公司车辆维修中心全面质量树管理实施方案

1、 公司车辆维修中心全面质量树管理实施方案第一章 总则第一条 本实施方案适用于电客车、工程车和工艺设备的各类维护保养作业。第二条 本实施方案坚持“横到边、竖到底、无死角”原则，以质量策划、过程实施、质量保证、质量改进四个阶段为主要抓手全面推动。第三条 全面质量树的成长由能量值量化，中心负责对各车间全面质量树能量值进行评议，各车间负责动态管理月度质量目标。第四条 各车间根据月度质量目标负责过程的具体实施，中心监督并对各车间实施情况进行不定期检查和通报。第二章 职责第五条 中心职责（一）负责对各车间全面质量树能量值进行评议。（二）牵头汇总和审核各车间全面质量树管理实施情况，并在中心月度、年度质量分析

2、会上进行通报。（三）负责协调处理全面质量树管理实施过程中出现的问题。（四）负责对各车间提报的质量改善提案、金点子、质量OPL等质量改善措施进行评议。第六条 各车间职责（一）负责月度质量目标的设定，结合自身情况具体实施过程管控，并向中心反馈实施情况。（二）负责搜集和审核员工及班组提交的质量改善提案、金点子、质量OPL等质量改善措施，并向中心提报。（三）负责处理中心通报的各类质量问题，并向中心反馈。（四）负责组织班组对发生的质量问题进行分析探讨，并制定纠正措施。（五）负责组织班组对各类质量文本、案例分析等进行学习和记录。第三章 实施方案第七条 质量策划阶段（一）坚持“精”字当头，旨在提质。质量目标

3、的设定需要遵循SMART法则，必须是具体的(Specific)、可衡量的(Measurable)、可达到的(Attainable)、相关性的(Relevant)、有时限的(Time-bound)。（二）坚持“准”字为要，重在求效。中心通过对质量目标的管理实现“零缺陷”和提质增效。中心将在年底根据全面质量树管理的落实情况，评选出“质量优胜车间”；并对各车间提报的优秀质量改善提案、优秀质量OPL进行评选和奖励。（三）坚持“实”字贯穿，要在落地。各车间每月根据全面质量树的成长情况，分析总结车间质量管理的薄弱环节，通过月度质量目标的设定实现车间质量PDCA循环管理，切实解决现场生产过程中的实际问题。（

4、四）坚持“稳”字托底，贵在持续。各班组每月根据全面质量树的成长情况，分析总结工班质量管理和每个工班员工作业质量的薄弱环节，可以通过月度质量目标的设定实现工班质量PDCA循环管理，有针对性的开展工班质量相关活动。第八条 过程实施阶段（一） 渗透质量意识，把牢“方向盘” 1.各车间应结合现场生产实际情况，做好质量宣传工作，全方位多角度浸润全员质量意识，具体可通过制作质量宣传标语、质量改善提案、金点子、QC、质量OPL等形式做细抓实。2.中心每季度组织1次质量培训或交流活动，通过“走出去”、“引进来”、质量案例分享等形式不断探寻全面质量管理之道，厚植全员质量意识土壤，全面提升中心质量管理水平。（二）

5、 聚焦技能提升，建强“主力军”1.各车间应结合各类既有培训计划开展理论及实操培训，从安全防护、作业流程介绍、作业手法、设备设施的正确状态、作业记录的填写、现场出清、易漏检漏修项等角度提高“新人”岗位业务能力，巩固“老人”岗位业务水平，使班组的综合“战斗”实力不断提升。2.各车间应建立健全标准化作业清单，通过制作手卡等形式将易漏检漏修的项点进行可视化管理。（三）建立测评机制，筑造“铁门槛” 各车间应结合托底培训及修程对标活动，建立健全员工独立作业前的测评机制，按修程项点细化分类，提高修程作业的准入门槛。（四）设置假设故障，敲响“警惕钟”各车间应结合生产实际情况设置车间级假设故障，提高员工对故障的

6、警觉性，并做好相关记录。（五）落实问题管理，耕好“责任田”各车间应对质量问题深入分析，充分运用“5Why法”等质量管理工具找到本质原因，从人、机、料、法、环、测等维度制订有效的整改措施，以“PDCA”思维落实质量问题的闭环。（六）践行“谈心谈话”，常打“预防针”各车间应抓住关键少数的人员，建立谈心谈话机制，梳理班组员工日常工作生活中存在的问题，及时发现苗头性、倾向性问题，并积极采取措施，防微杜渐而禁于未然。（七）创新方式方法，提升“内动力”各车间应根据自身实际情况，开展有助于全面提升员工标准化作业水平的活动，比如质量隐患排查、技能比武等活动。第九条 质量保证阶段（一）驱动质量“成长”引擎，突显

7、“能”1.质量树的成长通过能量值量化，班组员工、质量员、副工班长/工班长、工班和车间基础能量值均为100点。2.班组员工、质量员、副工班长/工班长、工班和车间质量树通过质量树能量值成长对照表获取和减少能量值点数。（二）浇筑精检细修信念，辨别“假”在班组作业前，由质检员以贴标签的形式设置中心级假设故障，设置完成后拍照记录；班组作业完成后，由设置假设故障的质检员联合该作业工班长对所有假设故障处置情况进行确认和拍照记录，并填写车辆维修中心假设故障情况记录表。表1 中心级假设故障数量序号种类修程频率/月备注1电客车列检62均衡修63架修64工程车计划修35工艺设备计划修3（三）严把质量监督关口，守牢“

8、线”1.中心将结合现场生产实际情况，定期对各车间开展验收、巡检、质量专项检查、工艺纪律检查等工作；以作业指导书、生产通知单和技术通知单等为依据，开展现场对标工作；并将检查出的安全防护、作业手法、漏检漏修、作业记录、现场出清、设备设施复位及防护等质量类问题及时做好汇总、反馈及跟进；对于严重的质量类问题，给予通报。2.中心将不定期对各车间开展夜班专项检查、质量督查和重大节假日检查等工作，并将检查出的安全防护、作业手法、漏检漏修、作业记录、现场出清、设备设施复位及防护等质量类问题及时做好汇总、反馈及跟进；对于严重的质量类问题，给予通报。（四）瞄准“量化目标”成效，把握“质”1.各车间须在当月的质量分

9、析会上设定下月质量目标，目标须量化，并上报中心备案。2.各车间须在当月的质量分析会上总结上月质量目标的完成情况，由中心评议，并纳入当月质量树成长能量值。 第十条 质量改进阶段（一）抓住质量问题“牛鼻子”，当好现状“显示屏”。1.中心将在每月的质量分析会上通报上月各车间及各班组的质量树成长情况，并通报重要的质量问题。2.各车间须在每月的质量分析会上运用“PDCA”循环来总结分享上月达成质量目标的过程。配好质量问题“金钥匙”，锚定前进“总航标”。1.各车间须在每月的质量分析会上分析典型质量问题产生的原因、确定主因、制定措施、执行计划。中心质检工班负责检查效果，并在下月的质量分析会中将检查情况进行通

10、报，纳入标准，提出的遗留问题转入下一次的“PDCA”循环。2.中心将在每月的质量分析会上评议各车间提报的质量改善提案、金点子、质量OPL等质量改善措施。第四章 其他第十一条 班组员工、质量员、副工班长/工班长、工班和车间质量树能量值成长年度情况，将作为中心评优评先的重要参考依据。 第五章 附则第十二条 本方案由黄慧建批准，王天天、别必龙审核，侯全林、张斌编制。第十三条 本方案由车辆维修中心细则编制人员负责解释。第十四条 本方案自xx年1月1日起实施。附件1.全面质量树管理方案实施清单2.车辆维修中心假设故障情况记录表3.质量树能量值成长对照表4.质量问题场景对照表附件1：全面质量树管理方案实施

11、清单序号实施阶段实施内容实施单位1质量策划阶段通报重要、典型的质量问题车辆维修中心分析总结质量管理的薄弱环节各车间月度质量目标的设定各车间评选质量优胜车间车辆维修中心优秀质量改善提案的评选车辆维修中心优秀质量OPL的评选车辆维修中心2过程实施阶段渗透质量意识各车间聚焦技能提升各车间建立测评机制各车间设置假设故障各车间落实问题管理各车间践行“谈心谈话”各车间创新方式方法各车间3质量保证阶段评议全面质量树成长能量值车辆维修中心设置中心级假设故障车辆维修中心开展验收、巡检、质量专项检查、工艺纪律检查等工作车辆维修中心开展夜班专项检查、质量督察、重大节假日检查等工作车辆维修中心评议车间月度质量目标的完

12、成情况车辆维修中心评议重要、典型及遗留质量问题的整改落实情况车辆维修中心4质量改进阶段总结分享月度质量目标的实施过程（PDCA循环管理）各车间分析遗留质量问题的原因，纳入新一轮PDCA循环各车间提报质量改善提案、金点子、质量OPL等质量改善措施各车间评议质量改善提案、金点子、质量OPL等质量改善措施车辆维修中心附件2：车辆维修中心假设故障情况记录表车间： 年 月 日车号/设备名称修程作业要求作业前状态作业后状态确认情况相关人员（时间+照片）（时间+照片）自检互检他控作业工班： 运维支持员/调度： 工班长： 质检员： 时间： 时间： 注：1）中心级假设故障情况记录表由质检工班保存汇总附件3：质量

13、树能量值成长对照表类别成长模块项点点/次备注班组员工成长加点项质量改善提案、质量OPL、质量金点子获得中心级奖项一等奖+4二等奖+3三等奖+2其他有助于提高质量意识的举措被中心采纳+3发现重大质量隐患+3中心级、分公司级及以上质量活动中获得奖项+2+5成长扣点项理论抽问：未正确回答-0.5实操考评：未标准化作业-0.5质检发现漏检漏修类、作业手法类、安全防护类、作业记录类（包含信息化）、设备设施未复位和未防护类问题、现场出清类、作业流程类、材料和工器具类、应知应会类、活动记录类、监护类问题-1-5质量问题场景对照表发生严重质量问题被中心、分公司及以上单位通报-3-5质量员成长加点项质量改善提案

14、、质量OPL、质量金点子获得中心级奖项一等奖+4.1二等奖+3.1三等奖+2.1其他有助于提高质量意识的举措被中心采纳+3.1发现重大质量隐患+3中心级、分公司级及以上质量活动中获得奖项+2+5成长扣点项理论抽问：未正确回答-0.5实操考评：未标准化作业-0.5班组质量问题宣贯、分析不规范-0.5中心、车间下发的各类质量文本、案例分析组织学习不规范-0.5质检发现漏检漏修类、作业手法类、安全防护类、作业记录类（包含信息化）、设备设施未复位和未防护类问题、现场出清类、作业流程类、材料和工器具类、应知应会类、活动记录类、监护类问题-1-5质量问题场景对照表发生严重质量问题被中心、分公司及以上单位通

15、报-3-5副工长/工长成长加点项质量改善提案、质量OPL、质量金点子获得中心级奖项一等奖+4.2二等奖+3.2三等奖+2.2其他有助于提高质量意识的举措被中心采纳+3.2发现重大质量隐患+3中心级、分公司级及以上质量活动中获得奖项+2+5成长扣点项理论抽问：未正确回答-0.5实操考评：未标准化作业-0.5未开展班组质量问题宣贯、分析-1未开展中心、车间下发的各类质量文本、案例分析组织学习-1质检发现漏检漏修类、作业手法类、安全防护类、作业记录类（包含信息化）、设备设施未复位和未防护类问题、现场出清类、作业流程类、材料和工器具类、应知应会类、活动记录类、监护类问题-1-5质量问题场景对照表制定的

16、各项纠正措施未进行落实-2由于生产任务分配的原因导致错修-5发生严重质量问题被中心、分公司及以上单位通报-3-5工班工班员工（含质量员、副工班长/工班长）的成长aa为所有员工增加或减少的能量值三个月内连续发生n次同样质量问题n2车间工班员工（含质量员、副工班长/工班长）的成长0.5bb为所有员工增加或减少的能量值三个月内连续发生n次同样质量问题n2月度质量目标未达成-5*（1-c）c为目标完成率修程外故障-2附件4：质量问题场景对照表分类场景扣点漏检漏修防松线错位、不清晰-1部件未清洁、部件脱漆-1防护胶帽、堵头丢失-1项点遗漏，部件状态调整-2客室项点遗漏，部件状态正常-1客室项点遗漏，故障

17、需要跟踪-2车下部件、车顶项点遗漏，部件状态正常-2客室项点遗漏，部件需要更换-3螺栓松动-3客室项点尺寸数据超限-3车下部件、车顶项点遗漏，故障需要跟踪-3车下部件、车顶项点遗漏，部件需要更换-4车下部件、车顶项点尺寸数据超限-5部件丢失-5中心级假设故障未完成-2作业手法防松线画线不规范-1清洁、防锈、润滑不到位-1未正确使用工器具，可能影响工器具本身-1因作业手法导致部件未安装到位-2未正确使用工器具，可能影响部件本身-2未按要求规范使用耗材、未按要求操作按钮和旋钮-2错装、漏装紧固件-2加液、放液、加油、放油不规范-3因作业手法导致故障未正确处理-3错装、漏装零部件-5因作业手法导致部

18、件损坏-5安全防护断送电时未监护、断送电后未按紧急停车按钮-2设置止轮器不规范、使用过期的安全防护用品-2未设置警戒线-3特种设备作业安全注意事项执行不规范-3特种设备作业安全注意事项未执行-4未按安全防范作业要求进行作业-5未穿戴劳动防护用品（安全帽、劳保鞋、安全带等）-5未挂或少挂禁止动车牌、已置止轮器牌、禁止操作牌等-5未设置止轮器、未按规定进行验电-5作业记录（包含信息化）自检、互检、他检未签名-1字迹潦草、填写错误、无需作业项点但已签名-1故障未记录、作业记录不清晰-1换件后未有记录、作业记录未及时归档-2作业项点漏填、错填-2代签-3未作业提早签名、作业记录丢失-5设备设施未复位和未防护