外模，装墩顶模。扎底、腹板钢筋，布底、腹板预应力束，扎腹板钩子筋，布内模支撑及内模轨道支撑，调翼板模，上跨箱梁预应力束压浆等。拆上跨内模至本跨安装，扎本跨顶板翼板底层钢筋，扎上跨横隔板钢筋。装上跨横隔板模板，布本跨顶板横向预应力，扎顶板翼板顶层钢筋，横向预应力束定位等。扎顶、底板钩子筋，安装并张拉模板使后吊点模板与已浇混凝土梁有良好接触。预埋泄水孔、挂梁预留孔、预埋板等，装内模倒角模，清场等。浇箱梁混凝土和上跨横隔板混凝土，收浆、养护等。钢筋工程底、腹板钢筋骨架，分段在场外加工焊接成整体，运至现场安装就位，每段长为3m，横隔

25、板位于桥墩顶部箱梁内，其钢筋骨架就地焊接。钢筋施工顺序如下：安装绑扎箱梁底板下层钢筋网，同时布预应力束。安装腹板钢筋骨架的钢筋，同时布预应力束。安装及焊接上跨横隔板钢筋。安装及绑扎箱梁底板上层钢筋网及倒角钢筋。支撑内模，扎翼板及顶板钢筋，纵横向预应力束定位。砼工程每跨箱梁方量约520m3，思索砼的缓凝时间，砼的供应才干为72m3/小时，砼为早强缓凝混凝土，缓凝时间不少于10小时。砼采用砼运输车运输工点后，保送泵泵送入模。砼振捣采用大型插入式为主，小型附着式振捣器为辅的振捣方式。砼浇注从悬臂端开场，最后在已完工段合拢。普通先在悬臂端浇注砼1015m，当底板砼略凝，使腹板砼浇注时不致翻出时，即可浇

26、注腹板。与此同时浇注底板，逐渐推进，最后浇注顶板成型。砼分层浇注，每层30cm。采用此种方式浇注，主要是思索将交接部分的混凝土留于最后浇注，由于此时主梁变形已稳定，故交接部分混凝土不会再受扰动。整跨50m完成后，浇注前跨横隔板砼。预应力系统作业因上部构造为分跨施工，故其预应力也分跨张拉，其不同跨间的钢绞线并以续接器衔接。每一单元的最前端和最末端要锚固，其预应力张拉方式有每单跨张拉及每二跨张拉或一次二种方法同用。如有跨距过大或末端张拉预应力空间受限，那么可以用箱形内侧张拉方式补救。因运用续接器，故钢绞线须于续接器上固定良好，以免施加预应力时发生零落景象。钢绞线须预先穿好。张拉预应力时易发生的景象

27、及处置方法，详见下表。状 况缘由及处置方法1伸长量异常A、摩檫力过大，应运用无锈的钢绞线B、预应力管道接头密封不良，有漏浆景象，使钢绞线与砼浆接触，摩檫力过大，应留意衔接部分的密封。C、量尺读数错误，应留意尺子两端参考点位置D、预应力分析计算有误，检查分析2油表读数异常油表和油压系统缺点，应确认其校正日期及其各电路、油路钢绞线卡住或滑丝，应检查夹片上的钢绞线能否认位读表错误3夹片于张拉完成固定时回缩量异常检查夹片能否松脱检查油压千斤顶的垫圈能否运用错误或有变形发生4滑丝和断丝超出规范要求有能够为内部摩檫力集中于某点，使每段的伸长量差别性过大或夹片固定不良，此时需放松钢绞线后重新安装，重施预应力

28、。6.5.5施工本卷须知挠度控制第一次浇注长度为50+858m，砼的浇注方量最大，控制模板标高时，应估计到使架桥机主桁跨中下挠与悬臂端上翘，采取预留拱度。同时，需求思索预应力张拉后回弹，确保挪动模架脱模后箱梁线形与设计吻合。规范浇注长度50m，是挪动模架施工的规范块段，后支点是用门吊悬挂在前一跨箱梁的8m悬臂端，前支点那么在支撑托架上直接支撑，后支点布置两个600t级的千斤顶，前支点2个800t级的千斤顶。挠度的控制原理同第一次浇注，即主桁梁的弯曲变形和施加预应力后的回弹。主桁的组装支撑托架、鼻梁、外模等都可以分解为10t以下的单元，逐项添加堆码即可，关键是主桁的拼装比较困难。主桁分段最大长度

29、为10.5m，重约25t。首先在主桁位置下搭设0.8m钢管桩暂时支架，钢管暂时支架根据主梁分段长度相应布置跨径，纵向长度与主桁长度一样。主桁拟采用50t吊车起吊安装，后用高强螺栓衔接。施工组织由于水中栈桥施工的场地限制，要充分思索吊车吊装位置，砼泵车、砼运输车等大型施工机具的合理布置及任务内容、时间的合理安排。根据阅历，每台挪动模架相应投入施工一线人员共100，50人24小时2班作业，浇注砼时调动40人各负其责。7.主桥施工方案7.1主要施工方案概述钻孔灌注桩施工：拟采取搭设海上任务平台进展钻孔灌注桩施工。一切桩基均选用KP3500型和中昇300型钻机成孔；钢筋笼由岛上钢筋棚制造，由平板车经过

30、栈桥运输至工点，在栈桥上用吊车安装钢筋笼；砼由岛上砼搅拌站供应，由砼运输车经过栈桥运输至工点，保送泵保送灌注砼。主桥承台均采用双壁钢吊箱施工。承台钢筋半废品由陆地钢筋棚制造，平板车运输至现场后1次绑扎到位；承台砼拟一次浇筑终了，砼由岛上砼搅拌站供应，砼保送泵保送浇注砼。塔座在承台施工终了后采用钢模板一次立模浇筑成型；下横梁及上横梁均采用落地支架现浇；主塔塔柱施工采用爬架配翻转模板法施工工艺。每座主塔设置1台塔吊担任钢筋安装、模板施工、砼施工等。墩身采用支架配翻转模板法施工。翻模高度拟定为3m，竖向分为三节，翻转一次模板浇注砼6m。针对本桥钢箱梁构造特点，拟结合外单位共同协作完成钢箱梁加工义务。

31、钢箱梁加工好后，采用甲板驳运输至桥位安装。钢箱梁0块采取搭设落地支架，浮吊安装。主跨及边跨规范节段全部采用步履式桥面吊机安装。斜拉索施工拟采取“先梁上展索、梁端锚头牵引、锚固，后塔上挂索、梁端或塔端张拉的施工方法。主桥根底施工流程详见图7.1-1所示，主桥上部构造施工流程表示详见图7.1-2、图7.1-3。7.2大直径钻孔灌注桩施工7.2.1概述东海大桥工程VII标颗珠山大桥主桥共有钻孔灌注桩102根。其中D3200钻孔灌注桩共有15根，桩长最长约39m；D2500钻孔灌注桩共有79根，桩长最长约100m；D2000钻孔灌注桩共有8根，桩长最长约33m。7.2.2施工想象采取搭建海上钻孔平台和

32、钢栈桥变水上为陆地的施工方案，钻孔平台按承台方式分半幅和全幅搭设，不周转运用。一切基桩钢筋笼采取在陆地钢筋棚集中加工制造，用平板车经过栈桥运输至工点后，采用履带式吊车进展钢筋笼安装。根据我公司在沿海地域钻孔灌注桩施工过程中获得的阅历，结合桥位根底钻孔灌注桩详细的地质水文条件，拟采用KP3500型和中昇300型钻机气举反循环法成孔。根据本工程钻孔桩直径、桩长和数量，拟定：对于西侧主墩钻孔施工，共配置KP3500型钻机4台。施工终了后，钻机周转至西侧锚墩、边墩运用。对于东侧主墩钻孔施工，共配置中昇300型钻机6台。施工终了后，钻机周转至东侧锚墩、边墩运用。对于锚墩、边墩钻孔施工，拟不单独投入钻机，

33、由主墩周转运用。钻机配备详见表7.21。 钻机配备及施工流向一览表 表7.21工程钻机型号钻机投入数量钻机配备数量钻机流向西侧主墩KP35004台4台周转至西侧锚墩2台，西侧边墩2台东侧主墩中昇3006台6台周转至东侧锚墩2台，东侧边墩2台西侧锚墩KP35002台由西侧主墩周转东侧锚墩中昇3002台由东侧主墩周转西侧边墩KP35002台由西侧主墩周转东侧边墩中昇3002台由东侧主墩周转进场后，首先组织东侧主墩和西侧主墩平行作业，然后再同步组织东西两侧锚墩和边墩施工。砼供应根据不同墩位按照以下方法实施：对于7号墩9号墩西侧主墩，基桩砼由西侧岛上砼搅拌站直接供应，砼运输车运输，砼保送泵保送灌注砼；

34、配置1座水上拌和船作为备用。对于10号墩东侧主墩12号墩，基桩砼由东侧岛上砼搅拌站直接供应，砼运输车运输，砼保送泵保送灌注砼；配置1座水上拌和船作为备用。针对海水环境下钻孔灌注桩施工的特殊性，结合我公司在厦门海沧大桥、浙江台州椒江大桥、钱塘江六桥等沿海地域特大桥中所获得的海水环境下钻孔灌注桩施工阅历，拟就抗渗混凝土及钢筋防锈技术等技术问题结合有关科研单位进展专题研讨，确保钻孔灌注桩施工万无一失。7.2.3施工工艺流程如图7.2-1所示图7.2-1钻孔桩施工工艺流程图7.2.4海上施工平台设计与施工平台设计条件水文条件重现期20年一遇的高潮位为3.48m，低潮位为-2.86m；20年一遇的平均高

35、潮位为1.86m，平均低潮位为-1.34m。20年一遇极值波高为4.96m。地质条件地质条件从上往下依次为：灰色淤泥质粉质粘土、灰色粉细砂、褐黄色粘性土混砂砾、花岗岩强风化、花岗岩中风化等。桥址海床标高：约-3.0-20.0m。设计荷载：按照KP3500型钻机自重控制。平台方案拟定思索到东侧施工海域的海况比较恶劣，海床面标高较低，因此我公司拟采用海上石油钻井平台的方式导管架进展东侧主桥桩基施工。西侧主桥由于基岩埋藏较浅，拟采用普通水中钻孔施工平台，且在钢管桩内采取措施与基岩锚固的方案实施钻孔桩施工。东侧海上施工平台导管架平台方案是装配式的施工工艺。导管架法施工平台由导管架、钢管桩、上部构造三部

36、分组成。它事先根据平台方式、平台钢管桩布置方式、起吊才干划分成假设干导管架，然后在现场安装构成整体。随后在导管内打设平台钢管桩，上面布置纵横主、次承重梁和面板构成施工钢平台。东侧主墩平台构造表示详见图7.2-2。导管架是放置在海底、浸泡在水中的空间构造，由不同大小的单元组成，导管与钢管桩之间用砂浆填充，导管架接受波浪、潮流的程度力，并起到整体稳定作用。钢管桩是整个平台的承重构件，直接接受上部构造传来的竖向荷载，最终把一切荷载传给地基。导管架分块构造详见图7.2-3。导管架的制造、运输导管架的制造采用在西岸钢构造加工场加工成形，船运至施工现场落海定位。导管架制造顺序：钢管卷制、联络杆件下料加工单

37、片拼装单片连成整体框架纵向联络防沉板焊接走道板焊接吊点设置。导管架的安装设备选型导管架重约100t，选用500t浮吊配kw打桩锤进展导管架安装和钢管桩施打。安装预备任务a导管架沉放时间应避开涨落潮最快流速时间段，当流速降到1.5m/s以下后进展下沉安装。b.导管架安装前，在导管架安装区域范围内进展海床标高的测定，假设海床面有明显高差，应进展整平处置。导管架安装的丈量定位导管架安装定位采用GPS RTK实时定位控制系统。导管架起吊前在导管架四个顶角钢管上安装四根GPS天线，四个天线连在一个总线上，总线经过一根有线连到操作电脑上，用电脑对整个导管架的方位、标高和倾斜度进展动态控制。现场GPS操作系

38、统设置在浮吊上。导管架的下沉和安装导管架的下沉安装需求辅助工程驳船，经过工程驳船上的控制钢丝绳和浮吊进展导管架的平面偏向和垂直度控制。工程驳船和浮吊的上的一切调理钢丝绳可以对导管架姿态进展全方位的控制和调整，包括平面和立面的偏位控制和调整。详见图7.2-4、图7.2-5。浮吊事先进展抛锚定位，工程驳船在间隔 导管架安装位置的正前方约100m处抛锚定位，等导管架运输到现场后，利用拖轮将运输船靠泊在工程驳船边上，然后移开工程驳船接近浮吊，将起吊钢丝绳、调理钢丝绳和GPS天线系到导管架上，并进展调试。调试终了后移开工程驳船和浮吊进展导管架的准确定位，然后起吊导管架进展导管架的丈量，满足要求后继续起吊

39、，当导管架全部脱离甲板后，移开运输船，进展导管架下沉安装。下沉应缓慢平稳进展，并随时调整导管架的平面偏向和垂直度，当导管架底部间隔 海床面0.5m时，暂停下沉，进展导管架的丈量定位，满足要求后控制平面偏向30cm,垂直度1/100，下沉就位。导管架下沉就位后，马上进展四个角点钢管桩的施打，然后进展其他部位钢管桩的施打。四个角点钢管桩施工时，浮吊协助调整导管架的高差，同时应先将四根钢管桩入土15m左右，以尽快构成导管架的稳定定位，并防止打桩对导管架的挤位，然后将四根钢管桩打到设计标高。用千斤顶以钢管桩为支点对导管架进展平整度调整，调整好后进展焊接固定。导管架分块吊装、下沉、就位。分块导管架安装就

40、位后，将导管架用型钢和钢管连成整体。定位桩施打定位桩采用1.0m钢管桩，钢管桩长度一次加工到位，制造好的整根钢管桩在码头装上运输船运至现场。沉桩采用500t浮吊配kw打桩锤施工。每个导管架安装到位后，先对导管架四角的四根钢管桩进展施打，后将导管架的其他钢管桩全部打设终了，钢管桩整根制造、整根吊装和打设。上部构造安装采用浮吊进展平台上部构造的安装，其工艺与普通钻孔平台一样。西侧钻孔平台构造方式在综合思索西侧根底钻孔灌注桩详细的地质、水文、气候等要素影响的前提下，桩基钻孔平台拟采用钢管桩作为根底，由贝雷梁作为承重梁、型钢作为分配梁构成上部承重构造，平台顶面铺设木板。西侧边墩平台构造详见图7.26所

41、示，其他各墩钻孔平台参照执行，在此不再赘述。平台构造及构造参数平台均由钢管桩和钢护筒作为根底，单层三排贝雷、I字钢以及木板构成上部构造。a.平台顶标高：20年一遇高潮水位为3.48m，极值波高为4.96m；为确保高潮位时不影响施工，思索风浪影响，拟定钻孔施工平台顶面标高为+9.0m。b.钢管桩底标高：对于基岩埋藏较浅区域，钢管桩直接支撑在基岩上，并设置锚杆；其他区域钢管桩入土深度拟定为25m左右。c.护筒顶、底标高：综合思索地质条件、冲刷等要素，确定钢护筒顶同钻孔平台标高为+9.0m，钢护筒入土深度根据现场地质情况确定。主桥墩设计参数详见表7.22所示。钻孔平台设计参数 表7.22序号工程西侧

42、边墩西侧锚墩西侧主墩1设计施工水位m3.483.483.482极值波高m4.964.964.963平台顶标高m9.09.09.04护筒顶标高m9.09.09.0锚杆设置：由于桥位地质条件特殊，对于西侧锚墩、边墩钻孔平台钢管桩需设置锚杆，锚杆设置方法详见引桥钻孔平台施工方案。钻孔平台防撞措施拟将钢护筒与钻孔平台进展刚性衔接，钢管桩之间设置两层钢管平联以确保钻孔平台在抵抗水流冲刷、潮水、风浪、漂浮物撞击、船舶停靠、台风袭击时稳定可靠。平台施工钻孔平台施工根据对桥址详细施工条件的分析，拟采用施工方便、快速、施打精度高的大型变幅式打桩船进展各墩桩基钻孔平台根底钢管桩的施打作业如图7.2-7所示。图7.

43、2-7 钻孔平台钢管桩插打表示图钢管桩采用前方交会法由水上控制网控制、丈量定位后利用打桩船沉入。根据总体施工顺序安排，打桩船周转运用，先进展2个主墩钻孔平台钢管桩的搭设。打桩船完成2个主墩钻孔平台钢管桩插打后，即分别移至东、西两侧锚墩和边墩钻孔平台施工。钢管桩施打终了后，即采用60cm钢管设置平联；平台上部构造采用浮吊现场组拼衔接。锚杆施工：详见栈桥施工方案。钢护筒钢护筒构造根据桩身直径和护筒打设深度测算，拟定钢护筒直径均比桩径大20cm，即采用3.4m和2.7m，壁厚=14mm。为确保钢护筒在施打过程中的刚度满足要求，拟在护筒刃脚处及每隔2m处采用环向加强。钢护筒拟在加工厂内加工，卷板机卷制

44、，在胎架上成型，接缝采用双面满焊，肋板采用延续角焊缝。分节加工完成后驳船运至施工现场运用。钢护筒打设a.钢护筒的位置和垂直度准确是保证钻孔灌注桩垂直度满足要求的前提，为此，在施打钢护筒时，先在钻孔平台上设置两层导向定位架，上下导向定位架间隔 56m，均与钻孔平台钢管桩结合结实；横桥向一排钢护筒打设终了后，可利用已打设的护筒和钢管桩设置导向架。钢护筒拟采用浮吊悬吊DZ型振动沉桩机振沉，详见图7.28所示。图7.2-8 钢护筒打设表示图b.钢护筒的下沉任务选在平潮时进展。钢护筒采用分节对接振动下沉，每节钢护筒在振动下沉前，在护筒顶以下1m至1.5m处设置内部支撑防止振动夹头使护筒产生径向塑性变形。

45、c.钢护筒施打过程中应对护筒与桩帽的衔接螺栓进展察看并确保衔接结实，每次振动以不超越5分钟控制，同时留意对钢护筒下沉速度及垂直度进展观测控制。护筒下沉阻力过大时拟采用刚性气举式吸泥管吸出护筒内泥砂，减小内壁摩阻力。钢护筒平面位置控制偏向控制在5cm以内，垂直度偏向控制在1%以内。7.2.5钻孔灌注桩主要工序施工方法钻孔施工钻机选型根据对本合同段钻孔灌注桩地质、水文等自然条件的综合分析，结合我公司多年的现场施工阅历，拟采用KP3500型全液压转盘式钻机见图7.2-9及表7.2-3和中昇300型全液压转盘式钻机见图7.2-10及表7.2-4实施根底钻孔灌注桩钻孔施工。两种钻机均采用液压传动，集中液

46、电复合支配，平安可靠；可采用正、反循环两种钻孔工艺，顺应各种地层钻孔施工。图7.2-9 KP3500型钻机图7.2-10 中昇300型钻机KP3500钻机主要技术参数 表7.2-3钻孔直径m3.5岩层6松散层钻杆通径mm275钻孔深度m130主机功率Kw304最大扭矩KN.m210辅助电机功率Kw8转速r/min024起重功率Kw75提升才干KN1200主机分量t47最大加压力KN600整机外形尺寸mSizeLWH5.94.89油压Mp18中昇300型钻机技术参数表 表7.2-4钻孔直径m岩层3.0，松散层3.5钻杆内径cm21.5钻孔深度m140总功率kw210最大扭矩kNm210整机尺寸m

47、6.35.810.0转速r/min016主机分量t45提升才干kN1500最大配重kN200泥浆制备各墩钻孔灌注桩均为海水环境下施工，与常规淡水环境下钻孔灌注桩施工工艺有所不同，有其特殊性。就泥浆运用而言，因海水中Cl-、Mg2+、Ca2+含量高，如采用普通膨润土等造浆资料，难以使泥浆到达运用要求，将呵斥泥浆悬浮功能差，出渣困难。针对这个问题，结合本工程详细的施工特点，拟定钻孔灌注桩新拌泥浆采用符合要求的淡水拌制，所需淡水从岸上购买由1000t级运水船供应。泥浆根本配比初步拟定为淡水：膨润土：CMC=100kg：6.0kg：0.1kg。泥浆各项性能目的测试如下：比重：1.201.30g/ml含

48、砂率：2%失水量：17ml/30min粘度：1622s净切力：3.2g/cm2胶体率：98.5%PH值：8.5正式施工时结合桥位处详细的地质水文条件，以满足最容易坍塌的土层孔壁稳定为主要条件确定泥浆的根本配合比。根据拟定的泥浆根本配合比进展泥浆配制实验，检测工程包括稳定性检验、泥皮构成性检验、泥浆流动性检验、泥浆密度检验等，根据检测结果，对根本配合比进展修正、调配后，最后确定泥浆施工配合比。制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将淡水注入搅拌机内。开场搅拌，逐渐参与优质膨润土等搅拌成浆。翻开出浆门使泥浆经泥浆船泵送流入泥浆循环池。在主墩平台上各设置泥浆拌和站一座，供应钻孔运用。泥浆制备在开钻前完成

49、各开钻孔的泥浆拌和并注入孔中，并贮藏一定数量的泥浆供应补浆及损耗。泥浆贮藏经过护筒周转循环。泥浆的再生处置拟设置浆液和渣土分别机，东西两侧各设2台。在钻孔过程中对泥浆进展物理再生处置，对浇筑混凝土时置换出来的泥浆掺加分散剂先进展化学处置，然后再进展物理处置，检验合格后送入泥浆池循环运用，对性质已恶化的泥浆予以废弃处置。泥浆循环系统泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵等组成，在钻孔平台上设置一套，供4台6台钻机运用。泥浆循环由泥浆池自流入孔，经过钻机钻杆气举携渣孔道吸出进入过滤网、沉淀池，再由泥浆泵输入泥浆池，以此循环自始至终。泥浆排放本合同段在水中共设置6条250m3的泥驳担任钻渣、废弃泥浆的

50、清理和外运，泥驳上配备一套泥浆泵送设备，钻孔过程中利用泥浆泵将钻渣或废弃泥浆抽取到泥驳上，最后由泥驳运输至指定位置弃置。钻进拟采用KP3500型或中昇300型全液压转盘式钻机气举反循环实施钻孔灌注桩钻孔施工。钻孔灌注桩因其施工情况的特殊性，钻孔时能够遇到的不定要素较多，因此开钻前制定详细可行的基桩施任务业指点书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与预备、泥浆循环系统等资料预备、事故预案、平安方案、质检方案等，并备有可靠的自发电系统和满足要求的砼搅拌站。钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度、泥浆和正反循环方式。在钻孔平台上铺好枕木，固定好钢轨，利用吊

51、车将钻机吊装就位，立好钻架并调整、安设好起吊系统，将钻头吊入护筒内预备钻孔。钻机安装就位后，调整底座并坚持平稳，以保证在钻进和运转中不产生位移及沉陷，否那么找出缘由，及时处置。钻孔作业时采用减压钻进，根据不同土层选择与之相顺应的进尺和转速。对于淤泥质土层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，每小时进尺不大于1m，以免发生先扩孔后缩孔景象，对于亚粘土层，采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进的方法钻进；对于砂层，采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，每小时进尺不大于0.5m，以免孔壁不稳定，发生部分扩孔或部分坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻景象；对砂砾层，采用轻压、低档慢速、优质浓泥浆钻进，每小时进

52、尺不大于0.8m，确维护壁厚度以及充分浮渣；护筒底口和不同地层交接处附近，采用低档慢速、小进尺钻进，防止扩孔、塌孔和偏斜孔，每小时进尺不大于0.5m。钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应本卷须知。钻孔作业分班延续进展；经常对钻孔泥浆进展实验，不合要求时，及时调整；随时捞取渣样，检查土层能否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地质剖面图核对。水中基桩钻孔施工由于受潮水涨落影响，高潮降临前半个小时，停顿钻进并将钻头提起2m3m，此时添加护筒内的泥浆，使泥浆面标高高于最高潮位1.5m2m，保证护筒内外水头差满足要求。在高潮期、

53、大风浪期施工时，派专人定期丈量河床面，当河床冲刷严重时，及时采取抛填砂袋或石笼的方法进展冲刷防护，以确保钢管桩、钢护筒有足够的入床深度和钻孔平台的整体稳定及平安。因故停顿钻进，孔口加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。清孔钻孔到位后采用长为46倍的桩径、直径等于桩径的检孔器和超声波检孔器进展孔深、孔径和垂直度等的检测，经监理工程师验收合格签认后，开场进展初次清孔。初次清孔采用钻机气举法自行换浆清孔，即用新拌泥浆置换孔内高浓度泥浆，使孔内泥浆比重、粘度、含沙率等目的满足灌注水下混凝土需求。钢筋笼安装到位后，进展二次清孔，二次清孔采用水下砼灌注的刚性导管配5.0cm直径无缝钢管为高压管，经过20m3

54、/min空压机保送紧缩空气气举法排出孔底高浓度泥浆，冲散沉淀层，使之呈悬浮形状后立刻开场水下砼施工。清孔时本卷须知：在清孔排渣时，留意坚持孔内水头，防止坍孔。严禁用超深成孔的方法替代清孔。采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来，并沉淀，清孔时间不少于将孔内泥浆循环三次。钢筋笼制造安放与布设导管钻孔灌注桩钢筋笼均采用在陆地钢筋棚分节绑扎成型，规范节段长为12m。用平板车运输至施工现场，履带式吊车现场拼装下放入孔的方法施工，详见图7.211。图7.2-11 我公司某工地基桩钢筋笼下放钢筋笼安放及布设混凝土导管施工要点如下：制造钢筋笼时，严厉按照设计图纸和要求执行；且在钢筋

55、笼上端均匀设置吊环或固定杆。在钢筋笼周围用砂浆圆盘作为维护层厚度衬块，确保钢筋笼维护层厚度；超声波检测管纵向每4.0m与钢筋笼焊接固定。在钢筋笼的接长、安放过程中，一直坚持骨架垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头结实可靠，同一断面接头数量不超越总根数的二分之一。钢筋笼接好后严厉检查接头质量，并边下沉边割掉笼内十字撑。砼灌注导管采用内径300型卡口管，按要求，在砼灌注前进展水密承压和接头抗拉实验、长度丈量标码等任务，并经监理工程师检查合格后下放导管。在灌注砼前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，那么利用导管进展二次清孔直至合格。导管底口至桩孔底端的间距控制在0.

56、4m左右，首批砼储料斗设计容积为：满足导管初次埋置深度大于1.5m。钻孔灌注桩水下砼的灌注海水环境下施工钻孔灌注桩有其特殊性，除泥浆采用淡水配置外，为确保钻孔灌注桩施工质量，防止钢筋锈蚀，其水下混凝土亦应顺应海水环境下的施工质量要求。根据我们在多座海水环境下桥梁钻孔灌注桩的施工阅历，拟采用抗渗标号在S12级以上的抗渗混凝土进展东海大桥VII标颗珠山大桥根底钻孔灌注桩施工，同时为防止钢筋锈蚀，拟在钻孔灌注桩水下混凝土中掺加适当比例的钢筋阻锈剂。详细的混凝土施工配合比按照规范要求经过现场试配确定。为满足水下混凝土灌注需求，水下混凝土坍落度宜控制在1822cm，初凝时间大于15小时。根据招标文件，钻

57、孔灌注桩单桩水下混凝土灌注最大方量在490m3左右，为满足施工要求，桩基砼由东、西两侧岛上砼搅拌站供应每座岛上各设1座，每座消费才干为120m3/h；34辆砼运输车运输；2台混凝土保送泵80m3/h、60m3/h各1台保送灌注混凝土；并备用1座水上拌和船。水下混凝土灌注本卷须知：钢筋笼安放完成，二次清孔终了后应及时灌注桩基水下砼，中间间隔时间不可太长。按23倍浇筑桩身砼体积备齐砂、石、水泥、外加剂等原资料，当钻孔灌注桩成孔时间较集中时供料船应及时做好供料预备。加强现场管理，及时校正混凝土搅拌站计量系统，严厉控制搅拌时间。砼必需有良好和易性，现场坍落度控制在1822cm，并及时检测。雨后灌注水下

58、混凝土时，应实测粗细骨料含水率，并根据测试结果及时调整混凝土配合比，确保混凝土拌和质量满足要求。混凝土导管运用前必需进展水密及气密实验，确保其有良好的密封性。灌注砼时，导管底端间隔 孔底0.4m左右。首盘混凝土灌入量不少于10m3，保证砼导管埋入砼中具有足够的深度。砼灌注过程中，留意坚持孔内的静压水头不少于2.0m，同时留意及时丈量砼面的高度及上升速度，埋管深度控制在26m，严禁将导管提离砼面，浇灌中适当上下活动导管，活动范围控制在0.51.0m间。严厉控制拔管和埋管深度，设专人丈量砼面深度，做到先测后拆，亲密察看灌注情况。灌注到桩顶时，完好的砼面应高出设计桩顶不小于1.0m。 = 8 * G

59、B3 做好每根桩水下混凝土灌注记录和砼施工值班记录。抛石压桩：对于东侧主墩、锚墩、边墩在桩基施工终了后，立刻进展抛石压桩。块石采用水运至施工现场后，人工配合吊机起吊块石在设计要求范围内抛填，块石规格为50100kg/块与100200kg/块各一半。基桩检测：基桩施工完成且满足有关要求后，与检测单位联络进展检测。主要风险及对策钻孔灌注桩施工主要风险在钻进过程中如遇波浪或高潮时，海平面水位变化势必猛烈，这会给钻进过程带来较大的坍孔风险。粉细砂层钻孔易产生部分扩孔或部分坍孔。砼灌注过程中，由于砼和易性较差、砼离析严重，或导管埋深过大、导管提空等，导致断桩。海水环境下施工，泥浆目的下降，浮渣才干差，易

60、呵斥钻孔进尺慢，甚至坍孔。同时因海水腐蚀，易呵斥混凝土性能降低，钢筋锈蚀。拟采取的主要对策防坍孔对策a.根据不同土层、墩位选择与之相顺应的钻进方法。对于水中墩钻至护筒下口附近1m时，提钻抛填粘土反复作正循环旋转护壁23次。成孔过程中采用正反循环钻进，在护筒内、淤泥层及粉砂层采用正循环钻进，其他地层均采用反循环钻进。b.当海平面水位变化时，及时调整孔内泥浆水头，保证孔内水头在任何时候均比最高潮位高2.0m以上。防掉钻头、偏斜孔对策a.选择大扭矩、钻杆内径大、气举或泵吸效果好KP3500型回转钻机和中昇300型回转钻机钻孔，具有钻机扭矩大，钻杆刚度大等特点。b.加强现场质量管理任务；对于特殊地质，