路面分部工程施工方案

1、路面分部工程施工方案本分部（K11+000-K14+000工程，施工现场由现场总工程师任延江全面负责，试验 工程师吴建军负责检测现场路面填料的天然含水量，及碾压成形后的含水量，检测压实 度。掌握松铺系数。提取基本施工数据，检验机械组合。根据压实机械情况及规范规定 的压实厚度和松铺系数，确定松铺厚度、土的最佳含水量及达到设计要求密实度的碾压 遍数等。天然砂砾底基层材料试验开工前，对拟采用的天然砂砾材料的最大干密度、最佳含水量、压碎值、颗粒分析、松铺厚度等技术指标进行试验，试验结果报监理工程师审批。合格后方可采用。试验路段开工前，选择200m进行试验路段铺筑。在试验路开工前 14天，提交施工 方案

2、报监理工程师审批，施工方案内容包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺 的详细说明。在施工中，对压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数、速度、压实系数、 压实厚度等进行详细记录，提交试验路段试验报告，结果报监理工程师批准认可，确认 后的施工方式可作为该种材料今后施工现场控制的依据。试验路如经监理工程师的验收，则可作为工程的一部分，否则要挖除重做 试验。施工放样在路基顶面上恢复中线。布设施工水准点和导线点，中线用坐标控制，中 桩及涵位桩用全站仪放样定位，并在路基两侧设护桩，便于底基层填筑过程中快速恢复 中桩。进行水平测量。用短竹杆在路肩处标志填土宽度，扎红布条标示填土高度。运输、平整计算材料用量

3、，根据各路段底基层填筑的宽度、厚度及预定的压实密度以 及运料车辆的吨位，计算各段需要的集料数量和每车料的堆放距离。自卸汽车运输集料时，应控制每车料的数量基本相等。在同一料场供料的 路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工车辆避让。集料在下承层上的 堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序只宜提前12天。1.1.2.1用平地机按试验路确定的松铺系数将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，要 求表面应平整，并具有规定的路拱。1.1.3.1检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求。必要时应进行减料或补料 工作。铺筑后的底基

4、层应无明显离析现象。若存在离析现象，人工以细集料掺拌后，重 新碾压成型。1.1.5碾压整形后的底基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用 振动压路机进行碾压。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内 侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需 碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.51.7km/h为宜。以后用2.0 2.5km/h 为宜。1.1.5.2 碾压全过程应根据集料的干湿状况随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。 洒水量可参考季节洒水，待表

5、面稍干后碾压。严禁压路机在已完成的路段上调头和刹车。检测在已完成的底基层上每一作业段或不大于2000 m,随机取样6次，按公路路基路面现场测试规程规定进行压实度试验，压实度不小于96% ,并按规定检验其他项目。 所有的试验结果，均报监理工程师审批。施工工序：而上1青扫路基1 麻口上秘嬴广阳尸!测!一|控制要点：压实度、平整度、高程、宽度、厚度、横坡 其工艺流程框图见附图一。2.级配砂砾基层材料：开工前，对拟采用的级配砾石材料的最大干密度、最佳含水量、压碎值、 颗粒分析、易溶盐含量等技术指标进行试验，试验结果报监理工程师审批。级配用自卸车拉运，装料前在料场均匀炯料，使级配料的含水量超过最佳含水

6、量约1%以避免运输过程中的离析现象。试验路段基层开工前，选择200m进行级配砾石基层铺筑试验路段。开工前 14天， 将试验路的施工方案报监理工程师审批，内容包括试验人员、机械设备组合和施工工艺 的详细说明。试验路段对压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数，速度、压实系数、 压实厚度等详细记录、试验结果报监理工程师批准，确认后的施工工艺可作为该种材料 后续施工现场的控制依据。试验路经监理工程师的验收，合格后则可作为工程的一部分，否则要挖除 重做试验。准备下承层基层的下承层为底基层，表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何 松散的材料和软弱地点，底基层的平整度和压实度应符合规范的规定。2.1.1.

7、1在整形碾压过程中，如发现表层松散，应适当洒水，如含水量过大发生“弹 簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。2.1.2.1 底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补并压实，搓板和车辙应予刮平，松散 处应耙松、洒水并重新碾压密实。2.1.3.1逐一断面检查底基层标高是否符合设计要求，断面高程应符合规范要求。新完成的底基层根据压实度检查和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路 段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、翻松晾晒等措施，直至达 到规范规定标准，方能在上铺筑基层。施工放样在底基层上恢复中线。直线段每 20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并 在两侧路面边缘外0.5

8、m设指示桩。进行水平测量。在侧指示桩上用红漆标出基层边缘的设计高，并以灰线洒 出铺筑宽度。运输及平整根据各路段基层的宽度、厚度及预定的压实密度，计算各段需要的集料数 量，根据运料车辆的吨位，计算材料用量和堆放距离。自卸汽车运输集料时，各档集料要基本控制。由一料场供料的路段，由远 到近将料按要求的间距卸置于底基层上。卸料间距应严格掌握，避免同种集料不够或过 多，以便施工。2.1.6.3集料在下承层上的堆置时间不宜过长般运送集料较摊铺集料工序只宜提前12天。采用料场筛料，平地机按试验路确定的松铺系数在规定的宽度上进行整平 作业，要求表面平整，并具有规定的路拱。同时铺筑路肩用料，以便一起碾压。检验松

9、铺材料的厚度及高程，看其是否符合要求。必要时应进行减料或补 料工作。摊铺后的基层应无明显离析现象，若有，人工以细集料弥补或挖除换料处理。洒水碾压整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振 动压路机进行碾压。碾压采用由试验路确定的方法、碾压遍数进行。直线段由两侧路肩 开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，碾压一直进行到达到要求的密实度 为止。压路机的碾压速度，一般宜采用 1.52.0km/h。路面的两侧路肩，应多压 23遍。凡含土的级配基层，都应进行提浆碾压，直压到集料中无多余细土泛到表

10、 面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。碾压全过程均应待表面稍干后碾压，使其保持最佳含水量。开始时，应用压路机静压，碾压两遍后，即时检测、找补。同时，如发现 粗细集料离析现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均 匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。碾压中局部有“软弹”、“翻浆”、现象，应立即停止碾压，等翻松晒干或换 含水量合适的材料后再行碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。基层未进行面层施工时，不应开放交通，特别要禁止履带车辆通行，以保 护表层不受损坏。检测在已完成的基层上按相关规范规定检验所有检测项目，合格后报请监理工程

11、师检验。 施工中所有的试验检验结果，报请监理工程师核查。施工工序：铺筑试验路段下冷备下承层T放不林尔碾压-检枷I其工艺流程框图见附图二。3.下封层材料下封层油采用重石油沥青，石屑规格第一层用S12,用9-13m3/1000m2,第二 层用 S14,用量 4-6m3/1000m2施工方案透层洒布前，应仔细检查洒布车的状况及油压，清洗试通喷嘴。若有必要， 应进行试喷，以额定洒布车的效率和洒布量。施工前，对级配基层的高程、横坡、平整度、宽度等指标进行全面复测，如 局部表面出现松散的应进行修补，使其达到质量要求。基层顶面的浮土、泥皮和杂物必 须清扫并冲洗干净。风力过大或气温连续3小时低于100C时。不

12、应进行喷洒，在潮湿的路面基 层上或将下雨时，不应喷洒沥青。在喷洒沥青时，对邻近构造物或建筑物应加以保护，以防溅污，对洒好下 封层的基层应进行养护并保持其良好的状态，以保证下封层沥青不受损坏。下封层要求分两层施工：基层交工厚先做一层0.5cm,在沥青面层铺筑前再做第二层0.5cm o喷油嘴始终保持干净，管道畅通，喷油嘴的角度应一致，并与洒油管成150。 -250的夹角，使同一个地点接受两个或三个喷油嘴喷洒沥青，不得出现花白条。试验 路段达到规范要求后方可开工。4.沥青表面处治一般规定在新建路面基层上铺筑沥青表面处治，基层均应密实、平整、干净，基层路 拱符合设计要求，在洒透层油前必须普遍检查一遍，

13、如有松动波浪起伏、坑槽、表面脱 落等现象，均需进行整修，直到达到设计要求。基层上下封层已遭破坏，必须重新进行下封层施工。热拌沥青混和料面层层厚3cm,采用与路面全宽的摊铺机进行施工，以利设计横坡，避免纵向施工缝。沥青表面处治施工，应确保各工序紧密衔接，每个作业段长度，应根据拌和站出料能力、运输车辆数量、摊铺机工作能力、压实机具数量等综合能力确定。沥青表面处治宜在干燥和较热的季节施工，使其在日气温下降到150C以前，使路面达到成型和稳定。施工方法拌和堆料场地应予以硬化，不同规格的材料应分堆储放，且必须有必要的防雨防尘措施。以设计给定的矿料级配和沥青用量，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。在此基础

14、上，对拌和机进行核定和二次筛分后的材料取样进行筛分，确定生产配合 比。调整后进行拌和，铺筑试验路段， 通过钻芯取样进行马歇尔试验，确定标准配合比。拌和时，应严格控制矿料和沥青的加热温度，宜为矿料160-1800C,沥青140-160 C,沥青混和料的出场温度应为 125-160 C。沥青拌和站要严格管理，保障可靠的供电供水，保证拌和机连续运转，不得影响正常摊铺施工，并逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度。沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团或严重的粗细料离析现象，不符合要求时，应予以废弃。运输运输车辆必须满足正常的摊铺施工，首批自卸车保证在五辆以上才予以拌和。运料车应用蓬布覆盖，以保温、防

15、雨、防污染，夏季运输时间短于 0.5小时，可不加覆盖。运输车辆的运力应较拌和能力或摊铺速度有所富余，摊铺机前应有运料车在等候卸料，但时间不宜过长。混合料运送到现场的温度不低于1200C。摊铺选择有自动找平和平衡梁装置的摊铺机，摊铺前熨平板必须加热。按照试验段总结出来的施工工艺，缓慢、均匀、连续不断的摊铺沥青混 合料，在摊铺中随时检查混合料的厚度、宽度以及平整度，局部缺料时人工找补或更换 混合料，接头不平整处以细料予以弥补。路面两侧边缘以3cm角钢作为边模，以免造成混合料浪费。沥青混合料的摊铺温度宜为110 1300c，但不能低于1100C,冷却结块的 混合料应予废弃。碾压沥青混合料采用双轮钢筒

16、振动压路机和前三后四胶轮压路机进行组合碾压。4.1.2.1.1 初压时碾压温度宜在110 1400c之间采用钢筒式压路机应从外侧向中心 碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，相邻轮迹应重叠1/2 1/3,压路机要控制速度，以免使混合料产生推移。静压完后开启振动进行碾压。4.1.2.2.1 复压采用重型胶轮压路机进行碾压，碾压遍数不少于45遍，直至无明显轮迹为止。4.1.2.3.1终压紧接在复压后进行，采用双钢轮压路机，关闭振动进行碾压，不少于两遍，沥青混合料的终压温度不低于650co4.1.2.4.1在摊铺机连续摊铺的过程中,压路机不得随意停顿，不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头、停车以及加油等候，不得停放任何机械设备和车辆，不得 洒落矿料、油料等杂物。4.1.2.4.6当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，应全部清除，更换新料。4.1.2.5 接缝横向施工缝采用