现场改善手法-2

1、现场改善.订单批量越来越少； 种类数量越来越多； 交货周期越来越短； 销售单价越来越低； . . . . . . . 企业能否曾经存在 或者如今照旧存在以下景象 . 催料、赶货，干部们整天四处“救火，忙得一团糟； 不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处置完，一样的事故又发生了！ 现场资料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？ 半废品铺天盖地，难以插脚 . 导致消费出现以下情况：低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场时机的企业怎样防止一做就大一大就乱？.现场改善手法6、IE之动作分解与规范化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 8、

2、JIT之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC七工具运用.严厉遵守变化事故缘由分析设计实验确定对策问题发现改善确认规范化动态管理OKNG1、改善过程全貌. 有目的、方案地在某种条件下进展实验，从而获得能预测某种景象的统计资料，并经过分析实验结果，从该景象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。实验设计.实验设计缘由排除缘由再现条件优化经过有目的地变换质量要因，察看实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，到达排除缘由、再现缘由和条件优化的目的。.OQC七工具PDCA六西格玛工具IESPC专业技术2、改善工具全貌.

3、一种经过集思广益，寻觅新思想、新观念的管理方法。大脑风暴法3、大脑风暴法.Step1 搜集信息 遵守以下原那么 有认识的观念的数量，而非思索质量； 不批判、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成果，以整体利益为重Step2 一同从中找出最重要的缘由Step3 将重点列出， 逐条解释或一同提出处理之道大脑风暴法实施步骤.OK P选择课题现状调查设定目的分析缘由确定主因D 实施对策C 确认效果NGA 规范化稳定措施今后计划4、PDCA运用.作业规范Operation Standard 作业内容 作业步骤 作业方法 质量规范 规范工时 工艺条件 本卷须知 作业规范是为保证产质量量和消费效

4、率，在规范工时内完成作业的规范作业方法，其内容包括： 所用资料 加工设备 工装夹具 检测方法 检测仪器 检测频率 检测人员6、IE之动作分解与规范化作业.作业规范 作业规范是进展规范作业的根本规范，其主要作用有：员工培训保证质量判别基准本钱管理保证效率熟练度平安保证改善根据稳定管理.作业规范书 是作业规范最常见的表现方式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如、等。图文并茂文字简约要素齐全要点明晰多用数字.作业规范书部门名标准书编号工序名称适用机型循环时间制定日期批准审核校对编制总装课泵体线CSZ-M31-050T配合P、K、HK7.5s2003年9月16日ZERO作1活塞外观检查。业2检查活塞厚度

5、，选配曲轴。内3曲轴外观检查。容4组装曲轴和活塞。1清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。作2将活塞旋转360，读取浮标的最低值即Tp值。3从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。业4检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。5根据Tp值选取相应的曲轴。步6在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。骤7将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。8将组装放入工件托盘上送至下工序。*机型切换时按机型切换表作业1用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。工2测量基准：Tp值作条件3油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。*发生异常

6、时，请立即与上司联络。劳保用品橡胶手套管理及检查项目检查方法检查频度记录频度管1气动测微仪校对校对规4次/班4次/班理2活塞厚度Tp值气动仪全数4次/班内3活塞外观目测全数4次/班容4曲轴外观目测全数4次/班5曲轴研磨研磨夹具全数4次/班设1测微仪标记日期理由提出审核批准备2Tp夹具修及3校对规订工4研磨盘记夹5油石录具6砂纸版本号：V2.002K32SH校正规6.560-0.024例斜套入 NG垂直套入 OK内倒角异物外圆打痕T面打痕C轴打痕油槽偏位否失败事例.工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多过早浪费8大浪费缺货损失 企业每消费一件产品就在制造一份浪费。伴随

7、企业运营中各业务环节不被觉察或不被注重的浪费，日本企业管理界将之笼统地比喻为“地下工厂。 地下工厂1设定作业规范时要防止浪费.等浪费待等待不发明价值 常见的等待景象： 物料供应或前工序才干缺乏呵斥待料 监视设备作业呵斥员任务业停顿 设备缺点呵斥消费停滞 质量问题呵斥停工 型号切换呵斥消费停顿呵斥等待的常见缘由： 线才干不平衡 方案不合理 设备维护不到位 物料供应不及时.搬浪移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置、堆积、挪动、整理等都呵斥浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费Training Within Industry.浪费不良不良呵斥额外本钱 常见的等待景象： 资料损失 设备折旧 人工损失

8、 能源损失 价钱损失 订单损失 信誉损失.浪费多余动作添加强度降低效率 常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停顿 动作幅度过大 左右手交换 步行多动作 转身角度大 挪动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 反复/不用要动作.过剩的加工呵斥浪费 常见的加工浪费： 加工余量 过高的精度 不用要的加工过剩加工呵斥的浪费： 设备折旧 人工损失 辅助资料损失 能源耗费浪费加工.浪费库存呵斥额外本钱 常见的库存： 原资料、零部件 半废品 废品 在制品 辅助资料 在途品库存库存的危害： 额外的搬运储存本钱 呵斥空间浪费 资金占用利息及报答损失 物料价值衰减 呵斥呆料废料 呵斥先进先

9、出作业困难 掩盖问题，呵斥假象.浪费违背JIT原那么制造过多/过早制造过多/过早呵斥浪费： 呵斥在库 方案外/提早耗费 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的才干.损失缺货呵斥时机损失 由于各种浪费耗费了企业资源，降低了运营效率，反过来制约企业的订单履行，呵斥缺货损失： 紧急订单呵斥额外本钱 延迟订单呵斥额外本钱 订单取消呵斥利润损失 客户流失呵斥市场时机损失货缺.2动作经济原那么最适宜作业区域适宜作业区域动作经济的四个根本原那么 两手同时运用 动作单元力最少 动作间隔最短 动作轻松、容易手臂运动范围.3三角形原理大零件作业点小零件手持工具 作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系

10、。此三角形越小，作业效率越高。.规范作业Standard Operation 规范作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业动作程序进展规范化，其目的是消除复杂的人机作业的动作浪费，固化增值动作。 规范作业包括三个要素： 规范作业循环时间 规范作业循环中的手任务业顺序 规范在制品数量WIP.继续改良 规范是作业是确保质量、减少浪费、降低本钱的根底。 同时，在实施规范作业的过程中，将胜利阅历和失败事例经过规范化任务，反映到作业规范之中所以，规范作业是一个继续改良的过程。制定/修订作业规范实施规范作业胜利阅历失败事例规范化.规范作业图表 作业顺序 循环时间SOP规范作业程序总加工时间=人 机作业时间

11、+作业者行走时间规范作业单用于员工培训的根底文件 作业顺序 循环时间 WIP 其它信息.7、IE之线平衡分析与瓶颈改善线平衡Line Balancing 线平衡是对消费线的全部工序进展负荷分析，经过调整工序间的负荷分配使之到达才干平衡，最终提高消费线的整体效率。这种改善工序间才干平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的消费效率 减少产品的工时耗费，降低本钱 减少在制品，降低在库 实现单元化消费，提高消费系统的弹性Training Within Industry.某消费线的线平衡分析与瓶颈改善-1例工 序人 数正常作业时间正常作业时间人 数11202021

12、1818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间作业时间Training Within Industry.某消费线的线平衡分析与瓶颈改善-2例循环时间CT=29s线平衡率= 100% = 76.55%各工序时间总和人数循环时间平衡损失率= 1 - 线平衡率 = 23.45%【普通来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否那么就要进展改善】Training Within Industry.线不平衡呵斥中间在库，降低整体效率项 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖 金标准产量奖金

13、125%奖金00效 率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低才干需求：100件/H例Training Within Industry.瓶颈改善的方法作业方法改善作业拆解分割改良工具夹具提高设备效率提高作业技艺调整作业人员添加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不用要动作重排作业工序简化复杂动作.线平衡改善的方法分担转移作业改善添加人员1人2人拆解去除重新分配改善合并.线平衡Line Balancing 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进展，这样才干真正提高消费才干平衡，最大限制地降低中间在库、提高效率。.8、JIT之现场物流改善消费规划Layout 合理的消费规划可以保证物料顺畅流动，减少无

14、价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和消费效率。 无价值的搬运动作有： 搬运 倒退让路 排除路障 堆码、清点、整理、寻觅 停顿与前往.1有弹性的消费线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业.思索弹性消费线布置时追求的目的：1及时发现浪费2灵敏调整消费量3思索相关部门的浪费质量方面优先运用不会产生次品，或者有异常时能自动停顿的设备，并设置质控环节产量方面运用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备本钱方面按照产距时间配置人员，非定员制消费，运用最少空间消费.2流线消费的布置要点保证规范作业防止物漂泊

15、费思索信息流动少人化消费确保全数检查便于设备维护确保作业平安整体布置协调.规范作业保证规范作业防止：制造过多的浪费 步行间隔的浪费 手动作业的浪费 作业顺序一致化 逆时针方向操作 进展适当的作业组合 明确作业循环时间 明确在制品数量.物流顺畅 一头一尾存货， 中间平衡快速流动 思索线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运途径 前后消费线尽量靠拢.防止物漂泊费先进先出，快速流动.物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题.信息流畅思索信息流动消费指示明确便于信息传送 后补式/前后式消费指示 消费实绩显现化 便于批量区分 警示灯及线体控制.少人化 U形布置方式 逆时针摆放 设备间无阻隔 人与设备分工

16、： 人装料、卸料 设备加工启动按钮安装方式适当.少人化消费人多人少都能消费.质量保证确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出 作业人员自主检查 防止消费与检查相分别 设备防错功能 良好的照明 现场5S.便于维护 足够的维护空间 优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护.便于设备维护先进先出，快速流动.平安性确保作业平安防止：制造过多的浪费， 步行间隔的浪费， 手动作业的浪费 加工点远离双手可达区域 作业时容易步行 去除踏台、突出物 启动按钮的维护盖、间隔、位置 防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度.整体协调 整体物流 动力供应 线间仓库间搬运 预备扩展空间.整体布置协调整体效率

17、最高.3一笔画的工厂布置工厂整体布置一笔画 从提高整体效率的目的出发，将前后关联的消费线集中布置。.整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式采用U字型消费线由程度布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置一笔画.Step1 由程度布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC程度布置离岛式、鸟笼式 “粗流而慢垂直布置“细流而快，满足多样少量Training Within Industry.Step2 采用U字型消费线1413121110 712348569资料废品1以U字型，依逆时针方向按工艺流程陈列消费。2入口和出口由同一作业者担任，可以以产距时间

18、按规范数量进展消费及管理，也便于补充消费。3便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。4步行最短，可单件流动，人员可增可减。.Step3 将长屋型改为大通铺式大通铺式布置.大通铺式 布置 1减少各消费线的在制品数量，以减少堆积空间。 2物料供应采用逐组逐套的方式，防止物料过多呵斥空间狭小、作业者行动不便。 大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各消费线产距时间调整作业分配和人员安排，到达少人化目的。 同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题处理，从而提高整体效率。.Step4 整体上呈一笔画布置一笔画布置.9、JIT之切换效率改善月度机型切换时间月度总出

19、勤时间机型切换率= 100%机型切换效率=1- 机型切换率 机型切换效率与切换方式、熟练程度、方案安排合理性等亲密相关。 切换管理是工序管理的重要方面。切换率越低越好.例ZERO工厂组装一线钎焊工序消费效率计算-42003年8月机型切换次数：31次， 其中：P-P切换 28次，平均18min/次 K-K切换 15次，平均23min/次 P-K切换 9次，平均45min/次合计切换时间=切换率= 切换效率=.例ZERO工厂组装一线钎焊工序消费效率计算-42003年8月机型切换次数：52次， 其中：P-P切换 28次，平均18min/次 K-K切换 15次，平均23min/次 P-K切换 9次，平

20、均45min/次合计切换时间=2818+1523+945 =1254 min1254601626切换率= 100%=5.02%切换效率=1-5.02%=94.98%.14种切换形状资料切换资料、零部件等消费预备整理、条件确认等夹具切换模具、刀具、夹具等规范变卦技术规范、工艺程序等.2快速切换的4个阶段缩短一半个位分钟一触即发零切换n*10分钟将切换时间缩短一半切换时间缩短到9分59秒之内3分钟内完成切换1分钟内完成切换.3快速切换的改善着眼点减少切换时消费线停顿的时间停线时间越短越好.作业分别内外变 作业为 作业内外缩短外作业缩短内作业快速切换的改善思绪.作业分别内外必需在设备停顿消费的情况下才干做切换动作的作业也称线内作业内作业设备毋须停顿消费可在事前或事后做切换动作的作业也称线外作业外作业 详细、详细地域分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需求的时间这样可以大幅度缩短切换时间。 .内作业外作业将 转化为 设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。 例： 模具安装后的行程调整内作业模具安装前的规范高度设定外作业.内作业内作业缩短内作业时间 设