临时立柱桩技术交底

1、技术交底书技术交底书表格编号项目名称妈湾跨海通道工程第1页共14页交底编号工程名称妈湾跨海通道二标2工区明挖隧道段基坑围护设计文件图号妈湾跨海通道工程施工图设计2014W063-SS00DL020401YT施工部位妈湾跨海通道工程二标二工区明挖隧道围护结构临时钢立柱桩施工(K5+200K6+200)交底日期2019年7月22日临时钢立柱施工技术交底1、技术交底范围本交底适用于妈湾跨海通道工程明挖隧道围护结构临时钢管立柱桩施工 (K5+200K6+200 左右侧)施工。2、设计参数本工区基坑宽度为3742m，中间纵向间隔9m设置两道临时立柱桩，做为冠梁支撑体系 的立柱承台，本工程使用临时钢管立柱

2、和临时格构柱两种。临时钢管立柱桩底部砼桩直径 巾1500mm深度伸入基底下12m,砼桩上部采用巾800mm，壁厚16mm钢管柱，钢管立柱锚入 砼桩内3000mm，钢管顶部锚入第一道冠梁支撑600mm。临时格构柱采用600X600mm采用L160 X160X16mm角钢和500X300X20mm连接缀板进行连接，立柱桩底部锚入砼桩4m，格构柱 顶部锚入第一道冠梁支撑600mm。3、施工准备3.1施工平面布置根据施工布置和各项施工计划，组织人、机、料等有序进场，对整个现场进和布 局安排。根据现场施工平面图对整个现场施工进行清理，平整等工作，施工道路和钢筋笼 加工场，构筑泥浆池和标养室，设置渣土临时

3、堆放场和铺设水管、电缆等工作。3.2图纸会审及技术交底组织技术人员认真审图，做好图纸会审工作，切实领会施工意图；做好图纸、规范和 标准等有效配置，做好技术交底。3.3测量放线场地平整完毕，根据施工图纸及有关测量规范对现场进行施工放线。校核场地基准点、 基准线、测量轴线和桩的位置及地面标高；在平整好的场地上，再根据控制桩测定桩位， 钉下木桩(露出地面510 cm)。定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并 做记录。在复核符合规范、设计要求后方可进行施工。采用十字护桩将桩芯定线。3.4材料供应联系、签订各种主材供应并按计划进场。3.5查清障碍物清除施工范围内的旧基础或其它障碍物，详细查明

4、施工现场内的各种管线，与相关部 门进行协商，制定迁移措施并实施。3.6安全防护及教育做好场地灯光照明、护栏、警告信号等安全设施，组织进场员工进行上岗前的安全培 训和进行安全技术交底。3.7桩机就位及准备工作桩机拼装、调试。3.8泥浆池及泥浆制备根据平面布置图挖设泥浆池，泥浆池为616钢筋混凝土结构，泥浆池尺寸为14*7*2.5m， 分两级沉淀，可容纳施工中每天产生的泥浆，泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量应 以不塌孔并达到有效排渣为目的为原则，泥浆箱容积为245m3o采用优质膨润土进行泥浆制备。泥浆指标控制见下表：在施工中应做好泥浆的日常维护管理，经常测定泥浆的比重、粘度、及含砂率。清孔 后

5、及灌注砼前泥浆的各项性能指标要达到有关的设计、规范要求。表3-1钻孔桩泥浆质量指标控制表项目新制泥浆成孔清孔后 泥浆粘土层砂层岩石层密度1.05-1.151.1-1.251.2-1.31.2-1.251.15-1.20粘度（S）18-2220-2825-3025-2828含砂率W4W810-15108泥浆循环系统应根据施工场地合理布置，泥浆循环槽要尽可能长并具有一定的坡度， 以保证泥浆循环顺畅及沉淀岩渣的清理，并及时转运至固定地点堆放，以保证现场的正常、 文明施工。4、施工工艺4-1施工工艺流程顺序图场地平整f桩位放样，下护筒（护筒复测）f钻进成孔f钻孔到位后f清孔f成孔检 查（测定孔深、孔径

6、、沉渣厚度、泥浆各项指标）一下放钢筋笼，至笼顶第一道环箍处用 横杠固定钢管立柱插入钢筋笼中3m，格构柱插入钢筋笼4m，保证格构柱垂直居中后将笼 顶主筋与格构柱牢固焊接f起吊，格构柱与钢筋笼整体下放距设计位置50cm左右，用横杠 固定1调整格构柱居中到位f灌注混凝土，混凝土灌注完毕拔出导管f待混凝土灌注完12 小时后拔出护口管；5.钻孔5.1钻孔施工方法及技术措施（1）施工准备管线改移拆迁完毕，施工场地平整，钢筋、钢管、槽钢等材料进场报验，机械设备报 验完成，施工场地内“三通一平”保障畅通。施工人员进场培训，进行安全、质量教育。 施工图纸经审核，对技术人员及班组操作人员进行交底。（2）测量放样、

7、钻机就位立柱钻孔桩采用2台旋挖钻机施工，从项目南北两端施工。施工前场地应平整、夯实， 避免在钻进过程中钻机产生沉陷。测量放出桩位，并引出护桩，护桩十字形设置，处于不易破坏处。桩基桩位确认后， 为了固定桩位、导向钻头、隔离地面水，保护孔口地面及提高孔内水位增加对孔壁的静压 力以防坍塌，在钻孔前埋设护筒。护筒要坚实，有一定刚度，接头严密，不漏水。护筒内 径大于钻头直径，临时立柱钻孔桩直径1500mm，护筒选用1800m直径的钢护筒，护筒深度 3m，护筒顶端留有宽0.4m、高0.2m的出浆口。桩位经测设确定后，先在桩位处用钻机外扩 比护筒略大的圆坑，护筒外围用粘土填筑夯实。护筒埋设偏差不超过20mm

8、。桩机对准桩位，钻头应处于护筒中心，保证桩机平整，定位准确，机械正常，报请监 理工程检查，便可进行钻孔桩施工。（3）旋挖钻机定位钻进成孔旋挖钻定位时，调整钻机的水平、垂直仪，使气泡居中，然后伸缩钻杆，使钻头底部 导向尖对准桩位中心、，钻头自然放松，根据护桩到钻头外壁的距离进行定位校核，严格控 制孔位偏差在允许误差范围内。钻进时，缓慢旋转放下钻杆，当进尺在护筒顶以下1.5m左右，进行孔内注浆，以防止 钻进过深影响钻孔质量。在钻进过程中及时向孔内补充泥浆，泥浆面确保低于原地面约20 厘米左右，以保持孔壁稳定，同时保证文明施工，不致泥浆外溢。因为本工程地质情况复杂，对于不同的地层泥浆指标变化大，泥浆

9、指标不易控制，因 此在钻进过程中要经常检测各项泥浆指标，及时补充性能指标合格的泥浆，以防止坍孔。在钻进至砂层时要变档换速，利用液压缩进装置加压，要求轻压慢转，这样能维护孔 壁稳定减少钻头的磨损。钻斗升降速度的控制：钻斗在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻斗之间流动，若升降速 度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需要控制钻斗在空中 的提升速度。施工过程中，先施工几根试桩，分析泥浆的护壁情况，最终确定最佳提升速 度以指导整个钻孔桩的施工。在钻进过程中，钻斗取出的原状土直接排放在场内渣土堆放处，待渣土风干后用自卸 车运至场外。（4）成孔桩径桩位质量控制方法钻进前调整钻机水平、垂直仪

10、，使气泡居中，钻头底部导向尖对准桩位中心、开始钻进。 每钻进3-5回次后应调整一次水平、垂直仪器，使气泡居中，能有效保证成孔的垂直度小 于0.5%桩长。旋挖钻机施工过程中必须定期检查钻斗的磨损情况，对于磨损较严重的钻点 要及时更换，以确保钻孔孔径。（5）成孔质量要求表5-1成孔检测项目及检测方法桩位偏差：W30mm全站仪或经纬仪逐桩检查孔深：不小于设计桩长，进入强分化岩层2m测量绳每桩测量，根据地勘图及现场取样土 层判断强分化层孔径：不小于设计值超声波测量和旋挖钻钻斗外径控制钻孔倾斜度：W0.5%桩长调整旋挖钻机的水平、垂直仪气泡居中控制沉淀层厚度：W50mm沉淀盒或标准测锤每桩检查泥浆指标：

11、粘度1822秒表比重1.151.2，含砂率8%泥浆测定仪检测5.2清孔钻孔至设计标高后，应对孔径、孔深进行检查，确认合格后立即清孔，应充分利用钻 杆在原位进行第一次清孔，清孔后应对泥浆试样进行性能指标试验。测得孔底沉渣厚度等 各项指标满足规范及设计要求时，及时吊放钢筋笼。清孔时要保证孔内水头，防止塌孔。（1）二次清孔第一次清孔是在终孔后进行，后经过安放钢筋笼、焊接、下放导管等过程会擦碰孔壁， 使泥砂落入孔内。灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度， 如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。立柱桩施工清孔采用 泥浆正循环方法进行孔底沉渣清除。正循环：泥浆

12、由泥浆泵往导管内输进泥浆，钻渣随泥浆沿孔壁上升，从孔口溢出进入 泥浆池。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使 砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后（沉渣厚度不大于50mm），应把孔 内泥浆密度降低。清孔整个过程应有专人及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进 行分析并负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度。清孔后应注意保持水头高度，并应在30min内灌注混凝土，若超过30min,灌注混凝土 前应重新测定孔底沉渣厚度，如大于50mm，则应重新清孔至符合至要求。6钢筋笼制作立柱桩锚入段桩长12m，桩径1500mm，钢筋笼长度11.5m，保护层厚度50mm，

13、钢筋笼直 径1400mm，主筋20根HRB400直径22mm钢筋，工程螺旋箍筋为HPB300直径10mm间距100mm， 内撑加强筋HRB400直径14mm钢筋(接口采用焊接，焊接长度N10d，焊缝宽度N0.8d，焊 缝高度N0.3d，d为钢筋直径)，间距按照2000mm 一道布设。如图：钢筋经检验合格后，钢筋笼在开钻前应加工完成，检验合格后待用。钢筋笼在钢筋加 工场下料、制作。制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对，对有锈迹的钢筋 应先除锈再加工使用。钢筋笼制作必须符合设计施工规范规定，其允许偏差：主筋间距土 10 mm，箍筋间距20 mm，钢筋笼直径10 mm，长度30 mm。在吊

14、点钢筋骨架筋上部位 置焊接巾14长度140mm限位钢筋，单面焊缝长度N10d,焊缝宽度N0.8d，焊缝厚度N0.3d。图6-1临时立柱钢筋笼配筋图7主材制作7.1格构柱制作主材要求：角钢：4Z160X160X16mm，Q345B 钢。钢板：由于本工程采用500X200X20 Q345B钢缀板，如在现场采用氧割成片会 造成缀板边角翘曲、凹凸不平，影响缀板与角钢的焊接质量。因此钢板进场前按照图纸 设计尺寸及数量要求钢板厂家用机械冲切成片，保证缀板边角顺直。为确保格构柱尺寸准确，焊缝饱满，角钢与缀板的定位要准确。首先根据格 构柱的加工长度，在首尾和中间铺设垫木，垫木表面水平偏差不超过2mm，然后把2

15、根 角钢放置在垫木上，按设计要求尺寸调整摆放好，用100*100方形混凝土垫块及铁楔子 初步控制平整度，并用水平尺和卷尺微调后固定好。采用电弧焊将中间部位一块缀板点焊在角钢上，起初始固定作用，然后采用 手动调紧器控制格构柱两端角钢的连接尺寸及方正度(偏差在1内)，这样通过“首”、“中”、“尾”三块缀板的电焊确保“半边”格构柱尺寸的准确。（4）通过三片缀板点焊固定后，开始进行“半边”格构柱剩余缀板的点焊，为避 免焊接过程中钢结构受热产生的变形，需对固定后的格构柱仍需要使用卡具及手动调紧 器固定。边焊边用钢直尺及扳手校正调整平整度及尺寸，确保缀板与角钢连接紧密、无 缝隙，连接位置准确，防止出现偏移

16、或翘曲。（5）重复以上要求制作好另一半格构件后，将两边格构柱侧向拼装，利用卡具、 调紧器、钢直尺、扳手按前述要求控制好格构柱整体平整度（偏差2mm内）、整体顺 直度（偏差土5mm内）、整体设计尺寸（偏差土5mm）以及断面方正度（偏差1内）。（6）待两半格构柱位置调整准确后，同样采用点焊将剩余两面的缀板与角钢采用 CO2气体焊接固定。固定过程中应随时对柱身尺寸进行测量调整，确保格构柱尺寸准确。（7）满焊：为确保满焊过程中钢材受热产生应力造成缀板偏移影响焊接质量，满 焊时严禁有一端往另一端施焊，应焊缝厚度为10mm，焊缝饱满，且表面无夹渣、咬边、 气孔等，焊缝厚度达到设计要求。（8）格构柱制作好后

17、应整齐堆放在平整干净场地内，且格构柱端头位置焊接4根 直径28mm吊筋（带吊耳），吊筋长度应根据场地标高计算确定；分别与4根角钢端头双 面焊接15cm，焊缝质量必须满足要求。格构柱在距底板底及底板定250mm位置设置两道止水钢板，宽度100mm，由于格构 柱施工时止水钢板位置不易控制，可以在施工底板时一并施工。格构柱间对接焊接时接 头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50%，相邻角钢错开位置不小于50cm。角 钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。7-1格构柱详图表7-1钢构柱加工质量控制表项目检查方法规定值及允许偏差（mm）下料长度钢尺量5局部允许变形水平尺测2焊缝厚度游标尺量

18、N10柱身弯曲水平尺量h/250且不大于5mm同平面角钢对角线长度对角点用尺量5角钢接头钢尺量W50%，相邻角钢错开位置不小于50cm。接缝处表面平整度水平尺量27.2钢管立柱制作钢管格构柱施工工艺与角钢格构柱施工过程基本相似，施工中的不同点主要有以下方面：a、钢管采用Q345B钢板卷制焊接而成，焊缝等级为二级，直径800mm，钢板t=16mm， 立柱钢管与钢管间采用法兰盘连接，法兰盘采用Q345B外径1000mm，内径680mm，厚度20mm。法兰盘拼接位置放置在第三道混凝土支撑内，距离第三道砼支撑中心、线土 300mm，钢管 顶端锚入第一道混凝土支撑内600mm。图7-2钢管立柱桩大样图b

19、、钢管立柱拼接按照设计图纸尺寸，在地面进行整根拼接，采用26m运输板车进行运 输。钢支撑与法兰焊接采用双面破口焊，焊接宽度和高度N10mm，法兰盘与钢管间采用16 块50X100X150mm梯形钢板（t=20mm）加强，拼接段钢管采用800mm钢管，壁厚16mm， 钢管长度为78m不等，钢管之间采用法兰盘连接，法兰连接螺栓采用16个M27高强螺栓， 连接时螺栓下设高强弹性垫圈，螺栓的紧固采用口径46mm的扭矩扳手。见图7-3所示：图7-3钢立柱法兰盘示意图图7-4法兰盘剖面示意图7.2.1钢管立柱检测：钢管格构柱施工应注意以下几点：a、对于进场钢管严格进行验收，对于不符合要求的坚决清退出场，不

20、得用于施工，进 场钢管验收项目见下表所示：表7-2钢管立柱质量卡控表名称检测项目检测方法钢管管段表面平整、无严重锈蚀目测钢管管段平直、无弯曲现象尺量钢管法兰平整、无弯曲现象尺量钢管管壁拼缝焊缝饱满完整目测钢管螺栓孔无损坏目测b、钢管连接螺栓采用大六角高强度螺栓，螺栓必须柠紧到位，每节钢管连接完毕，应 该用扭矩扳手进行抽检，如果发现不合格，立即重新加固，直到合格为止。c、钢管格构柱施工过程由项目部专职技术人员全过程旁站，严格按照设计及规范要求 施工，经自检合格后向现场监理工程师报检，验收合格后方可进入下到工序施工。8钢筋笼吊装a.钢筋笼安装采用50t履带吊，采用6股37丝巾21.5mm钢丝绳长度

21、为6m 一根，12m 一根，吊装卡环采用GD4.5,长度通过扁担梁起吊钢筋笼，下放完成后在孔口进行定位固定， 如下图所示；(1)使用卡扣进行吊点固定(2)钢筋笼六点起吊(大钩缓慢上升，小钩缓慢下降)(3)钢筋笼竖直吊起，并拆除小钩卡扣（4）钢筋笼两点吊装下放确保钢筋笼与孔位中心重合、吊筋采用巾20圆钢，吊筋长度应准确;吊点位置分别为：A:1.57m, AB:4.44m, BC:8.88m；ABC9钢立柱安装定位钢立柱的安装定位是本施工的重难点，钢立柱与钢筋笼的对中焊接和钢立柱整体安放 至设计位置是立柱桩的施工的控制要点，直接影响到后续混凝土支撑的施工。钢立柱顶部采用两点起吊，吊筋采用两根巾20

22、钢筋，在钢立柱顶部安装4道巾14钢筋 导向轨对钢立柱垂直方向进行定位。吊车选用50t履带吊，采用底部栓缆绳，先将钢立柱顶部栓好钢丝绳，慢慢起吊，直 至吊直钢管柱，再将吊起的钢管柱缓慢放入钢筋笼内，格构柱进入钢筋笼内3m，尽量避免 碰撞钢筋笼，孔口采用十字将钢立柱中心和钢立柱中心、对齐后用巾20钢筋将钢筋笼和钢立 柱四个面进行焊接成刚性连接。图9-1立柱桩导向轨布置图9.1钢管立柱与钢筋笼定位连接钢管采用Q345B钢板卷制而成，直径800mm，钢板t=16mm，钢管与钢管间采用法兰盘 连接，钢管伸入钢筋笼内3m，钢管与钢筋笼连接使用巾20钢筋制作成边长为50cm的U型 钢筋，使U型钢筋分别与钢管

23、和钢筋笼主筋进行焊接。钢管必须居中后再进行焊接固定， 防止导管无法伸入钢筋笼中进行灌注。首先对钢筋笼第一道加强箍处进行U型钢筋焊接固 定，U型钢筋弯钩向上，环向布置4个，焊接时焊缝长度为10d，焊缝需饱满。待第一道加 强箍处U型钢筋焊接完成后，对外露钢筋笼底部即护筒顶部处进行第二道U型钢筋焊接， 焊接前需人工使用撬杠对中立柱底部进行调整，使中立柱竖直居中于钢筋笼内，方可进行 焊接固定，完成第二道U型钢筋连接。完成第二道U型钢筋后最后进行第三道U型钢筋焊 接，第二道及第三道U型钢筋焊接与第一道U型钢筋焊接方法相同。图9-2钢筋笼与钢管连接示意图9.2格构柱与钢筋笼定位连接格构柱采用顶部两点吊，吊

24、车选用50t履带吊，采用底部栓缆绳，先将格构柱顶部栓 好钢丝绳，慢慢起吊，直至吊直格构柱，再将吊起的格构柱缓慢放入钢筋笼内，格构柱进 入钢筋笼内4m，尽量避免碰撞钢筋笼。格构柱吊装相关参数详见计算书。格构柱插入灌注桩4m，与钢筋笼主筋通过巾20钢筋L型钢筋可靠焊接，采用E50焊条， 单面焊，焊缝长度不小于200mm，焊缝宽度不小于16mm，在4m插入区内按三道L型钢筋进 行焊接连接，详见下图。图9-3格构柱与钢筋笼焊接大样图9.3钢立柱孔口定位钢立柱与钢筋笼焊接牢固后将钢立柱整体缓慢下放，下放的同时通过十字线控制钢立 柱的垂直度及钢立柱的中心点位置，保证钢立柱按照设计中心线下放和格构柱的边线与设 计方向一致。当钢立柱到达孔口时，利用吊筋和横担的移动和旋转控制立柱中心、与设计线 进行对齐，立柱桩与设计线对齐后，将横担固定在孔口。钢立柱安装完成后须使用两根3 拼巾32钢筋作为横担，放置在方木上，确保在灌注过程中格构柱不发生下坠掉落。10灌砼、成孔当钢筋笼安放好后，再进行二次清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。 清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。在浇筑 玲前，用空压机风管