卓越现场管理与改善

1、杰出现场管理与改善王聪.课程目的协助学员全面把控现场管理的关键要素，建立系统的现场管理概念。掌握现场管理与改善的根底工具，让现场稳定、有序掌握现场改善的主要理念和技法，提高现场管理的绩效掌握推进企业全员参与的改善机制，让员工变成改善的主力军。.课程内容第一部分：掌控现场管理第二部分：现场管理的根底建立1平安管理本质平安是平安管理的最高境界25S管理起于素养、终于素养，提升员工职业素质的起点3规范化操作防止能人依赖的管理手段4目视化管理打造透明化的现场，让问题无所遁形第三部分：现场改善的认识和才干培育1有问题、有异常、有目的就有改善2现场改善的精益原那么：识别并消除现场的无效力动3现场改善的防错

2、原那么：打造不会犯错的任务现场4现场改善的效率原那么：降低操作强度，提高动作效率第四部分：推进现场改善的管理机制建立1环境鼓励机制：人人有奉献、人人是精英2人本鼓励机制：用身边的人、身边的事培育员工的改好心识3角色鼓励机制：用轮值机制唤醒员工的问题认识4小团队改善机制：先保证参与度，再提高价值度.第一部分：掌控现场管理.现场：就是完成价值发明的地方投 入 降 本企业运营产 出 - 增 效资源钱 精细化管理产品、效力、人才 人 人员管理.设备 设备管理.资料 物料管理.设备 空间规划.能源 能源管理.要素管理机制P消费性工序管理.Q质量质量管理C本钱本钱管理D交期交期管理S平安平安管理M士气人力

3、资源开发要素 管理机制组织机构和岗位职责 目的和方案管理信息管理培训管理改善管理绩效管理财务管理企业文化建立企业战略管理.杰出的现场：是管理和技术力量聚集问题在第一时间得到发现和处理改善的发源地严谨的规范和良好任务习惯优秀员工生长的第一课堂.观念一丛公司整体运营角度上看制造系统，制造的中心目的是：制造周期制造周期就是资金周转效率制造周期就是本钱投入一样条件的竞争对手，之所以效益不同，是由于周期不同。.观念二周期管理落实到工位级别的目的就是节拍管理：TAKETIME节拍存在，制造的系统性才存在节拍存在，制造系统的合力才干发扬节拍管理要求各个消费要素按一样的规那么完成任务.观念三衡量单元管理效率的

4、OEE消费综合效率=作业平衡效率*设备可动率*一次质量合格率到达80%是优秀企业的标志.观念四 我们只需认识到目的是什么，才干将管理技法运用充分、合理。.第二部分：现场管理的根底建立.一、现场管理的根基本质平安.消费系统的根基本质平安经过产品设计、过程控制、人员培训等管理手段，使消费设备或消费系统本身具有平安性，即使在误操作或发生缺点的情况下也不会呵斥事故的功能。详细包括：失误平安误操作不会导致事故发生或自动阻止误操作缺点平安功能设备、工艺发生缺点时还能暂时正常任务或自动转变平安形状。 .平安管理的定义：我们每个人都希望社会生活过得安康、充实；我们同时希望在没有事故的平安的环境中生活、任务、学

5、习.在企业内从事着防止事故，确保健全的劳动力、以免遭到损伤与灾难。一旦灾祸发生时，将人身及给与企业消费活动的损害降至最低，-这样的活动称之为平安管理.平安第一的思想企业运营者及全体员工必需了解：平安为企业运营的根本提高消费力与紧抓平安缺一不可结合思索平安对策可使消费更合理化发明没事故、平安的、安心的任务环境，使气氛融洽平安可防止机械损失129300防患于未然.基于现场的平安管理-危险预知修炼所谓危险的缘由： - 指有成为劳动灾祸或事故能够性的不平安行动与不平安的形状 包括有害物质.基于现场的平安管理-危险预知修炼 在职场与作业情况中，发掘潜在的危险要因及景象 用插图，笼统地描画职场与作业情况

6、在作业进展中，现场察看、端详作业过程情况 利用小组交流、讨论、解析出作业中危险的要点及重点实施工程、对其实行改善 在下次作业前加以处理.训练的方法 用阐明图解 描画现场及作业的情况； 又在情况的现场用实物进展作业示范； 在班组中活泼地交谈、琢磨 存在何种危险隐患 危险产生何种景象，发现危险相关要因； 析出 此项是问题掌握的危险要因，讨论 如何处理好，全组商讨并确定改善目的，反复进展训练；长此以往的训练，在发生灾祸和事故之前，便可判定其缘由，落实 预防为主的活动.危险源无处躲藏的机制：感受性训练- 找出危险要因的觉得，称为“感受性对危险的觉得有必要提高每个人对危险的感受性个人水准 团组水准短时间

7、碰头会训练- 为先获得平安，时常在现场进展短时间、积极的交谈、思索、详析 潜在何种危险处理问题的训练- 处理问题的四环节：第一环节，掌握现状某一现实第二环节，讨论本质第三环节，采取对策第四环节，确定行动方案.二：现场管理的载体-5S管理.5S的开展历程在1955年，日本 部分企业“平安始于整理整顿，终于整理整顿 宣传口号，其目的仅为了确保作业空间和平安。后随经济的开展而逐渐提出了口号了“清扫，清洁，素养，也就是3S日本的5S著作到了1986年，逐渐问世 第二次世界大战后，日本式企业将5S运动作为管理任务的根底，进而推行其他各种先进的现场管理方法和质量控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的质量

8、得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的位置 .5S是什么? Sort Straighten Shine Standardize SustainWHAT IS 5S /6S / 7S / 8S Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke+Safety+ Save+ Study 整理 整顿 清扫 清洁 素养 + 平安 + 节约 + 学习.5S改动了日本企业“人造环境，环境育人 仔细对待每一件小事，有规定按规定做的任务作风。革除马虎之心，养成凡事仔细的习惯 认仔细真地对待任务中的每一件“小事 遵守规定的习惯自觉维护任务环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯 彻底改动

9、了日本人，为消费世界一流质量的产品奠定了坚实的根底.日本的胜利，根基来自于5S杰出企业5S活动 优化员工行为养成良好习惯丰田文化：为了人类为了社会为了地球以人为本不断创新, 全员参与的改善活动团队精神组织创新三基建立根底管理，基层组织建立，基层队伍胜任力.5S管理正确职业观，职业行为的培育机制.5S的了解整理由正确价值观指点的正确行为训练整顿高效，规范，防错清扫-坚持再用形状的管理清洁-从制度要习惯，从监视到自然素养-重塑人格，继续改良整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学规划，取用快捷 清扫：去除渣滓，美化环境清洁：干净环境，贯彻究竟 涵养：构成制度，养成习惯平安：平安认识重中之重. 1S 整

10、理定义：区分要与不要的东西，任务场所除了要用的东西以外，一切都不放置。目的：将 “ 空间 腾出来，减少厂房、场所和存放设备方面的浪费。关键点：要与不要是如何规定出来的？.1.工厂变得越加拥堵2.箱子、料架、杂物等堆积成山，妨碍员工交流3.浪费时间寻觅零件和工具4.过多的现场物品隐藏了其他消费问题5.不需求的零件和设备使得正常消费发生困难6.对于客户的呼应慢. 1.一切的任务场所范围全面检查，包括看的到的和看不到的。 2.制定“需求和“不需求的判别规范。 3.去除不需求的物品。 4.调查需求物品的运用频度，决议日常用量。 5.制定废弃物处置方法。 6.每日自我检查。 整理的推行要领.1、 办公区

11、域 抽屉和柜子里的书籍、档案。 桌子上的办公用品。 公告板、海报、标语。 风扇、时钟等。2、 资料架 原、辅助资料。 不用的资料。 报废的资料。 其它非资料性物品。 3、 墙上 标语、指示牌。 挂架、意见箱。 吊扇、配线、配管 蜘蛛网。 4、 室外 废弃的工装夹具。 生锈的资料。 自行车、汽车。 架子、轮胎、杂草 整理的推行要领全面检查.全面检查任务场所后，对全部物品逐一判别，要和不要分清楚。 制定基准表，开会经过基准，并反省不要物品产生的根源 去除不要的东西。 运用红牌作战的方法，将不用的东西清理掉。 整理的推行要领-要与不要的基准.要不要1.用的机器设备、电气安装2.任务台、资料架、板凳3

12、.运用的工装夹具4.原资料、半废品、废品5.栈板、篮框、防尘器具6.办公用品、文具7.运用中的看板、海报8.各种清洁工具、用品9.文件资料、图表档案10.作业规范书、检验用样品等A.地板上1.杂物、灰尘、纸屑、油污2.不再运用的工装夹具3.不再运用的办公用品4.破烂的渣滓筒、篮框、纸箱5.吊、滞料B.任务台、橱柜1.过时的报表、资料2.损坏的工具、样品3.多余的资料4.私人用品C.墙上1.蜘蛛网2.老旧无用的规范书3.破烂的意见箱、提案箱4.老旧的海报标语D.天花板上1.不再运用的吊扇2.不再运用的各种挂具3.无用的各种管线4.无效的标牌、指示牌 整理的推行要领-要与不要的基准.区分设备 辅具

13、 计量器具 资料 部件 辅助资料 半废品 废品 事务用品 其他品名型号数量缘由消费预定的估计错误 老化 订单取消 运用不良 设计变 失去用途 加工不良 其他断定者处置方法部门 整理的推行要领-去除不要的物品.使 用 次 数判 断 基 准一年没用过一次的物品废弃放入暂存仓库也许要运用的物品放在现场附近三个月用一次的物品放在工程附近一星期用一次的物品放在运用地三天用一次的物品放在不要挪动就可以取到的地方 整理的推行要领-需用物品调查运用频度，决议日用量。 制定基准应针对全公司，进入实施阶段前，应积极召开会议，调整基准.破 烂不可燃的空 罐铝垃 圾可燃的纸 类报 纸空 瓶(玻璃空 桶铁以指定方法处置

14、卖给业者 烧毁回收不用品时分类是关键所在 整理的推行要领-废弃物的处置 制定不要物品的回收制度；设定循环、转让、烧毁、掩埋等处置方法；设定废弃小组；尽量不制造不要的物品。. 所在岗位能否乱放不需求物品。 配线、配管能否杂乱。 产品或工具能否直接放在地上。 能否在所定场所按照处置方法分别整理搜集废弃物或不要物品 整理的推行要领-每日自我检查.2S 整顿定义： 把需求的物品按需求时便于运用的原那么整齐放置，明确标示。目的：不浪费“时间寻觅需求的物品，提升作业人员的敏锐感。关键点： “三易-易取、易放、易管理 “三定-定品、定量、定容 “一目了然.2S可以防止的问题找东西没有不知放哪好不容易找到立刻

15、找到慌忙订货只好订货左等右等不良，没法用数量缺乏即使可用每次都这样，真烦！只好再买多几 个！谁知道放在这呀!数量太多适 量.1.资料挪动的浪费；2.动作的浪费；3.寻觅的浪费没有人能找到开柜子 的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具；4.次品的浪费；5.不平安的环境6.2S可以防止的问题.整顿推进要领 1. 要落实前一步骤整理任务。 2. 布置流程，确定置放场所。 3. 规定放置方法。 4. 划线定位。 5. 标识场所的物品目视管理的重点。. 整理任务衰败实那么不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而呵斥浪费。 连不要的东西也管理睬呵斥浪费如库存管理和清点都会比较费事。整顿推进要领-落实整理.

16、参照整理中“依运用频率判别之基准决议置放场所。 原那么上100%设定物品放置位置。 流程布置遵照根本原那么是：综合原那么，最短间隔原那么，流程化原那么，立体原那么，平安与满足感原那么等。 物品放置要定位，定量。 整顿推进要领-布置流程，确定放置位置. 消费线附近只能放置需求的物品。 堆高普通120cm。 危险品应在特定的场所保管。 不良容器应及时去除，纸类物品不可放在潮湿场所。 无法按规定位置放置的物品应挂“暂放标识牌，注明缘由，放置时间，担任人，估计放置何时等。整顿推进要领-布置流程，确定放置位置. 以类别形状来决议物品的放置方法。 立体放置，提高收容率。 放置物品必需先入先出。 危险场所要

17、隔离。 放置方法原那么上为平行，直角方法。 不超越规定的范围。 在放置方法上多下功夫。 清扫器具以挂式方法放置。 必要时设物品担任人及点检表。 整顿推进要领-规定放置方法. 色带宽度参考规范。 主通道：10cm 次通道或区域线：57cm 通道宽度参考规范。 纯粹人行道：约80cm以上 单向车通道，W车+60cm以上，W车最大宽度 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 划线定位方式： 油漆 胶带 磁砖 栏杆 颜色表示法。 黄色：普统统道、区域线 白色：任务区域 绿色：料区、废品区 红色：不良品区警告、平安控制等整顿推进要领-划线定位. 目视管理的重点 放置场所和物品原那么上一对一标识； 标识

18、要包括现场的标识和放置场所的标识； 在标识方法上要多下功夫，容易变卦的标识和颜色的标识要活用； 表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界限带上。整顿推进要领-标识场所的物品.3S (清扫)定义：去除现场内的脏污，并防止污染的再发生。目的：去除“脏污，坚持现场干净亮堂，进展根源分析，杜绝因此呵斥的隐患。关键点：清扫三原那么1.扫黑：即扫除渣滓、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等。2.扫漏：即扫除漏水、漏油、漏气、漏处置等3.扫怪：即扫除异常之声音、温度、震动等。让相关要素处于在用的形状下清扫的过程是点检的过程.清扫-推行要领1.建立清扫责任区。 2.执行例行扫除，清理脏污。3.调查污染源，予以杜绝。 4

19、.建立清扫基准，作为规范。. 利用公司平面图，标识各责任区及担任人。 各责任区应细化成各自的定置图。 必要时各公共区可采用轮番值日的方式。 清扫-建立清扫责任区明确职责.清扫-执行例行扫除，清理脏污清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如： 1天花板，墙壁零落 2死角，擦拭不到的地方 3地板破损的地方清扫要细心，具备不允许脏污存在的观念。 1配管、配线上部擦试 2机器设备周围的清扫 3转角处的清扫实可行 4日光灯内壁和灯罩的清扫 5洗手间、茶水间地板的清扫 6任务台、桌子底部的清扫 7橱柜上下部的清扫 清扫器具本身坚持清洁与归位。.清扫-脏污的危害 脏污是一切异常与不良的根源。 1电路板上的脏污

20、是短、断路的主因。 2机器上残留的切屑，会影响到精度。 3加工时切削油的流淌会呵斥马达过热、烧坏。.1调查普通污染的源头 2对污染的形状、对象予以明确化3调查发生的部位、发生量、影响程度 4研讨和采取对策 检讨脏污的对策：杜绝式、搜集式清扫-调查脏污的源头，予以杜绝.No景象面要点主要对策1渣滓、脏污灰尘、污垢、铁锈、纸屑、粉尘、其他污染清扫2油漏油、断油、油种错误、油量缺乏修缮、加油、换油、清扫3温度、压力超高温、超压、温度、压力缺乏或异常修缮至恢复原状为止4松动、松脱螺栓螺帽、轮带、熔接松动或松脱锁紧、改换复原修缮5破损导管弯折、破裂、开关破损，把手破损，回转处卡死改换、复原修缮清扫-方法

21、论.清扫-调查脏污的源头，予以杜绝对策想象采用方式杜绝式1.制程设计，使制程加工过程中不产生粉尘、脏污等2.滴漏防止，采用封套式、密闭式3.设备维修，设备零部件松动或损坏的修缮4.跌落防止，改善搬运方法加固方式收集式1.搜集容器、流槽的外形、大小2.搜集污染的才干3.搜集污染的整体构造系统4.搜集后的清洗和处置. 建立基准需思索的事项 清扫对象 清扫方法、重点 要求规范 周期 时机 运用的清扫工具 运用时间 担任人 清扫-建立清扫基准，作为规范清扫要诀.4S 清洁定义：将上面3S实施的做法制度化、规范化，坚持其成果。目的：经过制度化维持成果，并显现异常所在。关键点：制度如何“化 ？.4S 清洁

22、 5S一旦开场，不可在中途变得模糊不清，假设没能贯彻究竟，会构成另外一个污点，这个污点也会呵斥公司内固定而僵化的气氛。员工会以为“公司做何事都会半途而废，“反正不会胜利，“应付应付算了的思想，要突破这种僵化，唯有坚持贯彻究竟。经过长时间的烙印，需求花一定时间来矫正。 5S管理是针对人的天性弱点的管理和优化，必然会冲突不断，指点者没有大毅力不能够胜利.落实前3S的任务 制定目视管理，颜色管理基准制定点检方法 制定奖惩制度，加强执行维持5S认识 高阶主管经常带头巡查，带动注重清洁推进要领：.5S 素养 定义：人人依规定行事，任务的每一分钟/每一环节都具备良好的思想方法。 目的：提升“人的质量，使每

23、一个人成为对任何任务都持仔细态度的优秀管理者和员工。 关键点：个人化职业化贵族化.5S 素养 素养不但是5S之最终结果，更是企业界各主管期盼的终级目的。由于，假设企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，任务命令必能贯彻，现场纪律亦能划一，而各项活动必会得以落实。 在5S活动中，我们不厌其烦的指点员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅是让员工将东西摆好，擦干净而已，更主要的在于经过细琐简单的动作，潜移默化，改动气质，养成良好的习惯。.1.继续推进前4S至习惯化。2.教育训练新进人员加强。3.制定共同遵守的有关规那么、规定。4.制定礼仪守那么。5.推进各种精神

24、提升活动早会，礼貌运动。素养-推行要领：.5S是如何推进的5S不是知识，而是功夫5S不是学会的，是做会的5S不是个人的修炼，而是团队的修炼5S不单是执行制度，更是养成习惯5S不单靠个人的自觉，更要靠环境的约束5S需求推进，更需求发动.三：现场管理的原那么-规范化.规范化管理规范化：是指在经济、技术、科学及管理等社会实际中,对反复性事物和概念经过制定、发布和实施规范,到达一致,以获得最正确次序和社会效益的任务。 规范化管理：对规范化任务进展方案、组织、协调、监视等任务的总称。.规范化管理根底概念没有规范化，就没有工业化大消费一致性为根底、组织运转的高效性为根本、构成员工的习惯性为最终追求一致性：

25、术语一致组织机构一致流程一致现场一致动作一致任务成果变异小，质量程度高组织高效性：组织高效往往以牺牲个人高效为代价习惯性：从自律到自在.规范化管理的契机1提高企业程度，以规范化管理为根底，实行SDCA2员工的问题，现场的问题，反复发生的问题就是规范化管理的课题3规范化管理，从一线中来，到一线中去一线员工的任务成果一线员工的面临问题一线员工的智慧与发明指点起作用，才干全员发动.规范化的设计原理一是岗位职能简单化，一个岗位所承当的任务内容不是任务量越少，任务效率越高，对员工的技艺要求越低，员工培训本钱也越低；二是操作简单，操作中越不依赖于员工的客观判别，任务越不容易出现错误，工艺布置越省力越可以降

26、低操作疲劳度，减少失误；三是管理层次简单，层次越多，信息衰减越大，所以，从决策端到执行端环节越少越好。因此 简单不是指管理者的任务简化，而是指发明价值的操作者用最简单的方法完成任务，操作者的任务简单往往意味着管理者的大量管理谋划.管理规范即行为规范作业规范：当一项任务主要由单一岗位完成时的指点文件，记录也可以作为指点文件运用。要求“两个独一。.四、现场管理的标尺透明化.什么是透明化管理 透明化管理，就是将企业管理的诸要素显现化，以到达时时提示、时时对标、时时鼓励的效果。是员工自主管理的外在方式，在这样的环境中，员工可以即时自省，即时发现异常，变被动管理为自动参与。 据日天性率协会统计，透明化管

27、理比普通管理的管理效能高3-5倍.透明化管理在企业中的运用层面人本鼓励的文化环境机制：文化理念价值观、思想方式人本鼓励机制公平机制学习管理标杆管理典范任务绩效的透明化管理平台行为管理制度、规范、操作规程：作业、平安、设备任务形状管理质量、设备、消费等问题管理绩效管理标杆管理目的.第三部分：现场改善的认识和才干培育.一、用精益思想重新确认任务价值.精益管理了解精益管理二战后丰田汽车公司的丰田英二和大野耐一率先提出精益管理的概念。.精益管理了解 精益管理方式的产生是日本汽车工业在二战以后死里求生中闯出路子。由于极度缺乏资金，必需减少在库，缩短消费周期。必需以小小的日本国内市场为对象的“多种类小批量

28、消费来对应欧美的“大批量消费理念一：人生存的第一选择是尊重客观，顺应世界。.1949年日本战后的劳动消费率是美国的九分之一，大野耐一指出： 并不是美国人付出了日本人10倍的膂力，一定是日本人在消费中存在着严重的浪费和不合理。理念二：操之在我.大野耐一的重要奉献1制造过剩的浪费 2 等待的浪费 3搬运的浪费 4 加工的浪费 5库存的浪费 6动作的浪费 7消费不 良品的 浪费理念三：问题比答案更重要.七种浪费之一-等待的浪费等待就是：等待的缘由：作业不平衡、安排作业不当、待料、质量不良等。闲视也是等待。.七种浪费之二-搬运的浪费搬运是被默许的浪费搬运的浪费包括：放置、堆积、挪动、整理等搬运的缘由：

29、空间的偏向.七种浪费之三-不良品的浪费不良品的产生，都呵斥资料、机器、人工、能源等的浪费。任何对不良品的修补，又带来额外的本钱支出不良品的缘由：制造规范的偏向.七种浪费之四-动作的浪费到达同样的作业目的，会有不同的动作组合。不用要的拿上、拿下不用要得转身、挪动、弯腰动作的浪费的缘由：工位的规划设计.七种浪费之五-加工的浪费指过剩的加工行为只需粗加工零件用磨具涂了防锈油，又用防锈纸等.七种浪费之六-库存的浪费库存的危害产生不用要的搬运、堆积、放置、防护处置、找寻等浪费使先入先出的作业困难，不良品晚期发现损失利息及管理费用物品价值变低，变成凝滞品占用厂房空间，呵斥多余的工场、仓库建立投资的浪费.库

30、存是万恶之源产品不良产品不良人员过多产能不均资料不良机械缺点设计不良平安无事.企业的钱都去了哪？几乎没有一个企业以为本人有充足的资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？全部变成了库存被“储存起来破产企业的共同点：库存宏大.七种浪费之七-制造过多的浪费分为过量的消费和过早的消费不与销售挂钩的东西都是浪费制造过多引发新的浪费提早的耗费资料、人工等费用隐藏“等待的浪费自然而然地积压在制品引发搬运、堆积的浪费，使先入先出产生困难。是七种浪费中最大的浪费.企业的现状不良废弃顾客赞扬恶性废弃返工,维修设计变卦顾客称心度及信任性损失在库过大新产品面市延期时机损失会计可以计算的损失(销售的 58%)会计分析不了

31、的损失(销售的 1520%)期间浪费售价降低不用要的资金冰山一角 循环周期添加纳期延伸.消除浪费后我们获得什么？更高的消费才干更好的质量程度更低的资金占用更短的消费周期更高的消费效率资金运转效率的提升顾客称心度的提升.二、现场改善的防错原那么：打造不会犯错的任务现场.他看到了吗? -我们身边的防错方法日常生活可见的：交通标志牌或交通线公共场所的引导牌家用电器的操作面板电视机与多媒体的衔接水壶的叫盖 .Poka-Yoke防错 “poka 错误不经意的、不小心 “yoke 预防 Shigeo Shingo 60年代 经过防止制造过程中简单人为的错误实现现场质量零缺陷并最终消除质量控制检查的一种构造

32、化方法。通常称为“错误验证和“失败维护。第一次就把事情做对！.缺陷在过程中的表现缺陷的类型：被忽略的过程工序错误错误建立任务基准短少零件错误的零件调整错误工具或夹具预备不当缺陷发生时机：已发生的缺陷将要发生的缺陷.人为错误和缺陷类型的关系 人为错误缺陷类型缺乏理解的错误判断失误健忘工作疏忽故意错误被忽略的过程工序错误错误的工作基准缺少零件错误的零件调整错误工具和夹具准备不当注：强相关 相关.防错技术防错技术方式：预告和检测 预告是对将要发生缺陷的判别和识别 检测是对曾经发生的缺陷的判别和识别 防错技术的根本功能： 停工、控制、报警防错可以提高员工士气， 处于不被监视的情况下作 。.缺陷形状和防错技术功能的关系缺陷停工曾经发生的缺陷将要发生的缺陷停工警告警告控制流程控制停工控制警告防过失技术形状功能.防错技法十大法那么句号法那么：将能够呵斥错误的缘由从根本上排除掉，使错误不再发生。保险法那么：藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才干完成任务。自动原那么：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以防止错误之发生。 目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化之运用。相符法那么：藉用检核能否相符合的动作，来防止错误的发生。依“外形、数字、数量的不同来达成顺序法那么：防止任务之顺序或流程前后倒置，可依编