河道治理工程主要工程的施工方案及方法

1、河道治理工程主要工程的施工方案及方法1施工期降排水及导流1.1施工期降排水及导流方案综述根据本工程河底无护砌，工期仅2个月的特点，结合施工现场实地考察，为保证导流效果，本工程采用在河底开挖中导导流沟的导流方式，一方面可实现全断面干槽作业，便于全线施工，有利缩短工期，另一方面可有效降低地下水位。根据现场踏勘实际情况，本工程施工导流分三部分进行考虑：(1)河道导流，结合河道土方开挖进行。根据河道实际情况结合施工需要，将设计断面范围内土方平整，将高处土方降至略高于水面高程。之后采用在河道中央开挖出一条导流沟，将河道内水流导入导流沟内进行导排。由于大部分现状河底标高低于设计标高，只有高于设计标高时采用

2、导流。导流沟开挖过程中，在导流沟两侧预留平衡土方，用于河道水下工程完成后，回填于导流沟内，实现河道全断面过流。图2.1-1导流沟平面布置示意图图2.1-2导流沟断面图(2)河道建筑物施工导流，结合河道建筑物施工进行。两间房橡胶坝施工导流方案：根据设计图纸，两间房橡胶坝采用导流管进行导流，导流管采用D1200混凝土管，120混凝土包封。(3)河道沿线雨水口工程，其导流措施采取来水封堵，并根据流量的大小架设相当数量水泵抽排至导流河道，结合河道施工，配合进行雨水口项目施工。1.2导流围堰设计河道导流采用在现状河底开挖导流沟过流，为便于后期回填导流沟施工，开挖导流沟时，直接将自设计河底以下导流沟内开挖

3、土方堆存于沟槽两侧，河底施工完成后直接回填。根据招标文件河道资料，本工程河道施工导流断面尺寸计算按明渠均匀流考虑：根据谢才公式QAC(Ri)1/2(i=0.00044)其中：Q流量过水断面面积A(b2mh+b)h/2谢才系数CR1/6/n水力半径RA/x湿周xb2h(1m)1/2通过试算法并结合本工程实际情况，过流断面采用倒梯形。尺寸如下：底宽b3.0m；坡比m1:1；高h1.5m；上口宽6m；n取0.0225。由计算得知，该导流沟过流断面可通过流量Q6m/s，可满足施工现场过流能力要求。综上所述，本工程河道导流沟底宽3m，开挖槽深1.5m，断面形式与建筑物导流相同。1.3导流施工方法 = 1

4、 * GB2 (1)导流沟开挖施工进场后，根据河道分区安排，首先使用1.5m反铲挖掘机，在河道中线位置开挖导流沟，同时将开挖土方外运至既定弃土场，开挖过程中保持沟槽坡比不陡于1：1，设计导流沟以外河道土石料坡度满足机械行使要求，便于后期河道开挖。导流沟开挖至设计高程后，进行两侧河道土方开挖、外运。 = 2 * GB2 (2)导流沟回填河道部分施工完毕，采用挖掘机配合推土机作业，将导流沟外预留土方回填至导流沟内。回填作业时，各区段同时施工，派设专职安全员现场负责协调指导。施工期间专人监测上游来水情况，及时采取相应措施。1.4施工作业面抽排水导流沟或建筑物围堰施工完成后，架设水泵排出施工作业面存水

5、。为保证施工期间干场作业条件，在堤岸顶部开挖一道30cm深度截水沟，避免少量降雨存水流入作业面内。同时配备足够数量抽水泵，以备不时之需。2河道工程本标段河道治理长度为2500m(桩号20+20022+700)，设计河底宽80m，上口宽265283m，梯形断面。主要工作内容包括：河道疏挖、清淤，填筑堤防，岸坡采用铅丝石笼、土石笼袋等相结合的防护方式进行防护。若现状堤顶高程高于设计堤顶高程则维持现状堤顶高程。若现状河底高程低于设计河底时不回填。2.1河道工程总体安排根据河道长度，本工程共分为5个施工工区，每个施工段长度约为500m，各个工区相邻位置利用导流围堰设置下河马道，分别进行各工区内河道疏挖

6、和筑堤、防护工程施工。根据总体施工规划及现场施工条件，在河道中央开挖导流沟进行施工导流排水，之后河道两侧同时自上游向下游进行河道疏挖和筑堤、河道护脚、铅丝石笼护砌等，形成流水作业。2.2施工流程图2.2-1 河道工程施工流程图2.3临时施工道路修筑布置在河道两岸绿化带和巡河路处，在河堤的适当位置作施工马道，坡度1:6。2.4河道疏挖(1)开挖原则 = 1 * GB3 严格控制河道中心线和坡比。 = 2 * GB3 严格控制河道上口开挖线的位置符合设计图纸。 = 3 * GB3 随河底宽度的变化调整边坡坡比，确保不同设计断面的良好顺接。(2)疏挖方法土方开挖前首先对施工场地进行清理工作，然后要在

7、施工范围内作细致的物探检查，将施工区域内地下埋设物(供水管线、电缆线、电信线)的位置、深度标注清楚，防止施工中造成损坏。施工中在适当位置增设马道。土方开挖主要以机械为主，施工中推土机、挖掘机和自卸汽车配合进行，充分发挥各机械工作效率，将推土机的施工作业范围控制在最佳的推运距离以内。施工中主要采用反铲挖掘机开挖直接装自卸汽车运至指定的临时堆土区，以备回填用，余土运至指定渣土消纳场。开挖边线外2m内严禁堆土，以防止边坡坍塌。整个沟槽的土方开挖根据推土机、挖掘机的最佳作业深度和作业范围，分层分段进行。基本方法有两种：方法一，以推土机为主，挖土机为辅，采用推土机削坡，推土至河底，再由挖土机在河底装车，

8、运走，这种方法河底做施工道路，根据分段情况修上坡施工马道。方法二，以挖土机为主，推土机为辅，土层较深，开挖量较大，采用挖掘机配自卸汽车施工，这种方法，施工道路设在堤顶。机械开挖的同时即进行削坡，随挖随削，机械施工的边坡适当预留修坡余量，用人工修整，满足图纸要求的坡度和平整度。为防止雨水对坡面的冲刷，临时道路两侧需修筑土埂。为防止修整后的开挖边坡遭受雨水冲刷，做好边坡的护面和加固工作，以保证边坡的稳定和安全。2.5河坡筑堤施工前，根据设计要求的相对密实度，选定压实机械进行碾压试验，确定碾压参数。筑堤采用挖掘机装料，自卸汽车运输，推土机平料，羊足碾碾压。5.1现状堤防表层清理清基范围为堤防新填筑部

9、分的底部清基前，应按设计断面准确放线，确定清基范围。堤基基面清理范围的边界应在设计基面边线外500mm在清基范围内应将树木、树桩、树根、杂草、淤泥、淤沙、垃圾和杂物等全部清除干净，清基厚度不小于300mm，并必须将腐植土植物根须清理干净对工程场地内表层0.30.5m深的耕作层，要求按施工程序指定的位置堆存起来，以备将来绿化美化之用。清除的耕植土不得用于基础回填和堤防填筑。堤基范围内的沟、坑等在清除后应按堤身要求进行回填处理。地基清基后应予以压实，压实标准为堤基以下500mm深度范围内达到筑堤压实标准。堤基表土层达不到堤身压实标准的，需要挖出并重新回填压实。堤基处理完毕后应每隔30m取2组试样试

10、验，测定基土干密度，验收合格后放可进行堤身填筑。基面清理平整后，应及时报验。基面验收后应抓紧施工，若不能立即施工时，应做好基面保护，复工前应再检验，必要时须重新清理。开挖线以上300mm范围采用人工开挖，避免对建筑物基础、河道边坡等产生扰动。5.2堤防填筑施工前，根据设计要求的相对密实度，首先通过碾压试验确定碾压机械，铺料厚度，撒水量及碾压遍数等技术参数。筑堤采用挖掘机装料，自卸汽车进占法运至工作面，T140推土机平料,平碾进行碾压(根据碾压试验确定碾压设备，若平碾碾压效果不能达到要求，则改用羊足碾)。堤防填筑自下而上逐层填筑，每层填筑采用进占法。填筑厚度为200400mm。每一填土层按规定的

11、施工压实参数施工完毕后，经监理人检查合格后才能继续填筑。经验收合格的填筑层因故未继续施工，复工前进行刨面、洒水处理，并经监理人检验合格后才能铺填新土，以使层间结合紧密。堤防填筑应满足以下要求：(1)根据施工详图和有关的技术规范规定的尺寸、高程及质量标准实施工程填筑。(2)堤面作业应统一管理，保证各工序的衔接。要求分段流水作业、统一铺料、统一碾压，严禁出现界沟。堤面作业段长度不小于100m。(3)地面起伏不平时，应水平分层由低处逐层填筑碾压，不得顺坡填筑。地面坡度陡于1：5时，应将地面坡度削至缓于1：5。(4)相邻施工段的作业面应均衡上升，若段与段之间不可避免出现高差时，应以斜坡相接。堤与堤、堤

12、段与堤段结合部位的坡比为1：5。(5)对占压堤身断面上临时道路做补缺口处理时，堤面结合坡度为1：4.5，且应将结合老土刨松，与新铺土料统一按填筑要求分层压实。(6)铺料至堤边线时，应在设计边线外超填300mm。(7)筑堤时应考虑预留沉降量，沉降量取值为堤高度(堤脚至堤顶的高度)的6%。(8)若发现“弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切破坏等质量问题时，应及时处理，并经检验合格后，方准铺填新土。(9)粘性土填筑面在下雨时不宜人行践踏，并应严禁车辆通行，雨后回复施工，填筑面应经晾晒、复压处理，必要时应对表层再次清理，并待质检合格后复工。5.3堤防碾压(1)按设计要求将土料铺至规定部位，严禁将

13、砂(砾)料或其它透水料与粘性土料混杂，上堤土料中的杂质应予以清除。(2)根据碾压(夯实)机械、土料等进行现场碾压试验，验证碾压质量能否达到设计干密度值，通过碾压试验确定碾压机械，铺料厚度，撒水量及碾压遍数等技术参数。一般铺土厚度为200400mm(适用于筑堤回填段)。(3)碾压应分段进行，各段要设立标志，以防漏压、欠压和超压。上下层的分段要错开，不得在同一断面上，跨缝搭接碾压的搭接宽度不小于3m。对于出现漏压、虚土层等不符合质量要求现象，要进行返工至合格后为止。(4)碾压行进应平行于堤轴线，相邻作业面搭接宽度：平行堤轴线方向不小于0.5m，垂直堤轴线方向不小于3.0m，分层碾压并取样试验。(5

14、)碾压作业时，应按进退错距法碾压，碾迹搭压宽度应大于100mm，行车速度为2km/h。(6)机械碾压不到的部位，应辅以夯具夯实。夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3。(7)粘性土土堤的填筑标准按压实度确定，压实度不小于0.92。(8)无粘性土料的填筑标准按相对密度确定，相对密度确定不小于0.65。(9)微地形整理及碾压、整理等标准须符合监理、业主和设计的要求。(10)回填在相应部位混凝土浇筑28天后才能进行，力求在较短的时段内回填完成。图2.2-2 堤防填筑碾压示意图5.4土方碾压施工应符合下列规定：(1)碾压机械行走方向以及铺料方向应平行于堤轴线。(2)分段碾压时，相邻作业面的搭接碾压宽

15、度，平行堤轴线方向不应小于0.5m，垂直堤轴线方向不应小于3m。(3)碾压作业，采用进退错距法，碾迹搭压宽度应不小于10cm。(4)机械碾压时碾压行进速度控制在2km/h左右为宜。(5)机械碾压不到的部位，应辅以夯具夯实，夯实时应采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3，分段、分片夯实时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。(6)砂砾料压实时，压实相对密度不低于75%。5.5削坡、整型本工程筑堤坡面采用采用推土机削坡，将河坡、堤坡等修整至满足设计边坡要求，人工辅助进行细致削坡，满足设计边坡要求。5.6雨天施工下雨前应采取措施，防止雨水下渗，及时压实作业面，并做成中央凸起向两侧微倾。当

16、降小雨时，停止粘性土填筑。粘性土填筑面在下雨时人行不宜践踏，并应严禁车辆通行。雨后恢复施工，填筑面应经晾晒、复压、刨毛处理，必要时应对表层再次进行清理，并待填筑面含水量调整至合格范围，才能复工。雨季停工前，土体表面铺设保护层，复工前予以清除。2.6河道防护工程6.1铅丝石笼施工本工程采用箱形铅丝笼，单笼长为1m。铅丝笼整组材料于施工现场组合，用2.2mm高镀锌铅丝单根缠绕成双股，由顶部角端扎紧两条主边框铅丝，再向下每隔20cm捆结一次，直至底部角端，相邻铅丝笼联接及与面网全边连接，连接方式相同。(1)定位：按设计要求将成品铅丝笼铺设于指定位置。(2)填料：装填石料时，需避免从高处倾倒石料，保证

17、石笼形状不受破坏，在靠近外表面的方向先用人工将石料有序紧密垒在石笼立面网片将其固定，后填入中部石料。表面一层尽量选用粒径较大、表面平整的石料，确保石笼的表面平整度。(3)封口：石笼码放完成后，将成片笼盖就位，每间隔20cm困结一次，且笼盖必须与中隔网捆绑。6.2浆砌石工程材料要求(1)砌石砌石材质坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材，色泽均匀。石料的物理力学指标符合施工图纸的要求。本工程砌石料采用卵石：粒径范围150mm300mm。要求新鲜，形状大致规则。(2)砂砂子要求粒径为0.155mm，细度模数为2.53.0，砌筑毛石砂浆的砂，其最大粒径不大于5mm；

18、砌筑料石砂浆的砂，其最大粒径不大于2.5mm。(3)胶凝材料(用于砌筑工程的水泥砂浆和小骨料混凝土)胶凝材料的配合比必须满足施工图纸规定的强度和施工和易性要求，配合比必须通过试验确定。施工中需要改变胶凝材料的配合比时，重新试验，并报送监理人批准。拌制胶凝材料，严格按试验确定的配料单进行配料，严禁擅自更改，配料的称量允许误差符合下列规定：水泥为2%；砂为3%；水、外加剂为1%。胶凝材料拌和过程中保持粗、细骨料含水率的稳定性，根据骨料含水量的变化情况，随时调整用水量，以保证水灰比的准确性。胶凝材料拌和时间：机械拌和不少于23min，一般不采用人工拌和。局部少量的人工拌和料至少拌三遍，再湿拌至色泽均

19、匀，方可使用。胶凝材料随拌随用。胶凝材料的允许间歇时间通过试验确定。在运输或贮存中发生离析、析水的砂浆，砌筑前重新拌和，已初凝的胶凝材料不得使用。浆砌石砌筑(1)砌石体采用铺浆法砌筑，砂浆稠度为3050mm，当气温变化时，适当调整。(2)采用浆砌法砌筑的砌石体转角处和交接处同时砌筑，对不能同时砌筑的面，必须留置临时间断处，并砌成斜槎。浆砌石砌筑，根据设计要求进行测量挂线，控制浆砌石表面平整度。砌筑过程中如有临时间断，要预留阶梯形斜槎。严格控制砌石外露面的坡度与平整度。砌筑过程中要及时清扫砌体表面，保证施工完毕后，砌体表面清洁，无灰渍。勾缝前清理缝槽，并用水冲洗湿润，勾缝完成且砂浆初凝后，用草袋

20、子覆盖并洒水养护。施工时确保浆砌石做在原状土上，浆砌石基础及坡底开挖严格控制，不允许欠挖，超挖部分回填砂砾料，相对密度满足设计要求。浆砌石外露面勾缝方式采用勾平缝的方式，勾缝砂浆灰砂比控制在1:11:2之间。缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍。勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。6.3土工合成材料铺设材料机织有纺土工织布主要作用为减少施工基础石料之不均匀沉陷、冲蚀、防止水土流失、坍塌。主要成分为聚丙烯加碳黑处理，由单一纤维单股编制而成的透水织布，需具有抗老化、抗冻性能，有高拉力、高撕裂度及优延伸率。纤维厚度、宽度需均匀、织扎紧密、空隙均一、有良好透水性且耐酸碱之特性。其性质有：隔离

21、、排水过滤、加劲和冲蚀控制等作用。运输及储存(1)采用折叠装箱运输土工合成材料，不得使用带钉子的木箱，以防运输途中受损；若采用卷材运输，注意防止在装卸过程中造成卷材表层的损害。(2)土工合成材料以大片或卷材的货包，必须贴有标签，标明该膜的制造厂名称、制造号(或组装号)、安装号、类型、厚度、尺寸及重量。并附有专门的装卸和施工说明书。(3)土工合成材料运输过程中和运抵工地后妥为保存，避免日晒，并将其储存在不受损坏和方便取用的地方，尽量减少装卸次数。(4)货到工地用机械吊装的方法卸货，底层架空、整齐叠放，叠放高度不超过四层。拼接(1)土工合成材料搭接时，用手动电动缝纫机以多元酯织维线缝接，其搭接宽度

22、在10cm以上；或自然搭接宽度在50cm以上。(2)尽量选用宽幅的土工合成材料，所选择的幅宽较窄，在工厂内或现场工作棚内拼接成宽幅，卷成长卷材运至铺设面，以减少现场接缝和黏结工作量。施工技术要求铺设前需将地面或边坡整平，其铺设方向以条片状横越堤坝之中心线方向(垂直)铺设。机织土工布上方有土壤或石料之保护层时，为了防止机织土工布于坡面的滑动，施设锚定沟渠是有必要的。另可用砂袋在完成覆土前或在锚定前压住机织土工布。两端自然搭接需重叠30cm以上，若以缝纫机搭接需两端5cm以上。在施工上机织有纺土工织布滤材放置时须与受其保护之上土壤密切结合。接触土壤表面要尽量平滑，织布滤材不被折皱，置于机织有纺土工

23、织布上之材料应使机织有纺土工织布受到均匀压力并与土壤密切接触，在边坡顶部需预留长度为50cm机织土工布，并向下削坡倾斜角度约30以上，固定机织土工布后回填土方。施工注意事项(1)土工合成材料铺设前，通过基础开挖的验收、完成基底面及坡面的清理工作。(2)铺设面上不允许出现凸出及凹陷的部位，并碾压密实。排除铺设工作范围内的所有积水。(3)土工合成材料与基础及支持层之间压平贴紧，以保证安全。(4)铺设过程中，作业人员不得穿硬底皮鞋及带钉的鞋。不准直接在土工合成材料上卸放护坡块体，不准用带尖头的钢筋作撬动工具，严禁在土工合成材料上敲打石料和一切可能引起土工合成材料损坏的施工作业。(5)为防止大风吹损，

24、在铺设期间所有的土工合成材料均用沙袋或软性重物压住，直至保护层施工完为止，当天铺设的土工合成材料在当天全部拼接完成。(6)进行土工合成材料上的保护层施工时，从坡脚处开始铺设，沿边坡向上推进。任何时候铺放设备均不得直接在土工合成材料上行驶或作业，保证其铺设时不损坏材料。(7)对施工过程中遭受损坏的土工合成材料，及时按监理人的指示进行修理，在修理土工合成材料前，将保护层破坏部位下不符合要求的料物清除干净，补充填入合格料物，并予整平。对受损的土工合成材料，外铺一层合格的土工合成材料在破损部位之上，其各边长度至少大于破损部位1m以上，并将两者进行搭接处理。6.4生态土石笼袋施工土工石笼袋是镀锌铅丝石笼

25、内部衬以透水织布。可就地取材，填放沙土、砾石或天然配碎石，快速形成挡土结构体。由单股单一纤维编制而成之高拉力合成织布，其主要成份为聚丙烯。型态：圆编织布袋身，除上下盖外，袋身无接缝，具有足够的抗拉强度，抗穿刺力，抗老化及耐冻性能等特性。土工石笼袋与镀锌铅丝石笼袋组合时需于袋口处先拉高10cm把底部四方平均撑开，填充土料并分层填满夯实，层高为30cm。土工石笼袋封盖前，应使用较小土石料使袋顶约高出810cm，用黏扣带黏合，固定角端，在结扎边框线与石笼网封盖。3巡河路工程本标段巡河路全长2500m，两侧堤防顶宽为10m，巡河路面宽6m，两侧路肩宽2m。巡河路采用沥青砼路面，两侧设有路缘石。路面结构

26、自上而下为：细粒式沥青砼AC-13I厚30mm，中粒式沥青砼AC-16I厚50mm，透层沥青一层，石灰粉煤灰基层厚400mm。路两侧设砼道牙，尺寸为0.4950.30.1m，基底土夯实。3.1施工工艺流程图2.3-1 巡河路施工工艺流程图3.2路基施工3.2.1路基清理(1)路基用地范围内的正在使用的旧路面及其它结构物，应在对其正常交通做出妥善的安排之后，才能拆除。(2)原有结构物的地下部分，其挖除深度和范围应符合设计图纸或监理人指示的要求。(3)拆除原有结构物或障碍物有可能损伤新结构物时，必须在新工程动工之前完成。(4)所有指定为可利用的材料，都应避免不必要的损失。为了便于运输，可分段或分片

27、，按监理指定的地点存放；对于废弃材料，按监理的指示运弃至弃渣场，弃渣场应满足当地的环境和水保等方面的要求，避免对环境造成污染。(5)将所有因拆除施工造成的坑穴回填并压实避免由于拆除施工造成其它建筑物、设施等的损坏。3.2.2路基整修(1)按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等。根据检查结果，编制出整修计划。整修工作应在检查结果及整修计划经监理核查与批准后方能动工。(2)土质路基应用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。深路堑边坡整修应按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡，不得在边坡上以土贴补。(3)在整修需加固的坡面时，应预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成

28、小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。如填补的厚度很小(100200mm)，而又是非边坡加固地段时，可用种草整修的方法以种植土来填补。(4)土质路基表面做到设计标高后应采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土填平夯实。(5)修整的路基表层厚150mm以内，松散的或半埋的尺寸大于100mm的石块，应从路基表面层移走，并按规定填平压实。(6)边沟的整修应挂线进行。对各种水沟的纵坡(包括取土坑纵坡)应用仪器检测，修整到符合图纸及规范要求。各种水沟的纵坡，应按图纸及规范要求办理，不得随意用土填补。(7)填土路基两侧超填的宽度应予切除，如遇边坡缺土时，必须挖

29、成台阶，分层填补夯实。(8)在路面铺筑完成后或铺筑时，应立即填筑土路肩，同时按设计要求进行加固。(9)路基整修完毕后，堆于路基范围内的废弃土料应予清除。(10)路基工程完工后路面未施工前及公路工程初验后至终验前，路基如有损毁，承包人应负责维修，并保证路基排水设施完好，及时清除排水设施中淤积物、杂草等。(11)对中途停工较长时间和暂时不做路面的路基，亦应做好排水设施，复工前应对路基各分项工程予以修整。(12)路基工程完成后，每当大雨、连日暴雨或积雪融化后，应控制施工机械车辆在土质路基上通行。若不可避免时，应将碾压的坑槽中的积水及时排干，整平坑槽，对修复部分重新压实。3.3路基基层填筑路基基础开挖

30、清理完成后，开始进行厚400石灰粉煤灰基层施工。混合料设计符合相关规定。(1)石灰粉煤灰基层的最低施工温度应在5以上，并在第一次重冰冻(-3-5)到来之前一个月完成。雨季施工应取措施，避免石灰、粉煤灰遭受雨淋。(2)现场操作人员佩戴防护用品。(3)混合料压实，用1215t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过150mm；用1820t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不超过200；采用能量大的振动压路机碾压时，每层的压实存度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为100mm，下层宜稍厚。对于石灰土工业废渣稳定土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。(4)各个稳定

31、土层必须用集中厂拌法拌制混合料，并应用摊铺机摊铺混合料。(5)必须保湿养生，不使石灰粉煤灰层表面干燥。(6)厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理并取得批准后，方可进行设备安装、检修、调试，使混合料的颗粒组成、含水量达到规定的要求。(7)运输混合料的运输设备，应根据需要配置，在已完成的铺筑层上通过时，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。(8)摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。(9)拌和场离摊铺地点较远时，混合料在运输时应覆盖，以防水分蒸发；卸料时应注意卸料速度，防止离析；运到现场的混合料应及时摊铺，现场存放时间不得超过24小时。(10)路床表面摊铺前应洒水

32、湿润。(11)经摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围压实，并在当日完成碾压，必要时混合料须晾晒或补加水，使之达到最佳含水量，再进行压实。(12)一个路段完成之后，应按批准的方法做压实度试验，如果未达到所需的压实度要求，则承包人应自费重新碾压，直至达到压实度合格标准。(13)两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留58m，不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌合，并与后一段一起碾压。(14)未经压实的混合料被雨淋后，均应清除并更换。(15)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。如必须在其上“调头”，应采取措施，以保护稳定土层表面不受破坏。(16)石灰、粉煤灰碾

33、压完成后应及时养生，养生期不少于7天，应始终保持表面潮湿；养生期间应封闭交通，除洒水车外禁止车辆通行。3.4路缘石安装路基基层施工完后，开始进行两侧路缘石施工，路缘石由专业厂家进行预制，现场进行安装。安装前，先用将基础的沟槽开挖出来，用冲击夯或硅夯夯实。安装过程中，根据测量基准点进行挂线控制，保证安装就位的路缘石高程和直顺度满足设计要求。路缘石安装完成一定工作段后，统一进行勾缝。勾缝采用M10水泥砂浆进行，勾凹缝，缝深23mm。勾完后进行养护，达到强度后再进行两侧土方的回填。回填用冲击夯，防止将构件破坏。3.5路面施工3.5.1喷洒透层沥青准备浇沥青的工作面，应整洁而无尘埃。洒布沥青材料的气温

34、不应低于10，风速适度。浓雾或下雨不应施工。沥青洒布设备应配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机喷不到的地方可采用手工洒布机。喷洒区附近的结构物和树木表面应加以保护，以免溅上沥青受到污染。在喷洒透层沥青后，如不能立即铺筑沥青面层，而需开放施工车辆通行时，应立即撒布23m1000m的石屑和粗砂。在半刚性基层洒布透层时，也应撒布石屑或粗砂。并用轻型压路机滚压一遍。对洒好透层沥青的基层和面层保持良好状态。当出现泛油按指定用量补撒吸附沥青材料果透层沥青被尘土或泥土完全吸收，以致使覆盖的面层无法与透层粘结，养生期间，一般不应在已洒好透层沥青的路面上开放交通。除运送沥青外，任何车辆均不得在完成

35、的粘层上通行。3.3.5.2沥青混凝土施工沥青混凝土自上而下为：细粒式沥青砼AC-13厚30mm，中粒式沥青砼AC-16厚50mm。(1)施工前，对到场的沥青混凝土设专人收料、验料，若有过火、过油、少油、离析现象或有花白料停止使用，并设专人检测到场油温，油温控制在129116。运输采用翻盖运输车。(2)摊铺前12小时布设基准线。摊铺采用全路幅作业。摊铺温度控制在不低于100，粗粒式沥青混凝土松铺厚度按实厚乘以1.161.29系数，相邻两幅摊铺带至少搭接10cm以上。整平接茬，使接茬处油料饱满，防止纵缝开裂。采用两台或两台以上摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离，一般为1030m。前后两

36、台摊铺机轨道重叠50100mm。(3)沥青混凝土面层碾压：开始碾压的温度控制在118，碾压完成后温度不低于70。碾压采用先轻后重，先慢后快，由外侧向中心碾压原则。稳压时用810t碾，初压两遍，主动轮在前，碾速1.52公里/小时，复压时用12t14t振动碾碾压46遍至稳定无明显轮迹，碾速2.53.5公里/小时，碾压时由路边开始向中心移动，相邻碾压带宽度应重叠1/2后轮宽。在碾压过程中可向碾压轮洒少量水，压路机不得在未碾压成型、未冷却的路段上车，调头或停车等候。对压路机无法压实的路边缘等局部地区，采用人工夯锤热烙铁补充压实。当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土上不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、

37、油料等杂物。4雨水口工程本工程雨水口工程指桩号22+290处穿堤涵，方涵采用C25F150钢筋砼，净尺寸为2m*1.5m，方涵出水口上下游与原河道顺接。4.1主要施工工序穿堤方涵分两期进行施工，一期施工进行到底板八字角以上20cm，二期完成剩余部分施工。其整体施工工序如下：土方开挖垫层施工方涵一期施工方涵二期施工土方回填(筑堤)4.2土方开挖土方开挖需考虑挖填平衡，即应在保证回填用土的前提下外弃土。(1)施工工艺流程图2.4-1 土方开挖工艺流程图(2)测量放线根据业主和设计提供的导线控制点和加密导线点，采用全站仪，根据设计图纸所给定的定线关系和各类参数，计算出各主要控制点的坐标，按极坐标法测

38、设出各控制点，并使实测坐标与设计坐标差在规定限差内。施工前，根据计算坐标参数，在现场土方开挖范围内设置控制点，用白灰将实际开挖线画出。在施工过程中，及时对施工区等重要部位进行位置和高程的测量复核，一并填写测量复核记录，存档保存。(3)植被清理在场地开挖前，将清理开挖区域内的树根、杂草、垃圾、废渣及其它有碍物。主体工程施工场地地表的植被清理，必须延伸至离施工图纸所示最大开挖边线或建筑物基础边线(或填筑坡脚线)外侧至少5m距离。施工过程中注意保护清理区域附近的天然植被，避免因施工不当造成清理区域附近林业和天然植被资源的毁坏，以及对环境保护工作造成的不良后果。凡属无价值的可燃物，应尽快将其焚毁，并确

39、保其周边地区的安全。按指定的地点掩埋废弃物，掩埋物不得妨碍自然排水或污染河川。(4)土方明挖土方开挖主要以机械为主，采用挖掘机自上而下分层开挖，装自卸汽车通过坡道外弃于存土场。施工过程中根据施工机械的工作参数、土方运距、现场交通情况等综合考虑机械配置，确定每台挖掘机配备自卸汽车数量，保证最合理的机械组合。单台挖掘机配单组自卸汽车，确定单台挖掘机的工作半径、每组自卸汽车的行车路线，以保证施工顺利进行，防止发生互相干扰情况。施工区全段面大开挖，按设计开挖边线及高程进行施工。机械开挖至距设计高程2030cm时，由人工清基至设计高程，避免扰动原基，施工中严禁超挖。土方开挖在保证安全的前提下，根据监理要

40、求进行放坡，坡顶严禁堆放物品，影响边坡稳定。开挖施工现场设有施工员进行现场指挥，对一些安全问题高度重视，防止因指挥不到位而机械误伤人、误开挖等现象的发生。待土方开挖完成后，最后由挖掘机将临时便道挖除。土方开挖时注意土方平衡工作，最大限度的减少土方的运距，降低工程成本，将留作回填的土方临时存放于距回填施工区段较近的空地位置。4.3垫层混凝土施工垫层混凝土施工前，先进行地基承载力的检测，合格后方可进行施工。混凝土模板采用1010cm方木，外用直径不小于20mm的地埋筋进行固定，埋筋间距75cm。混凝土浇筑时采用人工配合溜槽进行入仓，插入式振捣器与平板振捣器配合振捣，表面用木抹抹平。浇筑完成后及时苫

41、盖进行养护。混凝土浇筑过程中，垫层内预埋插筋，便于底板施工。4.4方涵一期施工(1)钢筋施工钢筋严格按照图纸设计的尺寸、形状和型号采用机械或人工加工弯制。钢筋将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋调直时，盘条用卷扬机调直。钢筋下料后，对同批、同类、同型号加工成型的第一根钢筋进行验收，检验合格后，才可继续下料加工。(2)模板施工一期混凝土施工浇筑到底板八字角向上20cm，侧模采用P6015钢模板进行支护，模板要有足够强度、刚度、稳定性。拼装前要涂上脱模剂，涂刷要均匀。模板外用双根48cm方钢作为纵肋，间距为75cm；模板的底脚通过预埋筋用方木锁死。为了保证上口的直顺度，上口用双根4

42、10cm方钢锁口，用短木支撑或碗扣架进行支护。模板拼装过程中板缝是要粘有海绵条，防止漏浆。方涵两端的封堵采用木模封堵，采用5cm厚木板，用螺栓与钢筋骨架和铁模相固定。止水带处必须封堵严密，与模板接缝处要贴海绵条，防水漏浆。内模采用定型钢模板，钢模板板面由5mm的钢板制成，与方涵内八字的形状相同，模板横纵肋的间距为3030cm，为5mm的钢板。一期支护高度超出混凝土面5cm。模板外侧为双根510cm方钢做纵肋，间距50cm。角模下部水平设宽100mm压模，用双根短方钢压梁压死。压梁螺栓的端头加橡胶垫圈，胶圈下焊有托筋，防止滑动，保证其与模板贴牢；待拆摸后将橡胶垫圈剔除，螺栓从胶垫孔底切断，用水泥

43、砂浆掺CU乳液按一定比例调成合适颜色，将空洞补平。图2.4-2 暗涵底板模板支护示意图(3)止水带的固定止水安装时保证其与混凝土块收缩变形方向平行，避免止水受剪力破坏。在绑扎钢筋和支模时，止水带必须可靠，固定在正确位置上，浇筑混凝土时不得发生移位，为控制止水带的垂直性、伸展性，做U型钢筋，将止水带箍住，浇筑时设专人随时调整止水带，防止卷曲。(4)混凝土一期、二期浇筑层施工缝面的处理为保证暗涵一期与二期混凝土紧密的结合在一起，在二期混凝土浇筑前需要对混凝土施工缝进行处理。当一期混凝土施工浇筑到接近衔接部位时在墙身面板内设置凹槽预埋810cm方木，待混凝土初凝后将木方取出，这样就保证了凹槽的平整。

44、在凹槽中间划双线，间距3cm。然后将施工缝进行凿毛处理，注意粘贴止水条位置不凿毛。凿毛完成后在双线内放置BW橡胶止水条，将其与混凝土面紧密粘贴在一起。粘贴止水条前对混凝土表面清洁，使其干燥、干净、无杂物。安装过程中，防止止水条受污染和受水的作用，以免影响使用效果。止水条粘贴后尽快做好钢筋绑扎和模板支护工作并及时浇筑二期混凝土。(5)底板混凝土浇筑混凝土浇筑前将模板内的杂物清理干净，之后洒水湿润。混凝土采用翻斗车运输，通过混凝土地泵和布置在浇筑面的泵管直接入仓，50式插入振捣器进行振捣。振捣插棒要均匀，不可漏振或过振。振捣过程中，要特别注意止水带处的振捣，避免止水带处出现孔洞以及骨料集中的现象。

45、在底板混凝土浇筑过程中，保证八角处的震捣一定要充分，防止气泡在此处聚集，形成麻面。底板表面用木抹找平，铁抹抹平，表面浮浆要去除。为方便侧墙支模，在底板混凝土浇筑时预留插筋要准确。浇筑完成后，及时进行养护，保证混凝土的质量。4.5方涵二期施工(1)钢筋施工二期钢筋绑扎前，先对一、二期结合面混凝土表面进行凿毛，绑扎时先将一期钢筋表面的水泥浆等杂物清理干净，绑扎时严格按照图纸要求，保证钢筋的横纵间距。(2)模板施工一期混凝土浇筑完成后，一期模板不拆除，方涵二期模板在一期的基础上支护。方涵内侧模均使用钢模板，不足钢模板模数的部分采用木模板，上八字处使用同下八字同样的定型钢角模。模板外侧用双根510cm

46、方钢做竖肋，间距为75cm；竖肋外侧为双根48cm方钢横肋，间距60cm。顶部模板同样采用钢模板，模板下设碗扣支架，支架间距为6090cm。支架上托1515cm方木，顺水流方向布置。1515cm方木上铺设1010cm方木，间距30cm，方木要插到上角模水平脱模处，保证顶模的连接。为了保证方涵内模的稳定性，用钢卡子将钢管与碗扣架相连做水平支撑。钢管的端头装碗扣架顶托，顶在无对拉螺栓的横肋上，使模板与支架成为闭合的整体。外侧模板用P6015钢模板进行拼装，用双根48cm方钢作为竖肋，间距75cm；横肋同样采用双根48方钢，间距60cm，与内模相对应。内外侧模板通过M16对拉螺栓进行连接，对拉螺栓是

47、间套有遇水膨胀橡胶止水环，对拉螺栓间距6075cm。模板最上侧螺栓与顶板钢筋相连，两侧螺栓要焊接在同一根钢筋上，使两侧形成对拉。模板最上侧加锁口梁，保证方涵的上部尺寸。为了保证外侧模板有稳定性，在模板底1/3、1/2处设有圆木斜撑，并在顶部锁口处加设拉纤。端头采用木模封堵，采用5cm厚木板，用螺栓与钢筋骨架相固定，同样两侧螺栓要焊接在同一根钢筋上，使两侧形成对拉。图2.4-3 暗涵模板二期支护图(2)混凝土施工二期混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋及保护层厚度等进行检查，模板内清理干净，经验收合格后方可进行混凝土浇筑。浇筑时先在混凝土分缝处先浇入厚23cm的同标号砂浆，使两期混凝土更好的结合，防

48、止出现烂根。浇筑采用翻斗车配合混凝土地泵、溜槽或串筒入仓，浇筑过程中保证混凝土的连续性及坍落度、入仓温度等指标符合设计及规范要求。5两间房橡胶坝工程5.1主要施工工序及施工要点(1)橡胶坝工程整体施工流程如下：导流管施工地基处理坝段底板混凝土施工坝袋安装下游消力池、上游铺盖段施工下游海漫及连接段、上游连接段施工附属设施施工充水试验管理房工程竣工清理(2)橡胶坝段施工流程如下：导流管施工地基处理石灰粉煤灰粒料垫层混凝土垫层坝底板及充泄水系统钢筋、预埋件、止水坝底板及两侧钢筋混凝土河坡浇筑安装橡胶坝袋调整充泄水系统泵房施工充水试验(3)橡胶坝混凝土工程施工要点混凝土工程是橡胶坝施工中的重要环节，它

49、的施工组织是否平衡、紧凑，对缩短工期和降低造价有着很大的影响。混凝土施工次序遵守下述原则，即：“先深后浅，先重后轻，次要服从主要，穿插进行”。混凝土浇筑严格控制以下几点：1)混凝土浇筑采用商品混凝土浇筑。为保证商品混凝土在浇筑过程中的连续性及坍落度等技术指标符合设计要求，施工前必须与商品混凝土厂家及有关单位签订缜密的供货合同，以保证商混凝土的畅通运输和浇筑质量。2)浇筑时，严格控制底板等高程控制点标高，校核坝底板预埋件相对位置，保证橡胶坝袋位置安装准确。3)混凝土分层浇筑，每层厚度30cm，振捣工入模振捣。4)因施工场地狭小、作业人员较多，对钢筋、预埋钢板位置、数量进行校核，并做自检记录和工序

50、交接记录。5)振捣机具设备及操作要点在坝底板浇筑时选用50型振捣棒振捣。振捣方式为垂直振捣，插点均匀排列、逐点移动、顺序进行。振捣器在每一插点上的振捣延续时间，以混凝土表面呈水平，开始泛浆和不再出现气泡、不显著沉落为度，振捣控制时间为20s左右，要快插慢拔。5.2水泥土搅拌桩加固地基(1)施工工艺本工程水泥土搅拌桩桩径600mm，总桩数1540根。采用深层搅拌法(湿法)，桩底深入圆砾层1m，施工时根据实际开挖地质情况调整桩长。水泥土搅拌桩强度不小于5MPa(28d)，搅拌桩的施工工艺根据设计要求的配比和实测的各项施工参数经换算和工艺试桩后确定，施工前根据设计进行工艺性试桩，试桩数量不能少于2根

51、。其施工工艺流程如下：图2.5-1 水泥土搅拌桩施工工艺流程图(2)施工前现场准备施工机械进场前，必须做好下列施工场地准备工作。1)保证场内施工机械进出场的道路条件，满足10t卡车及汽车吊机的行走要求。地面土质较差、承载力较低时，铺设山皮土或碎石垫层，以满足施工机械场地的行走要求和防止施工机械失稳。场地要平整，遇到沟塘时，先抽水清淤，回填粘土料并分层夯实，不得回填杂土和生活垃圾。2)电力供应。一台搅拌桩施工机械其用电功率约为50KW，在没有电源的地区，应配备75KW柴油发电机组。3)查明障碍物。地下有无大块石、树根、地下管线等，障碍物均应事先消除。4)施工测量进行桩位放样，测放的轴线复核后要妥

52、善保护。(3)材料要求1)水泥：浆液采用普通硅酸盐水泥拌制，水泥标号不低于PO42.5。施工前要备足水泥，在数量上根据施工进度提前备料。水泥出厂具有质量保证单，并确保在有效期内使用。严禁使用过期、受潮、结块变性的劣质水泥。工地试验室在水泥使用前分批进行强度、安定性等试验报告。2)水：浆液拌和用的水质按JGJ63-2006第3.1.1的规定执行。3)外加剂：水泥固化剂和外掺剂必须通过加固土室内试验的检验方能使用。固化剂浆液严格按照预定的配合比进行拌制，根据设计的水泥掺入比和水灰比，确定每根桩的浆液体积和浆液的比重，作为施工过程的控制参数。(4)施工机械搅拌桩桩施工主要机具是钻机、空气压缩机、拌浆

53、机、灰浆泵、搅拌钻头。施工前必须作好施工机械准备，采用配备灰浆流量的单轴深层搅拌机，机械组装后进行试运转，并测定其机械性能指标。(5)工艺性试桩在工程位置上进行工艺试桩。成桩试验应达到下列要求：1)满足设计水泥浆液喷入量的各种技术参数；2)水泥浆液的搅拌均匀程序；3)了解下钻及提升的阻力情况，选择合理的技术措施。此工程工艺性试桩的桩数不得少于5根。工艺性试桩同时要确定是否需要进行复搅以及复搅的深度。(6)水泥搅拌桩施工过程1)桩体对位:根据设计，确定加固机体的位置，使搅拌轴保持垂直。2)下钻:启动搅拌钻机，钻头边旋转边钻进。为了不致堵塞喷射口，此时并不喷射加固材料，而是喷射压缩空气。钻进时喷射

54、压缩空气，可使钻进顺利，负载扭矩小，随着钻进，准备加固的土体在原位受到搅动。3)钻进结束：钻至设计标高后停钻。4)提升启动搅拌钻机，钻头呈反向边旋转，边提升，同时通过灰浆泵将加固水泥浆液料压入被搅拌的土体中，使上体和浆液料进行充分拌和。沿深度方向，加固材料的混合量系根据灰浆泵输送出的加固材料数量与搅拌叶片提升速度的关系确定。前台操作与后台供浆的工作要密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机的提升次数与速度必须符合已定的施工工艺，后台供浆明确，一旦因故停浆必须立即通知前台，为防止断浆和缺浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。因故停浆超过3小时，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸

55、输浆管路，妥为清洗。5)提升结束，柱体形成当钻头提升至距离地面3050cm时，灰浆泵停止向孔内压浆，成柱结束。一般应限制在设计桩顶50cm处停止压浆。设计桩顶标高与地面标高接近时，应特别注意桩头的施工质量，搅拌机提升出地面时要用慢速，当喷浆口即将出地面时，应停止提身升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。(7)质量标准1)基本要求水泥标号应符设计要求；根据成柱试验确定的技术参数进行施工；严格控制喷浆时间，停浆时间和水泥浆液喷入量，确保水泥搅拌桩长度；为保证搅拌桩的垂直度，应注意起吊设备和导向架对地面的垂直度，同时桩位偏差不能大于5cm。对设计要求的相邻桩施工间隔时间不能超过24小时。施工记录人员要详

56、细记录施工中发生的问题及处理情况。2)实测项目水泥搅拌桩施工允许偏差应符合以下要求。项次项目单位允许偏差检查方法和频率1桩位mm50抽查2%2桩径mm不小于设计抽查2%3桩长mm不小于设计查施工记录4竖直度%1.5查施工记录5浆液喷入量%不小于设计查施工记录6强度MPa不小于设计抽查5%注：桩体三等分段各钻取芯样一个，一根桩取三个试块进行强度测试；(8)水泥土搅拌桩的施工质量检验1)成桩7d后，采用浅部开挖桩头(深度超过停浆(灰)面下0.5m)，目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检查量为总桩数的5%。2)成桩后3d内，用轻型动力触探(N10)检查每米桩身的均匀性。检查数量为施工总桩数的1%，

57、且不少于3根。3)荷载试验必须在桩身强度满足试验荷载条件时，并在成桩28d后进行。检查数量为桩总数的0.5%1%。3.5.3坝底板施工坝基处理完成后，铺筑30cm厚石灰粉煤灰粒料垫层，然后浇筑C10混凝土垫层厚10cm，待垫层混凝土达到设计强度后，进行底板施工。模板采用定型钢模板拼制，模板外侧用48cm方钢做竖肋，10cm10cm方木做横肋。横肋外侧设钢管支撑和钢缆拉钎与垫层预埋钢筋地锚加固。模板安装完毕后现场进行钢筋绑扎，由下向上依次进行。控制好预埋件的位置。混凝土分层浇筑，每层厚度30cm，振捣工入模振捣。临近顶面时，控制好底板高程。由于坝袋起落时与底板表面接触，因此要求混凝土表面必须光滑

58、平整，以减少水流脉动、波浪冲击的影响使坝袋产生振动磨损。对于锚固槽处局部有凹凸与坝袋有接触处，也必须将棱角打磨掉。底板施工过程中，特别注意锚固于底板上的螺栓位置的准确，及时测量螺栓中心位置高程和间距，发现误差及时纠正。5.4坝段两侧河坡混凝土施工河坡混凝土表面平整度的要求很高，浇筑时需严格控制，采用无轨滑模工艺施工。侧模采用钢模板，其模板外侧支立工字钢为滑道，进行无轨滑模施工。严格控制模板内边线，满足设计要求。滑模基础顶面必须平整光滑。从坡脚向上进行混凝土浇筑，控制坍落度不得过大，根据天气情况随时调整。采用插入式振捣棒配合无轨滑模进行混凝土振捣。人工进行原浆抹面压光，一次成活。浇筑完工后，用吊

59、车将滑模吊至待施工的仓面。滑模支架采用工字钢制作，面板为3mm厚钢板，模板宽度30cm，滑模施工时需加配重。5.5消力池施工基础开挖细砂层、中粗砂层施工豆石层及苇席一层混凝土垫层底板钢筋、预埋件、止水、排水孔布置底板(含消力坎)斜坡段混凝土施工河坡混凝土施工(1)消力池施工消力池是底流消能的主要设备，作用是形成产生淹没水流所必需的尾水深度，并保护水跃范围内的河床免受冲刷。消力池底板结构与坝底板段不同，先在地基上铺反滤层，然后浇筑底板。在消力池底板布置有100mmPVC排水孔，注意排水孔的定位和挡墙排水孔的坡度。挡墙背后排水孔进口外包两层无纺布，并堆积砂砾料。(2)消力尾坎施工消力尾坎是辅助消能

60、工程，对水流有反击作用，主要是调整竖向的流速分布，减小池后的底部流速，使水流均匀扩散。它既要承受水流的直接冲积，又要遭受过大负压产生的振动和气蚀破坏，还要受到漂浮物及泥砂的撞击、磨损，工作条件比较复杂。为保证整体稳定性及良好的受力情况，消力尾坎与底板同时浇筑，采用吊模施工。为保证迎水面的平整度，采用内贴多层板的木模板吊模施工。5.6铺盖施工基础开挖砂砾料垫层底板混凝土施工河坡混凝土施工5.7分缝、止水控制按设计要求，做好分缝和止水片的埋设固定。底板之间的衔接要紧密、牢固、稳定，避免坝底板因地基不均匀沉陷或温度变化产生裂缝。施工中严格控制止水的施工质量，认真按照设计规范操作。施工中主要注意以下几